专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
申请号 | CN202211496811.6 | 申请日 | 2022-11-25 |
公开(公告)号 | CN118077763A | 公开(公告)日 | 2024-05-28 |
申请人 | 内蒙古伊利实业集团股份有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
发明人 | 盛蕾; 尹小静; 薛建岗; 索超; 潘庆珉; 张海斌; | 第一发明人 | 盛蕾 |
权利人 | 内蒙古伊利实业集团股份有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
当前权利人 | 内蒙古伊利实业集团股份有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
省份 | 当前专利权人所在省份:内蒙古自治区 | 城市 | 当前专利权人所在城市:内蒙古自治区呼和浩特市 |
具体地址 | 当前专利权人所在详细地址:内蒙古自治区呼和浩特市金山开发区金山大街1号 | 邮编 | 当前专利权人邮编:010000 |
主IPC国际分类 | A23C9/13 | 所有IPC国际分类 | A23C9/13 ; A23C9/133 ; A23C3/00 ; A23C9/12 |
专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
专利代理机构 | 北京三友知识产权代理有限公司 | 专利代理人 | 张德斌; 韩蕾; |
摘要 | 本 发明 提供了一种含颗粒物料的 凝固 型酸奶及其制备方法。该酸奶的原料包含:原料奶、甜味物质、 植物 油 脂、乳化剂、含颗粒果酱;以上述原料的总重量为100%计,所述原料包含:原料奶80%以上、甜味物质0%‑15%、 植物油 脂4%‑10%、乳化剂1%‑3%、含颗粒果酱5%‑15%;所述植物油脂的凝固点≥20℃。本发明同时控制后熟 温度 和后熟时间,实现了搅拌型工艺下的凝固型酸奶。本发明采用高剪切化料设备,通过控制 剪切速率 、均质压 力 ,使植物油脂在酸奶体系中的均匀分布,保证了产品 货架期 的稳定。 | ||
权利要求 | 1.一种含颗粒物料的凝固型酸奶,其原料包含:原料奶、甜味物质、植物油脂、乳化剂、含颗粒果酱; |
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说明书全文 | 一种含颗粒物料的凝固型酸奶及其制备方法技术领域[0001] 本发明属于食品领域,具体涉及一种含颗粒物料的凝固型酸奶及其制备方法。 背景技术[0002] 现有凝固型酸奶的制备方法中,由于奶基发酵后粘稠度、硬度不够,经常出现货架期内析水的现象,影响产品口感。并且由于产品灌装到包装中再进行发酵,若添加含果粒的果酱会导致发酵过程中果粒逐渐下沉、分布不均匀、消费者感官体验不好,因此市面上未有短保型凝固型酸奶含有大颗粒果粒的产品。常规的解决思路是向产品中添加增稠剂,以提升产品硬度。但是增稠剂对于灌装温度有一定要求、有可能会导致产品活菌数下降,或者导致产品胶感重、口感不好。 发明内容[0003] 为解决上述问题,本发明提供一种含颗粒物料的凝固型酸奶及其制备方法。 [0006] 所述植物油脂的凝固点≥20℃。 [0007] 根据本发明的具体实施方案,以酸奶的总重量为100%计,所述酸奶的余量为水。 [0011] 本发明通过选择特定种类、特定凝固点的植物油脂,并控制其添加量和饱和脂肪酸含量,配合特定温度的后熟工艺,实现了酸奶的硬度和状态改变,在不添加增稠剂的情况下得到了本发明所述的凝固型酸奶。 [0012] 根据本发明的具体实施方案,所述含颗粒果酱的粘度为4cm‑10cm,果酱中颗粒尺寸为3mm‑8mm,净颗粒含量为30%‑50%。 [0013] 本发明通过控制含颗粒果酱的粘度、果酱中颗粒的尺寸和果酱的添加量,配合植物油脂的选择和控制、以及特定的后熟工艺,实现了大颗粒物料能够悬浮在凝固型酸奶中,上层酸奶和下层酸奶中的大颗粒物料含量均匀。 [0016] 优选地,所述酸奶的甜味折合成蔗糖甜味为0%‑15%。 [0017] 根据本发明的具体实施方案,该酸奶所采用的发酵剂包括嗜酸乳杆菌(Lactobacillus.acidophilus)、乳双歧杆菌(Bifidobacterium lactis)、长双歧杆菌(B.longum)、瑞士乳杆菌(L.helveticus)、干酪乳杆菌(L.casei)、鼠李糖乳杆菌(L.rhamnosus.GG)、嗜热链球菌(Streptococcus thermophilus)和保加利亚乳杆菌(Lactobacillus bulgaricus)中的一种或两种以上的组合;优选地,每千克发酵乳的原料中含有0.1U‑0.5U的发酵剂。 [0018] 根据本发明的具体实施方案,所述乳化剂包括双乙酰酒石酸单双甘油酯、磷脂、单甘油脂肪酸酯和蔗糖脂肪酸酯中的一种或两种以上的组合。本发明添加上述的乳化剂能够提高植物油脂的乳化性以及植物油脂与奶基结合的稳定性。 [0019] 根据本发明的具体实施方案,将所述酸奶等分为上下两层时,上层酸奶中颗粒物料的量占酸奶中总颗粒物料的比例为40%以上。 [0020] 本发明第二方面提供一种采用搅拌型工艺制备所述的酸奶的方法,所述方法包括采用高剪切化料设备进行化料,并控制剪切速率为1500r/min‑2000r/min、剪切化料时间为20分钟‑60分钟。 [0021] 根据本发明的具体实施方案,所述方法还包括控制均质压力为30‑50bar/200‑250bar,并控制均质温度为50℃‑65℃。 [0022] 根据本发明的具体实施方案,所述方法还包括控制后熟温度为2‑6℃,并控制后熟时间为24小时以上。优选地,控制后熟时间为24小时‑48小时。 [0023] 本发明使用高剪切化料工艺能够使油脂更好地分散在奶基中,与其他工艺、配方结合后更好地实现本发明的技术效果。本发明通过选择合适的剪切化料设备、控制剪切化料时间和剪切速率、控制均质压力和均质温度,能够实现植物油脂的均匀分布和产品稳定;尤其是通过控制化料工艺和均质工艺,并根据植物油脂的特性设计了后熟工艺,确保达到植物油脂在体系中的稳定状态。 [0024] 根据本发明的具体实施方案,所述方法采用先发酵增稠、再混合果酱、最后后熟的方式实现大颗粒物料的均匀分布。本发明不添加任何增稠剂,实现搅拌型工艺下的凝固型酸奶,且酸奶中的大颗粒物料能够均匀的悬浮在其中。 [0025] 根据本发明的具体实施方案,本发明提供的采用搅拌型工艺制备酸奶的方法包括以下具体步骤: [0026] (1)配料:向原料奶中加入白砂糖、椰子油、双乙酰酒石酸单双甘油酯,剪切化料20分钟‑60分钟、剪切速率1500r/min‑2000r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0027] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶进行脱气。 [0028] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度50℃‑65℃,均质压力30‑50bar/200‑250bar。 [0029] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0030] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入0.1‑0.5U发酵剂,在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0031] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0032] (7)混合果酱:向步骤(6)得到的产物中加入5%‑15%的含颗粒果酱并混合均匀,优选为加入含颗粒果酱后在线混合均匀。 [0033] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏24小时以上。 [0034] 本发明的有益效果如下: [0035] 1.本发明添加了4%‑10%的高凝固点植物油脂(凝固点≥20℃、含饱和脂肪酸含量40%‑60%、无特征风味),并控制后熟温度(2‑6℃)和后熟时间(≥24h),实现了搅拌型工艺下的凝固型酸奶。 [0036] 2.本发明通过控制果酱粘度(4cm‑10cm)、果酱中大颗粒物料尺寸(3mm‑8mm),实现了果酱均匀悬浮在酸奶中,上层酸奶和下层酸奶中的大颗粒物料含量均匀。 [0037] 3.本发明采用高剪切化料设备,通过控制剪切速率(1500r/min‑2000r/min)、均质压力(30‑50bar/200‑250bar),使植物油脂在酸奶体系中的均匀分布,保证了产品货架期的稳定。 [0038] 4.本发明制得的酸奶为搅拌型工艺下的凝固型酸奶,搅拌型工艺是在发酵罐中发酵,经破乳后再灌装到包装中,与常规凝固型工艺相比,不需要配置单独的发酵室,节约了空间和人力。 [0039] 5.与常规凝固型工艺相比,本发明提出的搅拌型工艺下的凝固型燕麦酸奶是产线中破乳打冷,因此推入冷库后降温至后熟温度需要的时间短。 具体实施方式[0040] 为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解,现对本发明的技术方案进行以下详细说明,但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。 [0041] 实施例1 [0042] 本实施例提供一种凝固型酸奶的搅拌工艺制备方法,包括如下步骤: [0043] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%椰子油、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率1500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0044] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0045] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力30/200bar。 [0046] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0047] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0048] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0049] (7)混合果酱:将步骤(6)得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0050] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏24h后熟。 [0051] 实施例2 [0052] 本实施例提供一种凝固型酸奶的搅拌工艺制备方法,包括如下步骤: [0053] (1)配料:将80.5%原料奶升温60℃,加入10%白砂糖、8%椰子油、1.5%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在65℃下剪切化料30min、剪切速率1800r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0054] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在65℃、18MPa压力下进行脱气。 [0055] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度65℃,均质压力40/230bar。 [0056] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0057] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0058] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0059] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0060] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏30h后熟。 [0061] 实施例3 [0062] 本实施例提供一种凝固型酸奶的搅拌工艺的制备方法,包括如下步骤: [0063] (1)配料:将83%原料奶升温60℃,加入5%白砂糖、10%椰子油、2%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在70℃下剪切化料40min、剪切速率2000r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0064] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在70℃、18MPa压力下进行脱气。 [0065] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度70℃,均质压力50/250bar。 [0066] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0067] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0068] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0069] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0070] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏36h后熟。 [0071] 对比例1 [0072] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0073] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%椰子油、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0074] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0075] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力30/200bar。 [0076] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0077] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0078] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0079] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0080] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏24h后熟。 [0081] 对比例2 [0082] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0083] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%椰子油、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率1500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0084] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0085] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力20/100bar。 [0086] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0087] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0088] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0089] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0090] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏24h后熟。 [0091] 对比例3 [0092] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0093] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%椰子油、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率1500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0094] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0095] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力30/200bar。 [0096] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0097] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0098] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0099] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0100] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置10‑12℃冷藏12h后熟。 [0101] 对比例4 [0102] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0103] (1)配料:将80.5%原料奶升温60℃,加入10%白砂糖、2%椰子油、1.5%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在65℃下剪切化料30min、剪切速率1800r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0104] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在65℃、18MPa压力下进行脱气。 [0105] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度65℃,均质压力40/230bar。 [0106] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0107] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0108] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0109] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0110] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏30h后熟。 [0111] 对比例5 [0112] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0113] (1)配料:将83%原料奶升温60℃,加入10%菜籽油、2%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在70℃下剪切化料40min、剪切速率2000r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0114] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在70℃、18MPa压力下进行脱气。 [0115] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度70℃,均质压力50/250bar。 [0116] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0117] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0118] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0119] (7)混合果酱:将步骤(6)制备的得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0120] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏36h后熟。 [0121] 对比例6 [0122] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0123] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%椰子油、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率1500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0124] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0125] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力30/200bar。 [0126] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0127] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0128] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0129] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0130] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏24h后熟。 [0131] 对比例7 [0132] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0133] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%椰子油、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率1500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0134] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0135] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力30/200bar。 [0136] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0137] (5)发酵:将步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0138] (6)冷却:将合格的发酵乳破乳后经板换降温至10‑15℃。 [0139] (7)混合果酱:将步骤(6)制备得到的产物与含颗粒果酱以质量比9:1的比例在线混合均匀。 [0140] (8)灌装:将步骤(7)得到的产品进行灌装,并放置4‑6℃冷藏24h后熟。 [0141] 对比例8 [0142] 本对比例提供一种酸奶的制备方法,包括如下步骤: [0143] (1)配料:将80%原料奶升温60℃,加入15%白砂糖、4%明胶、1%双乙酰酒石酸单双甘油酯,在60℃下剪切化料20min、剪切速率1500r/min,加水定容到1kg,得到配料奶。 [0144] (2)脱气:将步骤(1)制得的配料奶在60℃、18MPa压力下进行脱气。 [0145] (3)均质:脱气后进入均质系统进行均质,均质温度60℃,均质压力30/200bar。 [0146] (4)巴氏杀菌:均质后进入杀菌系统进行巴氏杀菌,杀菌温度95℃,杀菌时间300s。 [0147] (5)混合菌种与果酱:将90%步骤(4)处理的样品冷却至43℃,加入发酵剂(嗜热链球菌0.05U、保加利亚乳杆菌0.05U),再与10%含颗粒果酱通过在线混合系统混合均匀; [0148] (6)灌装:将步骤(5)制备的样品进行灌装; [0149] (7)发酵:将步骤(6)制备的样品在43℃下发酵至酸度达到70‑75°T时,停止发酵。 [0150] (8)冷却后熟:将步骤(7)制备的样品放置在4‑6℃冷藏24h后熟。 [0151] 实施例和对比例中所用的果酱的参数如表1所示。 [0152] 表1 [0153] [0154] 注:所述果酱的粘度是使用BOSTWICK粘度计,测量25℃下60秒内的流动距离。 [0155] 测试例1 [0156] 本测试例提供上述实施例和对比例制备得到的酸奶的评价实验。 [0157] 1.产品感官测试 [0158] 以实施例1‑3及对比例1‑8为测试样品,对其进行产品喜好度的感官评价,满分5分,分数越高代表样品的喜好度越高。经过30位专业感官评价人员评价结果如表2所示。其中,产品喜好度按照以下规则打分: [0159] 1‑非常不喜欢;2‑比较不喜欢;3‑一般;4‑比较喜欢;5‑非常喜欢。 [0160] 表2 [0161] [0162] 从表2给出的结果可以看出,实施例1‑3的产品喜好度均高于对比例1‑8,这说明采用本发明的配方和工艺所得到的产品的口感得到提升。 [0163] 2.产品硬度测试 [0164] 以实施例1‑3及对比例1‑8为测试样品,对产品硬度进行测试,结果如表3所示。 [0165] 表3产品硬度结果 [0166] [0167] 从表3给出的结果可以看出,实施例1‑3产品硬度高于对比例3‑5,这说明采用本发明的配方和工艺所得到的产品能够满足产品设计需求,具有合适的硬度。 [0168] 3.大颗粒物料分布情况 [0169] 以实施例1‑3及对比例1‑8为测试样品,将样品进行两等分,分为上层和下层共两层。分别对上层和下层大颗粒物料的含量进行测试,测试结果如表4所示。 [0170] 表4大颗粒物料分布情况 [0171] [0172] 从表4给出的结果可以看出,实施例1‑3大颗粒物料的均匀性优于对比例3‑8,这说明采用本发明的配方和工艺所得到的产品能够满足产品设计需求,从而使酸奶具有很好的悬浮性,使大颗粒物料均匀分布。 [0173] 4.货架期析水情况 [0174] 以实施例1‑3及对比例1‑8为测试样品,观察在4℃‑6℃保存经过21天货架期后产品析水情况,结果如表5所示。 [0175] 表5货架期析水情况 [0176] [0177] 从表5给出的结果可以看出,实施例1‑3和对比例3‑8未出现析水情况,但对比例1‑2由于脂肪颗粒未均匀分布打散,从而导致产品出现析水情况。 |