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一种空气悬架系统气路的漏气检测方法、设备和系统

申请号 CN202311710284.9 申请日 2023-12-12 公开(公告)号 CN117901602A 公开(公告)日 2024-04-19
申请人 珠海格力电器股份有限公司; 发明人 张子奔; 魏恒; 张文申; 王艺霖; 史天旭; 杨仕勋;
摘要 本 发明 提供一种空气 悬架系统 漏气检测方法、设备和系统。根据车辆运行 时空 气悬架会使车辆一直处于复位高度,若车辆空气 弹簧 、管路、 阀 体间轻微漏气在运行过程中调节至复位高度,会掩盖轻微漏气的情况但又不影响正常工作时,漏气检测系统或者检测不出,或者过于敏感,停止工作。本方案通过对车辆车速为零、车 门 关闭的 载荷 不变情况下且空气悬架系统无操作指令,此时空气悬架系统高度变化,唯一原因即可 定位 空气悬架系统的漏气;于是此段间隙下, 控制器 通过对 车身 高度变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断和定位,如果持续多次存在漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修。
权利要求

1.一种空气悬架系统气路的漏气检测方法,其特征在于,所述空气悬架系统包括与每个车轮对应的空气悬架,每一个空气悬架设有空气弹簧以及与所述空气弹簧连接应的气路,所述气路设有储气罐和控制,以用于调整所述空气悬架与相对应车轮的高度;所述方法包括:
S1:确定空气悬架系统是否处于检测状态;
S2:若确定空气悬架系统处于检测状态,在第一时间段和第二时间段分别获取每个车轮对应的空气悬架的高度的加权平均值;
S3:分别计算每个车轮对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值,通过计算出的差值和预定的阈值进行比较来确定所述空气悬架系统的多个空气悬架中的一个或多个气路是否发生漏气。
2.根据权利要求1所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法,其特征在于,在所述S2中,第一时间段为在进行空气悬架系统气路的漏气检测时,空气悬架系统处于初始平稳高度的时间段;其中第二时间段为在所述第一时间段后且所述空气悬架系统经过漏气的第三时间段后达到最终平稳高度的时间段。
3.根据权利要求1所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法,其特征在于,在所述S3中,
当所述差值大于等于第一阈值时,直接进行漏气警告;
当所述差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值时,则发出一次漏气警示并对漏气警示的次数进行计数,当计数值大于等于预设第三阈值时,进行漏气警告;
所述漏气警告表征空气悬架系统的气路发生了严重漏气故障;
所述漏气警示表征空气悬架系统的气路发生了轻微漏气故障,其故障层级低于所述漏气警告。
4.根据权利要求1所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法,其特征在于:若所述计算的每个车轮对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值低于预设值,则认为该车轮所对应的气路未发生漏气故障。
5.根据权利要求1所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法,其特征在于,所述S1的检测状态为:
所述空气悬架系统的漏气警示标志为零、车速为零、车辆的开关处于开启状态以及空气悬架系统自身无操作。
6.根据权利要求1‑5任一项所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法,其特征在于,每一个空气悬架还设有高度传感器,所述高度传感器用于采集所述每个车轮与其对应的空气悬架的高度数据。
7.一种空气悬架系统气路的漏气检测设备,其特征在于,所述空气悬架系统设有与每个车轮一一对应的空气悬架,所述漏气检测设备包括:
检测状态确定装置,用于确定空气悬架系统是否处于检测状态;
数据获取装置,当空气悬架系统处于检测状态时,在第一时间段和第二时间段分别获取每个车轮与对应的空气悬架的高度的加权平均值;
漏气状态确定装置,分别计算每个车轮与对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值,通过计算出的差值和预定的阈值进行比较来确定所述空气悬架系统的多个空气悬架中的一个或多个气路是否发生漏气。
8.根据权利要求7所述的空气悬架系统气路的漏气检测设备,其特征在于,所述第一时间段为在进行空气悬架系统气路的漏气检测时,空气悬架系统达到初始平稳高度的时间段;其中第二时间段为:在所述第一时间段后,所述空气悬架系统进行经过漏气的第三时间段后,所述空气悬架系统达到最终平稳的时间段。
9.根据权利要求7所述的空气悬架系统气路的漏气检测设备,其特征在于,在所述漏气状态确定装置中,
当所述差值大于等于第一阈值K时,直接进行漏气警告;
当所述差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值△时,则发出一次漏气警示;
对漏气警示的次数进行计数,当计数值大于等于预设第三阈值N时,进行漏气警告。
10.一种空气悬架系统,所述空气悬架系统根据权利要求1‑6任一项所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法来进行操作,或包括根据权利要求7‑9任一项所述的空气悬架系统气路的漏气检测设备。

说明书全文

一种空气悬架系统气路的漏气检测方法、设备和系统

技术领域

[0001] 本发明涉及漏气检测方法技术领域,具体而言,特别涉及一种空气悬架系统气路的漏气检测方法、空气悬架系统气路的漏气检测设备和空气悬架系统。

背景技术

[0002] 随着人们的生活平日益提高,对汽车的行驶平顺性、乘坐的舒适性和操作的稳定性要求越来越高,空气悬架系统由于可以改善车辆的舒适性和操纵的稳定性,减小车辆
对路面的破坏得到了普遍的认可。
[0003] 目前由于空气悬架系统的空气弹簧、自身件、管路或其他情况引起的漏气故障,产生漏气的原因如下:1.气路中阀体长时间使用过程中,气密性会逐渐下降,不满足其初始
的气密性技术规格;2.带电驱动的电磁阀体因管路中的水汽原因,导致阀体故障会反过来
影响管路气密性;3.其他情况,比如由于车辆运行使用过程中的磕碰、碰撞等导致部分管路
段发生形变,根据变形程度不同导致连接处漏气程度不同。会导致空气悬架系统的频繁工
作,进而对空压机供气系统的充气需求频繁,直接造成气动系统带病运行,空压机超负荷运
行,严重增大气动系统的使用频次从而减小系统的使用寿命。
[0004] 基于以上技术缺陷,存在改进的需求。

发明内容

[0005] 本申请是基于发明人对以下问题和事实的发现和认识作出的:漏气情况产生的原因有很多种,比如:车辆颠簸使空气弹簧短暂的气压变化等,会出现错误的故障预警。容错
率还可能和使用环境有关,长时间行驶在颠簸路段有可能出现多次预警;1.可检测空气悬
架系统空气弹簧、管路、阀体间的漏气情况;2.现有漏气检测手段不够敏感,或者过于敏感
不具有容错性;3.不额外增加压传感器等设备的问题。
[0006] 本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。
[0007] 为此,本发明的一个目的在于提出一种空气悬架系统气路的漏气检测方法。
[0008] 本发明的另一个目的在于提出一种具有上述空气悬架系统气路的漏气检测设备。
[0009] 本发明的又一个目的在于提出一种采用上述空气悬架系统气路的漏气检测方法或检测设备的系统。
[0010] 根据本发明第一方面的实施例提供了一种空气悬架系统气路的漏气检测方法。
[0011] 一种空气悬架系统气路的漏气检测方法,所述空气悬架系统包括与每个车轮对应的空气悬架,每一个空气悬架设有空气弹簧以及与所述空气弹簧连接应的气路,所述气路
设有储气罐和控制阀,以用于调整所述空气悬架与相对应车轮的高度;所述方法包括:
[0012] S1:确定空气悬架系统是否处于检测状态;
[0013] S2:若确定空气悬架系统处于检测状态,在第一时间段和第二时间段分别获取每个车轮对应的空气悬架的高度的加权平均值;
[0014] S3:分别计算每个车轮对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值,通过计算出的差值和预定的阈值进行比较来确定所述空气悬
架系统的多个空气悬架中的一个或多个气路是否发生漏气。
[0015] 优选地,在所述S2中,第一时间段为在进行空气悬架系统气路的漏气检测时,空气悬架系统处于初始平稳高度的时间段;其中第二时间段为在所述第一时间段后且所述空气
悬架系统经过漏气的第三时间段后达到最终平稳高度的时间段。
[0016] 优选地,在所述S3中,
[0017] 当所述差值大于等于第一阈值时,直接进行漏气警告;
[0018] 当所述差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值时,则发出一次漏气警示并对漏气警示的次数进行计数,当计数值大于等于预设第三阈值时,进行漏气警告;
[0019] 所述漏气警告表征空气悬架系统的气路发生了严重漏气故障;
[0020] 所述漏气警示表征空气悬架系统的气路发生了轻微漏气故障,其故障层级低于所述漏气警告。
[0021] 优选地,若所述计算的每个车轮对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值低于预设值,则认为该车轮所对应的气路未发生漏气
故障。
[0022] 优选地,所述S1的检测状态为:
[0023] 所述空气悬架系统的漏气警示标志为零、车速为零、车辆的开关处于开启状态以及空气悬架系统自身无操作。
[0024] 优选地,每一个空气悬架还设有高度传感器,所述高度传感器用于采集所述每个车轮与其对应的空气悬架的高度数据。
[0025] 根据本发明第二方面的实施例提供了一种空气悬架系统气路的漏气检测设备。
[0026] 一种空气悬架系统气路的漏气检测设备,所述空气悬架系统设有与每个车轮一一对应的空气悬架,所述漏气检测设备包括:
[0027] 检测状态确定装置,用于确定空气悬架系统是否处于检测状态;
[0028] 数据获取装置,当空气悬架系统处于检测状态时,在第一时间段和第二时间段分别获取每个车轮与对应的空气悬架的高度的加权平均值;
[0029] 漏气状态确定装置,分别计算每个车轮与对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值,通过计算出的差值和预定的阈值进行比较
来确定所述空气悬架系统的多个空气悬架中的一个或多个气路是否发生漏气。
[0030] 优选地,所述第一时间段为在进行空气悬架系统气路的漏气检测时,空气悬架系统达到初始平稳高度的时间段;其中第二时间段为:在所述第一时间段后,所述空气悬架系
统进行经过漏气的第三时间段后,所述空气悬架系统达到最终平稳的时间段。
[0031] 优选地,在所述漏气状态确定装置中,
[0032] 当所述差值大于等于第一阈值K时,直接进行漏气警告;
[0033] 当所述差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值△时,则发出一次漏气警示;
[0034] 对漏气警示的次数进行计数,当计数值大于等于预设第三阈值N时,进行漏气警告。
[0035] 根据本发明第一方面的空气悬架系统气路的漏气检测方法,和第二方面的空气悬架系统气路的漏气检测设备实施例,提供了一种空气悬架系统。
[0036] 一种空气悬架系统,所述空气悬架系统根据所述的空气悬架系统气路的漏气检测方法来进行操作,或包括根据所述的空气悬架系统气路的漏气检测设备。
[0037] 本发明的有益效果:
[0038] 根据车辆运行时的空气悬架系统会保证车辆一直处于复位高度(车辆最优运行高度),若车辆空气弹簧、管路、阀体间轻微漏气,车辆会在运行过程中主动调节至复位高度,
会掩盖轻微漏气的情况;此外如果空气弹簧、管路、阀体间或性存有隐患,但又不影响正常
工作时,漏气检测系统或者检测不出,或者过于敏感,停止工作。本方案通过对车辆车速为0
(即无路面激励影响悬架变化)、车门关闭的载荷不变情况下(即排除人员或货物影响悬架
变化)且空气悬架系统无操作指令(即排除人员或悬架系统影响悬架变化),此时空气悬架
系统高度变化,唯一原因即可定位空气悬架系统的漏气;于是此段间隙下,控制器通过对车
身高度变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断和定位,如果持续多次存在
漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修。该故障检测方案,提升了整个空气悬架系统的可
靠性和维护性。使检测过程简单便捷,提高检测工作效率。
[0039] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。
附图说明
[0040] 图1是根据本发明的一个实施例的空气悬架系统漏气检测流程示意图;
[0041] 图2是根据本发明的实施例的漏气检测系统采集高度与时间的曲线图;
[0042] 图3是根据本发明的实施例的一种空气悬架安装在车底的侧视结构示意图;
[0043] 图4是根据本发明的实施例的空气悬架系统气路的漏气检测方法的流程示意图;
[0044] 图5是根据本发明的实施例的空气悬架系统气路的漏气检测设备的构架示意图;
[0045] 附图标记:
[0046] 1.车身架,2.车轴架,3.车轮,4.空气弹簧,5.减振器,6.高度传感器,7.连接杆,8.电磁阀,9.储气罐,10.控制器,11.气路,12.信号线路。

具体实施方式

[0047] 下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
[0048] 在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特
定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
[0049] 此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,
除非另有明确具体的限定。
[0050] 在本发明中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内
部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情
况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0051] 在本发明中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它
们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特
征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方,或仅仅表示
第一特征水平高度小于第二特征。
[0052] 此检测方法仅利用现有的硬件资源,无需增加额外的压力传感器,控制器仅需要利用高度传感器采集的数据进行判断,通过车身的微弱变化来判断空气弹簧、电磁阀及气
路之间是否漏气。因高度传感器的采集精度足够高,故可进行灵敏的漏气检测。方法简单可
靠,实用性强。最终可实现:1.灵敏的故障漏气指示;2.多层级的漏气警示和故障报警;3.精
准的漏气故障点定位;4.一定容错的故障警示;
[0053] 实施例1
[0054] 给出一种空气悬架系统针对其控制方法所必要的结构介绍
[0055] 如图4和图1所示,一种空气悬架系统气路的漏气检测方法,空气悬架系统包括与每个车轮对应的空气悬架,每一个空气悬架设有空气弹簧4以及与空气弹簧4连接应的气
路,气路设有储气罐9和电磁阀8,以用于调整空气悬架与相对应车轮的高度;方法包括:
[0056] S1:确定空气悬架系统是否处于检测状态;
[0057] S2:若确定空气悬架系统处于检测状态,在第一时间段和第二时间段分别获取每个车轮对应的空气悬架的高度的加权平均值;
[0058] S3:分别计算每个车轮对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的差值,通过计算出的差值和预定的阈值进行比较来确定空气悬架系
统的多个空气悬架中的气路是否发生漏气。
[0059] 空气悬架系统是否处于检测状态包括:当车辆静止时,即通过对车辆车速为0(即无路面激励影响悬架变化)、车门关闭的载荷不变情况下(即排除人员或货物影响悬架变
化)且空气悬架系统无操作指令(即排除人员或悬架系统影响悬架变化),此时为空气悬架
系统处于检测状态,那么空气悬架系统高度变化的唯一原因即可定位空气悬架系统的漏
气;于是控制器通过对车身高度的变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断
和定位,如果持续多次存在漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修。
[0060] 优选地,S1步骤确定每个空气悬架是否处于检测状态的状态特征为:空气悬架系统的漏气警示标志为零、车速为零、车辆的门控开关处于开启状态以及空气悬架系统自身
无操作。进一步地,空气悬架系统的漏气警示标志为零、车速为零、车辆的门控开关处于开
启状态(即车辆无载荷变化),以及空气悬架系统自身无操作,都属于车辆为静止状态,此时
排出环境和外在影响,开始检测,使检测效果更精确。
[0061] 结合图2,优选地,在S2步骤确定空气悬架系统处于检测状态时,第一时间段为在进行空气悬架系统气路的漏气检测时,空气悬架系统达到初始平稳高度的时间段;其中第
二时间段为:在第一时间段后,空气悬架系统进行经过漏气的第三时间段后,空气悬架系统
达到最终平稳的时间段。此初始平稳和最终平稳为检测漏气的初始状态,此时假定为不漏
气,理解为平稳状态。
[0062] 进一步地,采集每个车轮0‑t1秒内高度传感器6的加权平均值h1和t2秒后t3‑t4内高度传感器6的加权平均值hi2。
[0063] 更进一步地,0‑t1秒是采集到初始平稳高度,t2时刻内为系统漏气或闭气段,t3‑t4时刻内采集高度值hFL2记为漏气检测最终平稳高度;比较这两个高度差,以判断是否漏气,
0‑t1和t3‑t4可以采用同样的一个时长,t2的这段时间是为了给采集到下一个数据的缓冲等
待,即如果产生漏气,那么采集到高度变化值会更精准,t2的时间段可以设置的长一些,以
保障后续采集数据的准确程度。
[0064] 优选地,在S3步骤确定空气悬架系统中的一个或多个气路是否发生漏气时,当差值大于等于第一阈值K时,直接进行漏气警告;当差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值
△时,则发出一次漏气警示;对漏气警示的次数进行计数,当计数值大于等于预设第三阈值
N时,进行漏气警告。
[0065] 进一步地,当差值大于预设偏差△即认为发生漏气,进行一次漏气警示,累计出现n次漏气警示则上升至漏气警告;和/或当偏差值大于K时,直接进行漏气警告,此时需要进
行检修处理以消除故障。
[0066] 更进一步地,一种实施例为:对比偏差,大于预设范围即警示;累计3次警示即警告;检查维修,消除故障。也可以按需调整警示和警告的次数限定,此处不作固定限定。
[0067] 优选地,空气悬架的气路由空气弹簧4、气路11、电磁阀8组成,其中,通过空气弹簧4来调整空气悬架与相对应车轮的高度,并且通过高度传感器6采集空气悬架与相对车轮的
高度数据。当发生漏气警告时,表示空气悬架系统的气路发生了漏气,需要进行检修处理;
以及漏气警示的故障层级低于漏气警告。
[0068] 具体地,气路11中空气弹簧4连接储气罐,通过电磁阀来调节储气罐9对空气弹簧4的充气/放气。
[0069] 进一步地,车辆运行时的空气悬架系统会保证车辆一直处于复位高度即车辆最优运行高度,若车辆空气弹簧4、气路11、电磁阀8间轻微漏气,车辆会在运行过程中主动调节
至复位高度,会掩盖轻微漏气的情况;此外如果空气弹簧4、气路11、电磁阀8间或性存有隐
患,但又不影响正常工作时,漏气检测系统或者检测不出,或者过于敏感,停止工作。
[0070] 实施例2
[0071] 采用上述检测方法的漏气检测设备的一个实施例:
[0072] 结合图5,一种空气悬架系统气路的漏气检测设备,空气悬架系统设有与每个车轮一一对应的空气悬架,其设备包括:检测状态确定装置,用于确定空气悬架系统是否处于检
测状态;数据获取装置,当空气悬架系统处于检测状态时,在第一时间段和第二时间段分别
获取每个车轮与对应的空气悬架的高度的加权平均值;漏气状态确定装置,分别计算每个
车轮与对应的空气悬架的高度在第一时间段的加权平均值和第二时间段的加权平均值的
差值,通过计算出的差值和预定的阈值进行比较来确定空气悬架系统的多个空气悬架中的
一个或多个气路是否发生漏气。
[0073] 进一步地,根据检测状态确定装置、数据获取装置和漏气状态确定装置组成的设备来对空气悬架系统气路的漏气情况进行准确判断,使检测设备的检测工作更加精准和高
效。
[0074] 优选地,第一时间段为在进行空气悬架系统气路的漏气检测时,空气悬架系统达到初始平稳高度的时间段;其中第二时间段为:在第一时间段后,空气悬架系统进行经过漏
气的第三时间段后,空气悬架系统达到最终平稳的时间段。
[0075] 进一步地,采集每个车轮0‑t1秒内高度传感器6的加权平均值h1和t2秒后t3‑t4内高度传感器6的加权平均值hi2。即如果产生漏气,那么采集到高度变化值会更精准,t2的时间
段可以设置的长一些,以保障后续采集数据的准确程度。
[0076] 优选地,在漏气状态确定装置中,当差值大于等于第一阈值K时,直接进行漏气警告;当差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值Δ时,则发出一次漏气警示;对漏气警示的
次数进行计数,当计数值大于等于预设第三阈值N时,进行漏气警告。
[0077] 进一步地,漏气状态确定装置采用了对比偏差,大于预设范围即警示;累计3次警示即警告;检查维修,消除故障。也可以按需调整该装置警示和警告的次数限定,此处不作
固定限定。
[0078] 更进一步地,此段间隙下,通过对车身高度变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断和定位,如果持续多次存在漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修;提高
检测和警示、警告工作的精确度,提高工作效率。
[0079] 实施例3
[0080] 采用上述检测方法或根据上述漏气检测设备的一种空气悬架系统,空气悬架系统根据的空气悬架系统气路的漏气检测方法来进行操作,或包括根据的空气悬架系统气路的
漏气检测设备。
[0081] 进一步地,通过对车身高度变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断和定位,如果持续多次存在漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修;提高检测和警示、警
告工作的精确度,提高工作效率。
[0082] 图2为漏气检测系统采集车轮高度与时间示意
[0083] 图,0‑t1时刻内采集高度值hFL1记为漏气检测初始平稳高度,t2时刻内为系统漏气(或闭气段),t3‑t4时刻内采集高度值hFL2记为漏气检测最终平稳高度;
[0084] 结合到实际使用中,拥有空气悬架系统的商用车或乘用车的悬架系统的空气弹簧4都有可能发生漏气的情况,由于空气弹簧4、电磁阀8及之间的气路11的漏气故障会导致控
制器10频繁地开启电磁阀8及储气罐9对空气弹簧4充气从而维持车身高度,从而加大电磁
阀8,压缩机等部件的使用频率,增大运行负荷,降低使用寿命增大故障率。通过对比不同时
刻的车身高度来进行漏气逻辑的识别、判断和处理。
[0085] 其中,漏气检测时间段的选取主要取决检测的敏感性和容错性;时间段短就敏感性好,容错性差;时间长,敏感性差,容错性好;
[0086] 进一步地,空气弹簧4发生漏气后进行分层级检测,且能对轻微漏气检测,无需增加额外压力传感设备;故障检测方案,提升了整个空气悬架系统的可靠性和维护性。漏气警
示会根据检测结果动态清除,漏气警告仅在故障清除后消除;若故障一直存在,则会造成气
动系统的空压机处于超负荷运转,导致系统性故障停机问题,影响整个气动系统的正常运
转。
[0087] 结合图3,优选地,一种采用空气悬架系统漏气检测方法的检测设备,其结构可以为:空气悬架系统漏气检测装置包括:信号线路12和气路11;信号线路12包括:第一信号线
路和第二信号线路;第一信号线路包括:控制器连接高度传感器6;第二信号线路包括:控制
器连接电磁阀8;气路11包括:电磁阀8的一端连接空气弹簧4,电磁阀8的另一端连接储气罐
9。空气弹簧4连接于车身架1和车轴架2之间,用于充气/放气以调整车身架1和车轴架2之间
的距离;车身架1和车轴架2之间由上至下连接有高度传感器6和连接杆7;车身架1和车轴架
2之间还设有减振器5。
[0088] 进一步地,根据空气悬架系统的控制,车辆车速为零时且车内载荷不发生变化时,高度传感器6采集的车身高度应不发生变化或轻微浮动,若出现轻微漏气或漏气情况,高度
传感器6采集的车身高度会逐渐低于复位高度,并将漏气故障分为漏气警示和漏气故障两
个层级,若仅出现一次漏气警示可能为偶然现象或因车内载重的偏移等等原因,若连续出
现多次漏气警示则上升为漏气故障,需要进行检修,便于定位漏气故障点。
[0089] 进一步优选地,结合图3还可以为一种机动车结合空气悬架的结构示意图,若空气弹簧4、电磁阀8及二者之间气路11任意出现漏气都会导致多组空气弹簧4内气体压力下降
从而导致车身架1与车轴架2之间的距离缩短;储气罐9与空气弹簧4之间有电磁阀8相隔,用
于检测空气弹簧4,及包括空气弹簧4与电磁阀8的气路11的漏气现象;从而高度传感器6采
集的高度数据降低,通过控制器10对采集的高度数据进行判断分析,最后通过信号线路12
将漏气警示或漏气警告故障发送至仪表或中控台等。
[0090] 进一步地,根据车辆运行时的空气悬架系统会保证车辆一直处于复位高度(车辆最优运行高度),若车辆空气弹簧4、气路11、电磁阀8间轻微漏气,车辆会在运行过程中主动
调节至复位高度,会掩盖轻微漏气的情况;此外如果空气弹簧4、气路11、电磁阀8间或性存
有隐患,但又不影响正常工作时,漏气检测系统或者检测不出,或者过于敏感,停止工作。本
方案通过对车辆车速为0(即无路面激励影响悬架变化)、车门关闭的载荷不变情况下(即排
除人员或货物影响悬架变化)且空气悬架系统无操作指令(即排除人员或悬架系统影响悬
架变化),此时空气悬架系统高度变化,唯一原因即可定位空气悬架系统的漏气;于是此段
间隙下,控制器通过对车身高度变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断和
定位,如果持续多次存在漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修。
[0091] 实施例4
[0092] 结合图1,一种空气悬架系统气路的漏气检测方法,包括:当车辆静止时,即通过对车辆车速为0(即无路面激励影响悬架变化)、车门关闭的载荷不变情况下(即排除人员或货
物影响悬架变化)且空气悬架系统无操作指令(即排除人员或悬架系统影响悬架变化),此
时为空气悬架系统处于检测状态,那么空气悬架系统高度变化的唯一原因即可定位空气悬
架系统的漏气;
[0093] 采集0‑t1时间内前左车轮空气悬架的高度传感器采集到初始平稳高度(即加权平均值hFLT),经过t2时间(为了给采集到下一个数据的缓冲等待,即如果产生漏气,那么采集
到高度变化值会更精准)后,采集t3‑t4时间内前左车轮空气悬架的高度传感器采集到最终
平稳高度值(即加权平均值hFL2),比较这两个高度差以判断是否漏气,当差值hFLT‑hFL2>k
时,直接进行漏气警告;当hFLT‑hFL2>△时(即差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值△
时),则发出一次漏气警示;得到FlagFL+1进行前左车轮漏气预警提示(即对漏气警示的次数
进行计数),提示超过N次即当计数值大于等于预设第三阈值N时发出漏气警告;
[0094] 采集0‑t1时间内前右车轮空气悬架的高度传感器采集到初始平稳高度(即加权平均值hFLT),经过t2时间(为了给采集到下一个数据的缓冲等待,即如果产生漏气,那么采集
到高度变化值会更精准)后,采集t3‑t4时间内前右车轮空气悬架的高度传感器采集到最终
平稳高度值(即加权平均值hFL2),比较这两个高度差以判断是否漏气,当差值hFLT‑hFL2>k
时,直接进行漏气警告;当hFLT‑hFL2>△时(即差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值△
时),则发出一次漏气警示;得到FlagFL+1进行前右车轮漏气预警提示(即对漏气警示的次数
进行计数),提示超过N次即当计数值大于等于预设第三阈值N时发出漏气警告;
[0095] 采集0‑t1时间内后左车轮空气悬架的高度传感器采集到初始平稳高度(即加权平均值hFLT),经过t2时间(为了给采集到下一个数据的缓冲等待,即如果产生漏气,那么采集
到高度变化值会更精准)后,采集t3‑t4时间内后左车轮空气悬架的高度传感器采集到最终
平稳高度值(即加权平均值hFL2),比较这两个高度差以判断是否漏气,当差值hFLT‑hFL2>k
时,直接进行漏气警告;当hFLT‑hFL2>△时(即差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值△
时),则发出一次漏气警示;得到FlagFL+1进行后左车轮漏气预警提示(即对漏气警示的次数
进行计数),提示超过N次即当计数值大于等于预设第三阈值N时发出漏气警告;
[0096] 采集0‑t1时间内后右车轮空气悬架的高度传感器采集到初始平稳高度(即加权平均值hFLT),经过t2时间(为了给采集到下一个数据的缓冲等待,即如果产生漏气,那么采集
到高度变化值会更精准)后,采集t3‑t4时间内后右车轮空气悬架的高度传感器采集到最终
平稳高度值(即加权平均值hFL2),比较这两个高度差以判断是否漏气,当差值hFLT‑hFL2>k
时,直接进行漏气警告;当hFLT‑hFL2>△时(即差值小于第一阈值并且大于等于第二阈值△
时),则发出一次漏气警示;得到FlagFL+1进行后右车轮漏气预警提示(即对漏气警示的次数
进行计数),提示超过N次即当计数值大于等于预设第三阈值N时发出漏气警告;
[0097] 控制器通过对车身高度的变化,能够对微漏气或间或性的漏气情况进行识别判断和定位,如果持续多次存在漏气情况,则上升为漏气故障,需要检修。
[0098] 优选地,对检测时间段的选取:
[0099] (1)选取的时间段较短时,运行周期内漏气检测次数增多,及时发现漏气故障从而提高检测的敏感性;但检测时间过短,系统易受外界或自身影响变化较大,容易误触发漏气
故障,容错性相对较低;
[0100] (2)选取的时间段较长时,可充分记录时间段内的高度变化,排除外界瞬时波动引起的短暂高度变化,检测漏气故障更加精准。
[0101] 在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特
点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不
必须针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任
何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外,本领域的技术人员可以将本说
明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
[0102] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例,可以理解的是,上述实施例是示例性的,不能理解为对本发明的限制,本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述
实施例进行变化、修改、替换和变型。
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