本公开总体上涉及用于产生喷射孔几何形状的方法，并且更具体地，涉及利用放电加工来产生具有文氏管和/或会聚-分散喷射孔设计的喷射孔几何形状的方法。

放电加工(“EDM”)是一种通过从带负电的电极发出的一系列放电从带正电的工件的表面去除导电粒子的过程。通过利用熔化和气化沿着切割路径去除材料，放电或电火花在工件上形成微小的凹坑。通常，使用EDM来形成具有大体笔直壁的非常小且精确的孔。EDM的一种常见应用是制造具有一个或多个喷射孔口的燃料喷射器喷嘴。最常见地，使用燃料喷射器来实现将燃料引入内燃机的气缸中。内燃机的设计人员越来越认识到，为了满足日益增加的减排和提高燃油经济性的政府和法规要求，需要大幅改进燃料供应系统。

如此，设计人员已经关注的燃料供应系统的一个方面是需要制作具有一个或多个喷射孔口或喷射孔的燃料喷射器喷嘴，喷射孔口或喷射孔包括文氏管和/或会聚-分散喷射孔。如果要达到这些目标，则燃料喷射器孔口设计方法必须演变成用于产生准确的文氏管喷射孔口的可靠且可重复的过程。在教育机构中，已经广泛研究了诸如文氏管或/或会聚-分散喷射孔设计的具有可变几何形状喷射孔口的燃料喷射器，并且据信文氏管设计有益于燃料喷射和燃料雾化过程。由于激光钻孔技术的高投资成本，导致期望一种新的EDM方法，该方法有可能制作设计精确的文丘管喷射孔口，并且增加用于燃料喷射器设计和制造过程中的当前EDM机器的使用寿命。因此，期望开发一种喷射孔口设计方法，该方法利用EDM来产生具有文氏管和/或会聚-发散喷射孔设计的喷射孔几何结构。

发明内容

在本公开的一个实施方式中，提供了一种方法，该方法包括：标识工件的对准点；通过控制器将电极的第一端在所述工件的所述对准点的方向上定位；通过所述控制器向所述电极施加第一电压，其中，所施加的所述第一电压产生火花；通过所述控制器使所述电极在第一方向上旋转；通过所述控制器使所述电极朝向所述对准点前进第一距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第一电压，形成第一孔口部分；通过所述控制器向所述电极施加第二电压并且修改所述电极的一个或多个操作参数；以及通过所述控制器使所述电极朝向所述对准点前进第二距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第二电压致使形成至少第二孔口部分，其中，所述第一孔口部分和所述第二孔口部分配合以形成孔口的至少一部分，所述一部分包括第一流动面积和第二流动面积，其中，所述第一流动面积大于所述第二流动面积。在一个示例中，所述第二电压大于所述第一电压。可选地，所述第二距离大于所述第一距离。

另外或另选地，该方法可包括：通过所述控制器向所述电极施加第三电压并且修改所述电极的所述一个或多个操作参数；通过所述控制器使所述电极朝向所述对准点前进第三距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第三电压，致使形成至少第三孔口部分；通过所述控制器向所述电极施加第四电压并且修改所述电极的所述一个或多个操作参数；以及通过所述控制器使所述电极朝向所述对准点前进第四距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第四电压致使形成至少第四孔口部分，其中，所述第三孔口部分和所述第四孔口部分配合以形成所述孔口的至少第二部分，所述第二部分包括第三流动面积和第四流动面积。在一个示例中，所述第四流动面积大于所述第三流动面积。另外或另选地，所述第四电压大于所述第三电压。可选地，所述第四距离大于所述第三距离。

在本公开的另一个实施方式中，提供了一种方法，该方法包括：标识工件的对准点；命令引导组件将电极的第一端在所述工件的所述对准点的方向上定位；命令逻辑电路向所述电极施加第一电压，其中，所施加的所述第一电压产生火花；命令所述引导组件使所述电极在第一方向上旋转；命令所述引导组件使所述电极朝向所述对准点前进第一距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第一电压，形成第一孔口部分；命令所述引导组件向所述电极施加至少第二电压并且修改所述电极的一个或多个操作参数；以及命令所述引导组件使所述电极朝向所述对准点前进第二距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第二电压，形成至少第二孔口部分。

另外或另选地，该方法包括：命令所述逻辑电路向所述电极施加第三电压并且修改所述电极的所述一个或多个操作参数；命令所述引导组件使所述电极朝向所述对准点前进第三距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第三电压，形成至少第三孔口部分；命令所述逻辑电路向所述电极施加第四电压并且修改所述电极的所述一个或多个操作参数；以及命令所述引导组件使所述电极朝向所述对准点前进第四距离，其中，通过使所述电极前进并且施加所述第四电压，形成至少第四孔口部分。

例如，所述第一孔口部分和所述第二孔口部分可形成所述孔口的出口部分的至少一部分。所述第三孔口部分可形成所述孔口的中间部分的至少一部分。所述第四孔口部分可形成所述孔口的入口部分的至少一部分。在一个示例中，所述出口部分的所述至少一部分和所述入口部分的所述至少一部分形成文氏管形状。所述孔口的所述出口部分的直径可具有比所述孔口的所述中间部分的直径大的直径。同样地，所述孔口的所述入口部分的直径可具有比所述孔口的所述中间部分的直径大的直径。

各种实施方式包括被构造成实施上述方法中的一种或多种的控制器。

在本公开的又一个实施方式中，提供了一种设备，该设备包括：控制器，所述控制器包括至少一个处理器和存储器；引导组件，所述引导组件联接于所述控制器；以及电极，所述电极联接于所述引导组件并且被配置成朝向工件释放一个或多个电压火花。所述存储器包含指令，所述指令在由所述处理器执行时致使以下中的至少一个：致使所述引导组件使所述电极旋转并且使所述电极朝向对准点前进第一距离；致使所述电极产生具有第一电压特性的一个或多个火花，其中，所述火花指向所述工件的所述对准点；致使所述电极产生具有第二电压特性的一个或多个火花，其中，所述火花指向所述工件的所述对准点；以及致使所述控制器调节所述电极和所述引导组件的一个或多个操作参数，以使所述电极朝向所述对准点前进第二距离。另外或另选地，所述存储器可包含指令，所述指令在由所述处理器执行时致使形成孔口的至少第一部分，所述第一部分包括第一流动面积和第二流动面积，其中，所述第一流动面积大于所述第二流动面积。

所述存储器还可包含指令，所述指令在由所述处理器执行时致使以下中的至少一个：致使所述控制器调节所述电极和所述引导组件的所述一个或多个操作参数，以使所述电极朝向所述对准点前进第三距离；以及致使所述控制器调节所述电极和所述引导组件的所述一个或多个操作参数，以使所述电极朝向所述对准点前进第四距离。另外或另选地，所述存储器可包含指令，所述指令在由所述处理器执行时致使形成所述孔口的至少第二部分，所述第二部分包括第三流动面积和第四流动面积，其中，所述第四流动面积大于所述第三流动面积。

附图说明

通过参照结合附图对本公开的实施方式进行的以下描述，本公开的以上提到的和其他特征及获得这些特征的方式将变得更清楚并且本公开本身将更好理解，其中：

图1是根据本公开的实施方式的喷射孔口系统的图表示；

图2A至图2C示出根据本公开的实施方式的一个或多个喷射孔口的图表示；

图3示出根据本公开的实施方式的用于制造喷射孔口的示例性EDM程序；

图4A和图4B示出根据本公开的实施方式的与示例性燃料喷射器喷嘴配合的图 1的喷射孔口系统；

图5A和图5B示出根据本公开的实施方式的与示例性燃料喷射器喷嘴配合的示例性电极；以及

图6是根据本公开的实施方式的操作图1的喷射孔口系统的示例性方法的流程图。

本文中公开的实施方式并非旨在是排他性的或者将本公开限于以下详细描述中公开的精确形式。相反，选择和描述这些实施方式是为了使本领域的其他技术人员可利用它们的教导。

现在参照图1，示出了根据本公开的实施方式的喷射孔/喷射孔口系统100。以下描述本质上仅仅是示例性的，决不是旨在限制本公开、其应用或使用。如本文中使用的，短语“A、B或C中的至少一个”应该被解释为意指使用非排他性逻辑“或”的逻辑(A或B或C)。应该理解，可在不改变本公开原理的情况下，按不同次序来执行方法内的一些步骤。如本文中使用的，术语“控制器”可指的是执行一个或多个软件或固件程序的专用集成电路(ASIC)、电子电路、处理器(共享、专用或组)和存储器，组合逻辑电路和/或提供所描述功能的其他合适部件。

如图1的例示性实施方式中所示，喷射孔/喷射孔口系统100(下文中，“系统100”)总体上包括喷射孔口101、电极102、控制器122、电极引导头组件120(下文中，“引导组件120”)和燃料喷射器喷嘴112。因为本文中描述了本公开的各种实施方式，所以燃料喷射器喷嘴112可被称为喷嘴112和/或工件112。在图1的实施方式中，系统 100的引导组件120可机械和电气地联接于电极102，使得引导组件120可对电极102 施加机械和位置控制，以允许用户实现电极102相对于工件112的期望放置和位置对准。电极102包括指向工件112的第一端103和与引导组件120联接的第二端105。在本公开的一个实施方式中，电极102、引导组件120和控制器122被集成在诸如由 Posalux SA Switzerland制造的Microfor FP1EDM的示例性电火花加工系统内。电极 102可以是诸如中空或实心电极的任何类型的合适电极。在一个实施方式中，电极102 是均匀圆柱形的探针，除了它向着在其与引导组件120的接合处相反的端部处的点逐渐变细之外。电极102可由诸如石墨或包括黄铜、铜、锌、钨或铝的金属的任何合适的材料制成。在一个实施方式中，电极102可由钨合金制成。在各种其他实施方式中，电极102也可由诸如(例如)铜-钨、银-钨、低碳钢和不锈钢的合金制成。

控制器122总体上包括处理器121和存储器123。在一个实施方式中，控制器122 可体现为包括用于控制系统100的操作的装置的单个处理器121或多个处理器121。众多商购的微处理器可以执控制器122的功能。应该理解，控制器122可容易地实施能够控制众多机器功能的通用机器微处理器。可利用存储器123来存储诸如(例如) 系统100的操作条件、设计限制和性能特性或规格的数据。特别地，控制器122可利用存储器123来存储一个或多个预定变量或阈值。各种其他已知电路可与控制器122 关联，包括电源电路、信号调节电路、螺线管驱动电路、通信电路和其他适宜电路。控制器122可与系统100的引导组件120通信。因此，控制器122可控制电极102朝向喷嘴112线性前进。控制器122还可向电极102和工件112中的每个施加特定的电荷(即，极性)。

图1的例示性实施方式是根据本公开的实施方式的系统100的喷射孔口101的图表示。在图1的实施方式中，孔口101是总体设置在示例性燃料喷射器的喷嘴部分内的代表性孔口，该示例性燃料喷射器用于将高压燃料通过孔口101喷射到内燃机的气缸中。孔口101可总体形成在诸如喷嘴112的示例性喷嘴的壁区域内，其中，壁区域包括预定厚度。壁厚度可被分成一个或多个厚度区域或增量。在一个实施方式中，壁厚度可被分成4个或更少的区域，而在一个或多个替代实施方式中，壁厚度可被分成 4个或更多个区域/增量。图1的例示性实施方式还包括燃料流入口118、燃料流出口 119、第二增量104、第三增量106、第四增量108、第五增量110、第一直径D1、第二直径D2、第三直径D3、电极旋转方向114和电极旋转方向116。孔口101可被描述为总体上包括两个部分，其中，流入口118对应于第一/入口部分而流出口119对应于第二/出口部分。因此，流入口118也可被称为入口部分118而流出口119也可被称为出口部分119。如在图2A-图2C所公开的实施方式中进一步详细描述的，孔口101包括入口部分118中的正锥形孔、出口部分119中的负锥形孔以及在入口部分118和出口部分119之间的中间部分117。直径D1对应于出口部分119的特定区域，直径D3对应于入口部分118的特定区域，直径D2对应于中间部分117。

如本领域中通常已知的，可利用EDM来制造具有在设计和总体外观上有所不同的喷射孔或喷射孔口的燃料喷射器喷嘴。在授予Chen-Chun Kao的美国专利No. 7,572,997B2中公开了利用EDM来制作喷射用喷射孔的一种或多种示例性方法，该美国专利的公开内容特此以引用方式全文并入本文中。目前，大多数燃料喷射器制造商所使用的主流喷射孔设计包括锥形或圆锥形喷射孔。然而，如以上指出的，文丘管形的喷射孔是燃料喷射器设计人员当前所关注的，并且本公开提供了制作具有包括文氏管和/或会聚-发散喷射孔设计的一个或多个喷射孔口的燃料喷射器喷嘴。文氏管形的喷射孔/喷射孔口可被定义为在中间具有锥形收缩的喷射孔，该锥形收缩造成流过孔的流体的流速增加并且对应地减小流体压力。本公开的方法总体上包括电极对准过程和EDM过程或程序。电极102的对准过程包括与常规或现有技术的EDM电极对准理论的偏差。EDM程序包括当引导组件120使电极102前进通过喷嘴112的壁厚度和对应的增量部分时，在每个增量部分处调节或修改电极102的一个或多个操作参数。

图2A至图2C示出根据本公开的实施方式的一个或多个喷射孔口的图表示。在常规EDM对准过程中，电极102可对准在示例性工件的表面附近的旋转点处。图2A 的例示性实施方式示出了利用示例性EDM过程制造的负锥形喷射孔的图表示，该示例性EDM过程使用位于喷嘴112的内部部分上的喷嘴112的第一表面附近的常规对准点124。同样地，图2B的例示性实施方式示出了利用示例性EDM过程制造的正锥形喷射孔的图表示，该示例性EDM过程使用位于喷嘴112的外部上的喷嘴112的第二表面附近的常规对准点126。图2C示出了根据本公开的方法制造的文丘管形喷射孔的图表示，该方法利用大体位于中间部分117的中心纵轴127处的对准点125。在一个实施方式中，文氏管形喷射孔包括具有正锥形的入口部分118和具有负锥形的出口部分119。在该实施方式的一个方面，可使用校正因子来确定对准点125的大致位置。可将示例性校正因子与电极102的初始、初步或理论对准点相加，以减轻钻孔期间的电极磨损。在一个实施方式中，可将0.79毫米(mm)的校正因子与1.01mm的理论对准点相加，其中，1.01mm包括与引导组件120的0.5mm距离，并且0.51mm 可在通过工件/喷嘴112的壁厚度的大致中途。在本公开的各种实施方式中，校正因子可根据电极尺寸(例如，长度和直径)和工件/喷嘴的壁厚度而不同。如图2C的例示性实施方式中所示的，流入口部分118的直径D3大于中间孔口部分117的直径 D2，并且流出口部分119的直径D1也大于中间部分117的直径D2。在一个实施方式中，直径D1和直径D3基本上相同。因此，随着电极102纵向向下前进通过工件 112，形成图2C的文氏管形状设计，从而导致喷射孔口101在流入口118和流出口 119中具有增大的直径，并且在工件112的喷射孔口的中心/中间附近具有减小的直径。

图3示出根据本公开的实施方式的用于制造文氏管喷射孔口的示例性EDM程序300。EDM程序300包括各种参数值和调节指示符，可使用这些参数值和调节指示符来调节或修改每个增量部分处的电极102的一个或多个操作参数。EDM程序300总体上包括现有技术的EDM子程序330和文丘管EDM子程序340。EDM程序300还包括电极参数302、第一常规增量(“CI”)303、第二CI 306、参数值304和参数值 305。程序300还包括具有对应调节指示符316的第一文丘里增量(“VI”)307、具有对应调节指示符318的第二VI 308、具有对应调节指示符320的第三VI 310、具有对应调节指示符322的第四VI 312和具有对应调节指示符324的第五VI 314。在本公开的一个实施方式中，当引导组件120将电极102推进通过喷嘴112的壁厚度时，可在EDM过程的每个递增部分或钻孔阶段来修改或调节电极参数302。在各种实施方式中，用户可调节如EDM子程序340中所示的电极参数302，以制造诸如以上讨论的图2C的示例性文氏管喷射孔口和本文中下述的图4A-图4B和图5A-图5B的文氏管喷射孔口的文氏管喷射孔。在一个实施方式中，电极参数302和与每个文丘管增量对应的调节指示符可被存储在控制器122的存储器123内。在该实施方式中，控制器122的处理器 121可访问存储器123并且执行示例性软件程序，该软件程序致使控制器122向引导组件120提供一个或多个控制信号。然后，由引导组件120接收到的控制信号致使电极102启动喷射孔钻孔序列，从而导致制造示例性文氏管形喷射孔口。

在一个实施方式中，在执行软件程序期间，控制器102可改变通过引导组件120 传送的动力量，以根据本文中公开的方法移动电极102，以在工件112中形成一个或多个文氏管喷射孔。控制器122还可修改到达电极102和工件112的电荷的极性，使得例如电极102被充正电并且工件112被充负电。控制器122还可根据程序330的各种参数值或程序340的调节指示符来提供一个或多个控制信号，以增加施加到电极 102和/或工件112的电压和/或电流。在本公开的各种实施方式中，电极参数302包括以下中的至少一个：1)增量深度(Inc.)；2)电极极性(PL)；3)以伏直流电(VDC) 为单位的所施加的电极电压(UT)；4)电流峰值的数目/数量(IP)；5)与电极102 放出电压火花的频率(单位：赫兹)对应的脉冲频率(FR)，该电压火花撞击喷嘴112 的材料；6)与放电电压火花之间的持续时间对应的脉冲宽度(WH)；7)与撞击工件112的材料的电压火花百分比对应的间隙百分比(GP)；8)与电极102朝向工件112前进的速度对应的电极增益(GN)；或9)与电极102偏离中心或相对于中央纵轴127成角度的量对应的电极几何形状(Geom)。

根据本公开的方法，电极102在特定突出深度(诸如，对准点125)处的精确对准、图1中示出的电极102通过增量部分的前进以及如子程序340中示出的一个或多个操作参数的调节全都配合进行，以灵活地制作文氏管形的喷射孔，以便用户定位喷射孔的“颈缩”以及正或负锥形。如以上指出的，如图2A和图2B中所示，现有技术的EDM过程只能针对喷射孔设计形成正的或负的锥形。然而，本公开提供了一种执行EDM程序的方法，该方法包括添加增量部分并且在每个增量部分处改变EDM程序内的若干参数，以控制工件112的整个壁区域的孔/孔口尺寸。在一个实施方式中，该方法用于改变例如相应增量处的增量深度、极性、电压、电流峰值、脉冲频率、脉冲宽度、放电间隙和电极/伺服增益，以增大或减小喷射孔直径。在一个实施方式中，该方法还提供了增量部分与一参数(例如，Geom)的匹配，该参数气动地控制电极 102相对于中央纵轴127成角度旋转的距离。在又一个实施方式中，还在整个EDM过程/程序中控制电极的第一端103相对于工件112的位置，以确保过程一致性。

如以上指出的，本公开的对准过程包括相对于常规EDM电极对准理论的偏离，并且允许实现本文中描述的文氏管形的喷射孔。目前，在柴油燃料系统行业中应用了形成锥形/圆锥形喷射孔的现有技术的EDM理论。在现有技术的对准实践中，电极的旋转点(或枢转点)通常设置在示例性燃料喷射器喷嘴的外表面处。外表面处的旋转点提供了通过喷嘴使电极开始燃烧的点，并且随着电极旋转并且纵向向下移动，由此形成锥形孔。根据本公开，为了形成文丘管形的喷射孔，电极102的旋转点沿着中央纵轴127移动，并且头部组件120被相应地配置成有助于电极102在对准点125处对准。在一个实施方式中，旋转点相对于常规对准位置移动的距离是基于工件112的壁厚度和示例性转换因子。如以上指出的，在一个实施方式中，为了形成文丘管形的喷射孔，旋转点理论上可设置在工件112的壁厚度的中间部分117处的与纵轴127对应的对准点125。

除了上述的特有对准程序之外，制作本公开的文氏管形喷射孔还涉及使用在每个增量处具有特有参数的几个增量部分。在一个实施方式中，每个增量可被定义为钻孔 EDM子程序340的子过程，其中，每个增量通过例如特定钻孔深度和关联的EDM 参数值与其他增量区分开。在一个实施方式中，系统100可执行EDM子程序330，使电极102前进至0.3微米的增量深度并且根据参数值304来初始配置电极参数302。在该实施方式中，控制器122向引导组件120和电极102提供控制信号，以执行以下操作：1)使电极102前进至0.3微米的增量深度；2)将电荷的极性设置成正；3) 将电极102的电压输出设置成150VDC；4)将电极102的电流峰值(IP)的数目设置成70；5)将电极102的脉冲频率设置成150KHz；6)将电极102的脉冲宽度设置成4微秒；7)将间隙百分比设置成70％；8)将电极102的增益设置成20；以及 9)将电极几何形状设置成15微米。在该实施方式中，系统100可随后执行EDM子程序330，使电极102前进至2.1微米的增量深度并且根据参数值305来配置电极参数302。在该实施方式中，控制器122向引导组件120和电极102提供控制信号，以执行以下操作：1)使电极102前进至2.1mm的增量深度；2)将电荷的极性设置成负；3)将间隙百分比设置成85％；以及4)将电极102的增益设置成75。

在图3的例示性实施方式中，用于制作示例性文丘管喷射孔的EDM子程序340 具有五个增量。在该实施方式中，第一文氏管增量307可用于调节电极102，并且为放电加工过程做好准备，这也可被称为电极修整。在第一文丘管增量307中，施加到电极102的电荷的极性被切换成正，这致使电极102的第一端103处的顶端被磨损或烧毁掉。结果，当电极102开始穿透工件112时，电极102的顶端形状将是平坦且均匀的。在加工过程期间，当电极102的顶端围绕要在喷嘴112内形成的示例性喷射孔的至少第一部分旋转时，电极102的尖端的一侧被磨损。因此，必须通过去除被磨损尖端来修整电极102。应该执行电极修整，以确保过程的可重复性并且确保最终形成的文氏管喷射孔的尺寸一致性。

第一文丘管增量307还包括：根据调节指示符316来设置电极参数302的值。如以上指出的，系统100可执行EDM子程序330并且根据参数值304来初始配置电极参数302，然后根据参数值305来配置电极参数302。因此，根据调节指示符316来设置电极参数302的值包括以下中的至少一个：降低(“低”)第二CI 306中使用的参数值、增加(“高”)第二CI 306中使用的参数值或者允许第二CI 306中使用的参数值保持不变(“标称”)。例如，在第一增量307处，将使电极102朝向工件112前进0.1mm，施加到电极102的电荷的极性将被切换成正，电极102的电压输出将被设置成低于150VDC的值，电流峰值的数量将保持在标称值70，电极102的脉冲频率将被设置成低于150KHz的值，电极102的脉冲宽度将被设置成低于4微秒的值时，间隙百分比将被设置成低于85％的值，电极102的增益将被设置成低于75的值并且电极几何形状将被设置成低于15的值。

再次参照图3的实施方式，在根据第一文氏管增量307的参数值完成了钻孔过程执行时，由子程序340实施的方法进行到第二文氏管增量308。文氏管增量308因此包括使电极102朝向工件112前进0.150mm的距离并且根据调节指示符318来设置参数值302。增量308用于继续电极102通过工件112进行的燃烧或加工，并且在增量308期间调节参数值302是基于实现了调节指示符316时增量307的稳定/确定值。如此，文氏管增量308具有相对低的电压、频率和伺服增益，以便减轻电极102开始加工喷嘴112的材料以形成示例性文丘管喷射孔的至少第一部分的劳力。与子程序 340的其他增量相比，电极102在增量308中纵向向下前进的距离相对短。

在根据第二文氏管增量308的参数值完成了钻孔过程时，由子程序340实施的方法进行到第三文氏管增量310。文氏管增量310因此包括使电极102朝向工件112前进0.600mm的距离并且根据调节指示符320来设置参数值302。文氏管增量310用于扩大示例性文丘管喷射孔的出口部分119的流出口直径。另外，在增量310期间调节参数值302是基于实现了调节指示符318时增量308的稳定/确定值。如此，在文氏管增量310期间，电极电压和脉冲频率明显增加。然而，为了避免电极102过快地燃烧通过喷嘴112的材料，伺服增益和放电间隙(电极和工件之间的距离)与子程序 340的其他增量相对一致。

在根据第三文氏管增量310的参数值完成了钻孔过程执行时，由子程序340实施的方法进行到第四文氏管增量312。文氏管增量312因此包括使电极102朝向工件112 前进0.700mm的距离并且根据调节指示符322来设置参数值302。文丘管增量312 用于保持该钻孔深度处(旋转点和对准点125所处的位置)的直径D2尽可能小，以保持制作示例性文丘管喷射孔所需的界限清楚的文氏管形状。另外，在增量312期间调节参数值302是基于实现了调节指示符320时增量310的稳定/确定值。如此，在文氏管增量312期间，该增量中的电极电压、脉冲频率和伺服增益明显增加。然而，放电间隙增大，以防止电极102接触工件112(造成潜在短路)和/或防止产生电弧。在不根据增量312调节电极参数302的情况下，电极102将停滞，不继续燃烧所期望的文氏管喷射孔设计。此外，如果该过程在增量312中花费太长时间，则结果将是笔直的喷射器喷射孔，而不是所期望的文氏管喷射孔口设计。

在根据第四文氏管增量312的参数值完成了钻孔过程执行时，由子程序340实施的方法进行到第五文氏管增量314。文氏管增量314因此包括使电极102朝向工件112 前进1.000mm的距离并且根据调节指示符324来设置参数值302。文氏管增量314 用于扩大入口部分118的流入口直径D3，以便制作所期望的文氏管喷射孔设计。另外，在增量314期间调节参数值302是基于实现了调节指示符322时增量312的稳定 /确定值。如此，在文氏管增量314期间，电极电压和脉冲频率明显增加。然而，为了防止电极102过快地燃烧通过喷嘴112的材料，伺服增益和放电间隙与子程序340的其他增量相对一致。在各种实施方式中，参数值可根据用于完成钻孔过程的电极的类型而略微变化。

图4A、图4B、图5A和图5B示出根据本公开的实施方式的图1的系统100，系统100包括与示例性燃料喷射器喷嘴112配合的电极102。图2C的例示性实施方式总体上对应于图4B的喷嘴线绘制视图以及图5A和图5B的喷嘴模型视图。如此，图 4A、图4B、图5A和图5B总体上包括燃料喷射器喷嘴112和喷嘴内部燃料流动面积 128。如图4B、图5A和图5B中所示，出口部分119具有直径D1，中间部分117具有直径D2并且入口部分118具有直径D3。图4B例示了文氏管孔口长度L1。

图6是根据本公开的实施方式的操作图1的喷射孔口系统100的示例性方法600 的流程图。如此，方法600的描述可参照系统100的以上提到的部件和其他特征。方法600从框602开始，并且包括标识工件112的对准点并且通过控制器122将电极 102的第一端103在工件112的对准点的方向上定位。在一个实施方式中，对准点对应于对准点125。方法600然后进行至框604并且包括通过控制器120向电极102施加第一电压，其中，所施加的第一电压产生火花。框604还包括通过控制器120将电极102在第一方向上旋转。在框606中，方法600包括通过控制器120使电极102朝向对准点前进第一距离，其中，通过使电极102前进并且施加第一电压，形成第一孔口部分。在一个实施方式中，第一孔口部分可以是出口部分119。方法600中的框608 包括通过控制器120向电极102施加第二电压并且修改/调节电极102的一个或多个操作参数。在框610中，方法600包括通过控制器120使电极102朝向对准点前进第二距离，其中，通过使电极102前进并且施加第二电压，致使形成至少第二孔口部分。在一个实施方式中，第二孔口部分可以是入口部分118。在框612中，该方法规定了：第一孔口部分和第二孔口部分配合以形成包括第一流动面积和第二流动面积的孔口的至少一部分，其中，第一流动面积大于第二流动面积。在一个实施方式中，第一流动面积可对应于入口部分118或出口部分119中的至少一个，而第二流动面积可对应于中间部分117。

以上对本发明的详细描述和本文中描述的示例只是出于例示和描述的目的而展示的，而不是限制。因此，设想到本发明覆盖落入以上公开的并且本文中声明的基础基本原理的精神和范围内的任何和全部修改形式、变形形式或等同形式。如此，在前述说明书中，已经描述了本公开的具体实施方式。然而，本领域的普通技术人员将理解，可在不脱离以下权利要求书中阐述的本公开的范围的情况下进行各种修改和改变。因此，说明书和附图将被视为例示性的而非限制性的含义。益处、优点、问题的解决方案以及会造成发生任何益处、优点或解决方案或变得更加显著的任何要素将不被解释为任何或全部权利要求的关键、需要或必要的特征或元件。