花椒油的制备方法和花椒油 |
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| 申请号 | CN202311613890.9 | 申请日 | 2023-11-29 | 公开(公告)号 | CN117717118A | 公开(公告)日 | 2024-03-19 |
| 申请人 | 汉源县永丰和食品厂; 四川永丰和农业科技股份有限公司; 四川农业大学; | 发明人 | 张志清; 李永秀; 万俊哲; 王皎; 邹永宏; 易晓明; 杨芸; 任然; 王洁; 胡文; | ||||
| 摘要 | 本公开涉及农产品加工技术领域，提供了一种花椒油的制备方法，包括：将鲜花椒原料洗净去除杂质， 风 干去除表面 水 分，浸入第一食用油中，第一保温浸提，得到第一提取油和油椒；将油椒离心，得到离心油脂和离心油椒；将离心油脂与第一提取油混合，得到第一花椒油；将离心油椒 破碎 ，得到破碎油椒；向破碎油椒中加入第二食用油并升温，第二保温浸提，得到第二提取油和油椒渣；将油椒渣压滤并静置沉淀，得到压滤油脂；将压滤油脂与第二提取油混合，得到第二花椒油；将第二花椒油与第一花椒油混合，即得。本公开还提供了一种由上述制备方法制得的花椒油。本公开至少能保证花椒油的品质、提高麻味物质的提取率和花椒原料的综合利用率、降低生产成本。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种花椒油的制备方法，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 花椒油的制备方法和花椒油技术领域[0001] 本公开涉及农产品加工技术领域，例如涉及一种花椒油的制备方法和花椒油。 背景技术[0002] 花椒是芸香科(Rutaceae)、花椒属(Zanthoxylum)落叶小乔木，是一类药食同源的经济林作物，在全世界有30多个种，并且在我国广泛种植，尤其在西南地区有花椒(Zanthoxylum bungeanum Maxim.，又称红花椒)和竹叶花椒(Zanthoxylum armatum DC.，又称藤椒或青花椒)等亚种，花椒的主要产品是果实，具有独特的麻香风味。 [0003] 花椒油是目前最常见的花椒加工成品，其加工工艺通常是利用食用油提取鲜花椒中的麻味物质和香气物质，得到具有花椒香味和麻味的花椒油。从鲜花椒中提取的麻味素主要为酰胺化合物，包括α‑山椒素、β‑山椒素、γ‑山椒素、羟基‑α‑山椒素以及羟基‑β山椒素等30余种，其中的大多数为链状不饱和脂肪酰胺，可溶于热乙醇和苯，微溶于水，不溶于石油醚，在食用油中的溶解度受到食用油极性的影响，存在溶解度的差异。但是，在采用上述工艺制备花椒油时，对鲜花椒中的风味物质(例如，麻味物质和香气物质)的提取率较低，尤其针对麻味素这一产品质量中最主要的定量指标提取率一般仅40％～60％左右。 [0004] 对此，一些研究尝试采用不同的萃取方法，例如CO2超临界萃取进行提取。CO2超临界萃取的方法可以有效提高麻味素的萃取率，但是其获得的萃取物很难直接利用，在风味上也不能被消费者接受，并且含有果胶、酚类和脂肪等其它物质，需要再次分离才能获得风味物质，此外这种方法的设备昂贵，相应的工业化成套设备投入需要上千万元，生产成本高。 [0005] 溶剂萃取是萃取工业中最常用的方法，具有方法简单，设备成本低的优势，但是非食用油的溶剂提取则可能带来溶剂污染的问题。中国专利申请CN114657019A公开了花椒油的制备方法以及花椒油，该申请通过对浸泡后的干花椒或者鲜花椒进行粗压榨后得到压榨毛油和含油料渣，针对含油料渣使用微波加热或热油浇淋得到萃取毛油，最后对压榨毛油和萃取毛油进行粗处理得到花椒油，该申请能够降低制备花椒油对鲜花椒的依赖，并且能够在一定程度上避免香气物质和麻味物质提取不充分造成原料的浪费；但是，鲜花椒本身的含水率较高，如果将原料浸泡后再进行加工会使得压榨毛油和含油料渣的水分含量过高，导致花椒油的水分含量过高，从而造成花椒油浑浊的现象。中国专利申请CN110452771A公开了一种高品质花椒油及其萃取工艺，采用鲜花椒为原料，萃取工艺包括鲜花椒除杂、盐水热漂烫、清水浸泡、微波加热萃取以及沉降去粗，该申请能够保证羟基‑α‑山椒素(麻味成分)和二甲基吡嗪(焦香味成分)具有特定比例；其中，盐水热漂烫过程虽然能够起到钝化内源性酶和破坏细胞膜的作用，从而防止麻味成分分解和提高羟基‑α‑山椒素的产率，但是同时也会破坏鲜花椒表面的油囊，从而造成大量的香气物质和麻味物质的损失。 [0006] 综上所述，目前亟需一种花椒油的制备方法，以至少达到不仅能够在保证花椒油的品质的条件下提高麻味物质(例如，麻味素)的提取率和花椒资源的综合利用率，而且能够降低生产成本的效果。发明内容 [0007] 本公开的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种花椒油的制备方法和花椒油，以至少达到不仅能够在保证花椒油的品质的条件下提高麻味物质(例如，麻味素)的提取率和花椒原料的综合利用率，而且能够降低生产成本的效果。 [0008] 本公开的目的是通过以下技术方案来实现的： [0009] 一方面，提供一种花椒油的制备方法。所述制备方法包括：将鲜花椒原料洗净以去除杂质，进行风干以去除表面水分，得到预处理原料；将所述预处理原料浸入加热至170～200℃的第一食用油中，进行第一保温浸提，得到第一提取油和油椒；对所述油椒进行离心，得到离心油脂和离心油椒；将所述离心油脂与所述第一提取油混合，得到第一花椒油；对所述离心油椒进行破碎，得到破碎油椒；向所述破碎油椒中加入加热至70～90℃的第二食用油，升温至120～150℃，进行第二保温浸提，得到第二提取油和油椒渣；对所述油椒渣进行压滤，得到压滤粗油和压滤油椒渣；对所述压滤粗油进行静置沉淀，得到压滤油脂；将所述压滤油脂与所述第二提取油混合，得到第二花椒油；以及将所述第二花椒油的至少部分与所述第一花椒油的至少部分混合，得到所述花椒油。 [0010] 在上述实施例中，所述制备方法采用了两次萃取：第一次萃取是对经过所述风干的鲜花椒原料(即，所述预处理原料)进行恒温萃取(即，所述第一保温浸提)以得到副产物(即，所述油椒)和初步萃取得到的花椒油(即，所述第一提取油)；第二次萃取是对经过所述离心和所述破碎的副产物(即，所述破碎油椒)进行阶段升温萃取(即，所述升温和所述第二保温浸提)以得到再次萃取得到的花椒油(即，所述第二提取油)。 [0011] 值得说明的是，本公开提供的所述制备方法通过对副产物进行第二次萃取，能够有效利用副产物并提取出其中的风味物质(例如，麻味物质)，从而在较大程度上提高了花椒原料的综合利用率和大幅度地降低了生产成本；在此基础上，本公开提供的所述制备方法通过利用相似相溶原理和风味物质(例如，麻味物质)的溶解度变化的热力学性质，在阶段升温萃取的初始阶段使用相对较低的提取温度，继而逐步提高提取温度，不仅能够在最大程度上提取麻味素(即，酰胺类化合物)，从而提高麻味素的提取率，而且还能够避免因初始提取温度过高而导致物料表面脱水过度，这有利于麻味素释放到所述第二食用油中，从而能够进一步提升麻味素的提取率和花椒原料的综合利用率。此外，本公开通过两次萃取还能够避免因所述鲜花椒原料中的水分含量过高而导致的提取温度波动和果胶杂质溶出等问题，能够在保证所述花椒油的品质的条件下达到最佳的提取效率。 [0012] 应当注意的是，油浸法具有一定的局限性：若油温过高，则花椒中的香气物质和麻味物质易挥发且分解损失严重；若油温过低，则这些香气物质和麻味物质则不能被充分溶解，仅有部分能够进入到花椒油中，造成了花椒原料的浪费。本公开提供的所述制备方法通过对第一次萃取和第二次萃取的条件进行严格的控制，能够避免上述问题的发生。 [0013] 容易理解的是，在所述花椒油中，所述第一花椒油的用量与所述第二花椒油的用量可以根据对麻度的需要进行适应性的调整，本公开对此不做限制。 [0014] 在一些示例中，上述“将所述第二花椒油的至少部分与所述第一花椒油的至少部分混合”可以是将所述第一花椒油的全部与所述第二花椒油的全部混合。 [0015] 在另一些示例中，上述“将所述第二花椒油的至少部分与所述第一花椒油的至少部分混合”可以是将所述第一花椒油的一部分与所述第二花椒油的一部分混合。 [0016] 在再一些示例中，上述“将所述第二花椒油的至少部分与所述第一花椒油的至少部分混合”可以是将所述第一花椒油的一部分与所述第二花椒油的全部混合。 [0017] 在又一些示例中，上述“将所述第二花椒油的至少部分与所述第一花椒油的至少部分混合”可以是将所述第一花椒油的全部与所述第二花椒油的一部分混合。 [0018] 在一些实施例中，所述第一保温浸提的时间为90～120s。 [0019] 在一些示例中，所述第一保温浸提的时间为90s。 [0020] 在一些实施例中，所述预处理原料与所述第一食用油的料液比为1kg:1.8～2.5L。 [0021] 在一些示例中，所述预处理原料与所述第一食用油的料液比为1kg:2L。 [0022] 在一些实施例中，所述第一食用油包括菜籽油。 [0023] 在一些实施例中，所述升温的速率为5～8℃/min。 [0024] 在一些示例中，所述升温的速率为5℃/min。 [0025] 在一些实施例中，所述第二保温浸提的时间为20～40min。 [0026] 在一些实施例中，所述破碎油椒与所述第二食用油的料液比为1kg:1.5～2.0L。 [0027] 在一些实施例中，所述第二食用油包括菜籽油。 [0028] 需要说明的是，所述风干的目的仅仅在于将洗净后的鲜花椒原料的表面水分去除，在此基础上，所述风干的温度等条件可以根据实际需要进行选择，本公开对此不做限制。在一些示例中，所述风干在常温下进行。容易理解的是，所述常温的实际温度可以随着季节的变化而有所不同。示例性的，在夏季，所述常温的实际温度相对较高，例如为30～40℃。 [0029] 需要说明的是，所述离心的目的在于将所述油椒中的液体和固体分离以分别得到所述离心油脂和所述离心油椒，在此基础上，所述离心的转速等条件可以根据实际需要进行选择，本公开对此不做限制。示例性的，所述离心的转速为1000～2000rpm。 [0030] 需要说明的是，所述静置沉淀的目的在于使所述压滤粗油中的杂质沉淀以得到所述压滤油脂，在此基础上，所述静置沉淀的时间可以根据实际需要进行选择，本公开对此不做限制。 [0031] 需要说明的是，所述破碎的目的在于将所述离心油椒的果皮与果实分离，在此基础上，所述破碎的方法可以根据实际需要进行选择，本公开对此不做限制。示例性的，所述破碎是将所述离心油椒破碎后过20目筛。 [0032] 另一方面，提供了一种如上述实施例中的任一项所述的制备方法制备得到的花椒油。 [0033] 本公开的有益效果是： [0034] 1.本公开的一种花椒油的制备方法，能够将麻味素的总提取率提高至70％～80％。 [0035] 2.本公开的一种花椒油的制备方法，采用了两次萃取，通过对第一次萃取得到的副产物进行第二次萃取，在初始阶段使用相对较低的提取温度，继而逐步提高提取温度，不仅能够在保证花椒油的品质的条件下提高麻味素的提取率和花椒原料的综合利用率，而且能够降低生产成本。 具体实施方式[0036] 下面将对本公开一些实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开所提供的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。 [0037] 以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。 [0038] 如本文所使用的那样，“大约”包括所阐述的值以及处于特定值的可接受偏差范围内的平均值，其中所述可接受偏差范围如由本领域普通技术人员考虑到正在讨论的测量以及与特定量的测量相关的误差(即，测量系统的局限性)所确定。 [0039] 实施例1 [0040] 一种花椒油的制备方法，包括： [0042] S2.将菜籽油加热至200℃，并将装有预处理原料的不锈钢滤网容器浸入加热后的菜籽油中，保温浸提90s后取出不锈钢滤网容器中的内容物，得到第一提取油和副产物油椒；其中，预处理原料与菜籽油的料液比为1kg:2.0L； [0043] S3.将油椒离心，得到离心油脂和离心油椒； [0044] S4.将离心油脂与第一提取油混合，得到第一花椒油； [0045] S5.将离心油椒破碎后过20目筛，得到破碎油椒； [0046] S6.向破碎油椒中加入加热至90℃的菜籽油，并以5℃/min的速率升温至120℃，升温时间为6min，再保温浸提20min，得到第二提取油和油椒渣；其中，破碎油椒与菜籽油的料液比为1kg:1.8L； [0047] S7.对油椒渣进行压滤，得到压滤粗油和压滤油椒渣； [0048] S8.将压滤粗油静置沉淀，得到压滤油脂； [0049] S9.将压滤油脂与第二提取油混合，得到第二花椒油； [0050] S10.将第二花椒油与第一花椒油混合，得到花椒油；在该花椒油中，麻味素的总提取率为80.6％。 [0051] 需要说明的是，在本实施例的S10中，是将第二花椒油的全部与第一花椒油的全部进行混合以得到花椒油，这是为了便于对麻味素的总提取率进行计算，而在实际生产中，可以根据对麻度的需要调整第一花椒油与第二花椒油的比例。 [0052] 例如，若对麻度的需要相对较高，则可以提高第一花椒油的比例。 [0053] 再例如，若对麻度的需要相对较低，则可以提高第二花椒油的比例。 [0054] 实施例2 [0055] 一种花椒油的制备方法，包括： [0056] S1.使用清洗设备将鲜花椒原料洗净以去除杂质，在常温下风干以去除表面水分，得到预处理原料，并将其转入不锈钢滤网容器； [0057] S2.将菜籽油加热至190℃，并将装有预处理原料的不锈钢滤网容器浸入加热后的菜籽油中，保温浸提120s后取出不锈钢滤网容器中的内容物，得到第一提取油和副产物油椒；其中，预处理原料与菜籽油的料液比为1kg:2L； [0058] S3.将油椒离心，得到离心油脂和离心油椒； [0059] S4.将离心油脂与第一提取油混合，得到第一花椒油； [0060] S5.将离心油椒破碎后过20目筛，得到破碎油椒； [0061] S6.向破碎油椒中加入加热至86℃的菜籽油，并以8℃/min的速率升温至150℃，升温时间为8min，再保温浸提20min，得到第二提取油和油椒渣；其中，破碎油椒与菜籽油的料液比为1kg:1.8L； [0062] S7.对油椒渣进行压滤，得到压滤粗油和压滤油椒渣； [0063] S8.将压滤粗油静置沉淀，得到压滤油脂； [0064] S9.将压滤油脂与第二提取油混合，得到第二花椒油； [0065] S10.将第二花椒油与第一花椒油混合，得到花椒油；在该花椒油中，麻味素的总提取率为72.4％。 [0066] 需要说明的是，在本实施例的S10中，是将第二花椒油的全部与第一花椒油的全部进行混合以得到花椒油，这是为了便于对麻味素的总提取率进行计算，而在实际生产中，可以根据对麻度的需要调整第一花椒油与第二花椒油的比例。 [0067] 例如，若对麻度的需要相对较高，则可以提高第一花椒油的比例。 [0068] 再例如，若对麻度的需要相对较低，则可以提高第二花椒油的比例。 [0069] 实施例3 [0070] 一种花椒油的制备方法，包括： [0071] S1.使用清洗设备将鲜花椒原料洗净以去除杂质，在常温下风干以去除表面水分，得到预处理原料，并将其转入不锈钢滤网容器； [0072] S2.将菜籽油加热至170℃，并将装有预处理原料的不锈钢滤网容器浸入加热后的菜籽油中，保温浸提120s后取出不锈钢滤网容器中的内容物，得到第一提取油和副产物油椒；其中，预处理原料与菜籽油的料液比为1kg:1.8L； [0073] S3.将油椒离心，得到离心油脂和离心油椒； [0074] S4.将离心油脂与第一提取油混合，得到第一花椒油； [0075] S5.将离心油椒破碎后过20目筛，得到破碎油椒； [0076] S6.向破碎油椒中加入加热至80℃的菜籽油，并以5℃/min的速率升温至130℃，升温时间为10min，再保温浸提20min，得到第二提取油和油椒渣；其中，破碎油椒与菜籽油的料液比为1kg:1.5L； [0077] S7.对油椒渣进行压滤，得到压滤粗油和压滤油椒渣； [0078] S8.将压滤粗油静置沉淀，得到压滤油脂； [0079] S9.将压滤油脂与第二提取油混合，得到第二花椒油； [0080] S10.将第二花椒油与第一花椒油混合，得到花椒油；在该花椒油中，麻味素的总提取率为75.2％。 [0081] 需要说明的是，在本实施例的S10中，是将第二花椒油的全部与第一花椒油的全部进行混合以得到花椒油，这是为了便于对麻味素的总提取率进行计算，而在实际生产中，可以根据对麻度的需要调整第一花椒油与第二花椒油的比例。 [0082] 例如，若对麻度的需要相对较高，则可以提高第一花椒油的比例。 [0083] 再例如，若对麻度的需要相对较低，则可以提高第二花椒油的比例。 [0084] 对照例1 [0085] 采用对照例1的花椒油的制备方法与实施例1的花椒油的制备方法进行对比；其中，对照例1与实施例1的区别在于：不包括S5～S10，也即，S4中由离心油脂与第一提取油混合得到的第一花椒油即为最终的花椒油；其他条件如剩余步骤和条件参数等均与实施例1相同。 [0086] 容易理解的是，本对照例相比于实施例1，仅进行一次恒温萃取，用于证明本公开的制备方法效果更好。 [0087] 结果显示，在对照例1得到的花椒油中，麻味素的总提取率为51.7％。 [0088] 根据上述结果可以看出，对照例1得到的花椒油中麻味素的总提取率明显下降，这是因为在一次恒温萃取中，在投料后麻味素随着水分的蒸发和花椒果皮上油腺的破碎迅速溶解进入到菜籽油中，但是由于水分的蒸发会带走部分热量，因此其实际提取温度会快速降低，而投料比例越高则温度降低越明显，从而导致麻味素的溶解速度降低。虽然通过工艺优化，延长保温浸提的时间后，可以使麻味素尽可能地溶解进入菜籽油中，但是在达到溶解饱和后，花椒果皮中的麻味素将不能充分溶解出来，提取率也将不再上升。 [0089] 需要说明的是，对照例1为进行一次恒温萃取时的较优工艺及参数，若工艺及参数有所调整，则可能导致麻味素的总提取率更低。 [0090] 对照例2 [0091] 采用对照例2的花椒油的制备方法与实施例1的花椒油的制备方法进行对比；其中，对照例2的花椒油的制备方法包括： [0092] S1.使用清洗设备将鲜花椒原料洗净以去除杂质，在常温下风干以去除表面水分，得到预处理原料，并将其转入不锈钢滤网容器； [0093] S2.将菜籽油加热至150℃，并将装有预处理原料的不锈钢滤网容器浸入加热后的菜籽油中，此时测定其提取容器中温度为大约90℃，然后以5℃/min的速率升温至130℃，升温时间为8min(即，浸提时间为8min)，取出不锈钢滤网容器中的内容物，得到第一提取油和副产物油椒；其中，预处理原料与菜籽油的料液比为1kg:1.8L； [0094] S3.将油椒离心，得到离心油脂和离心油椒； [0095] S4.将离心油脂与第一提取油混合，得到花椒油。 [0096] 容易理解的是，本对照例相比于实施例1，仅进行一次阶段升温萃取，用于证明本公开的制备方法效果更好。 [0097] 结果显示，在对照例2得到的花椒油中，麻味素的总提取率为大约46％。 [0098] 根据上述结果可以看出，对照例2得到的花椒油中麻味素的总提取率明显下降，这是因为鲜花椒原料中的含水量较高，而水分在提取过程中会带走大量热量，导致提取温度降低，并且在初始提取温度相对较低的条件下大量果胶溶解进入菜籽油中，会影响麻味素的溶解，虽然通过阶段升温最终可提供较高的提取温度，但是总提取时长的增加并不能促进麻味素较多地溶解进入菜籽油中，导致麻味素的总提取率最低。 [0099] 对照例3 [0100] 采用对照例3的花椒油的制备方法与实施例1的花椒油的制备方法进行对比；其中，对照例3与实施例1的区别在于：将S6替换为：向破碎油椒中加入加热至150℃的菜籽油，保温浸提26min，得到第二提取油和油椒渣；其中，破碎油椒与菜籽油的料液比为1kg:1.8L；其他条件如剩余步骤和条件参数等均与实施例1相同。 [0101] 容易理解的是，本对照例相比于实施例1，将第二次萃取的阶段升温萃取替换为高温恒温萃取，用于证明本公开的制备方法效果更好。 [0102] 结果显示，在对照例3得到的花椒油中，麻味素的总提取率为56.6％。 [0103] 根据上述结果可以看出，对照例3得到的花椒油中麻味素的总提取率明显低于实施例1，略高于对照例1，这是因为在第二次萃取中，菜籽油的初始温度较高，而此时破碎油椒中的水分含量很低，从而导致温度波动不大，但是在150℃的高温下，破碎油椒的表面进一步快速焦化糊化，从而阻碍了破碎油椒中的麻味素溶解进入菜籽油中，从而导致其麻味素的总提取率上升不明显。 [0104] 对照例4 [0105] 采用对照例4的花椒油的制备方法与实施例1的花椒油的制备方法进行对比；其中，对照例4与实施例1的区别在于：将S6替换为：向破碎油椒中加入加热至90℃的菜籽油，保温浸提26min，得到第二提取油和油椒渣；其中，破碎油椒与菜籽油的料液比为1kg:1.8L；其他条件如剩余步骤和条件参数等均与实施例1相同。 [0106] 容易理解的是，本对照例相比于实施例1，将第二次萃取的阶段升温萃取替换为低温恒温萃取，用于证明本公开的制备方法效果更好。 [0107] 结果显示，在对照例4得到的花椒油中，麻味素的总提取率为51.1％。 [0108] 根据上述结果可以看出，对照例4得到的花椒油中麻味素的总提取率显著低于实施例1，且与对照例1差异不显著，这是因为破碎油椒已经过第一次萃取，其表面出现部分焦化，会阻碍一部分的麻味素溶出，更重要的是第二次萃取时菜籽油较低的温度导致破碎油椒中尚存的麻味素很难快速溶出，麻味素在脂溶性溶剂中溶解度不高，而随着温度的上升溶解度有所提高。 [0109] 需要说明的是，在实施例1～4和对照例1～4中，测试麻味素的总提取率的方法包括： [0110] [0111] 其中，C1的单位为mg/L，C2的单位为mg/g，V的单位为mL，M的单位为g。 [0112] 本方法中的麻味素指羟基‑β‑山椒素，采用紫外分光光度法测定其含量，测定方法参考DBS51008‑2019《食品安全地方标准花椒油》，鲜花椒原料中的麻味素采用甲醇索氏提取后测定。 [0113] 因此，本公开提供的一种花椒油的制备方法和花椒油，至少达到了不仅能够在保证花椒油的品质的条件下提高麻味物质(例如，麻味素)的提取率和花椒原料的综合利用率，而且能够降低生产成本的效果。 |
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