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一种船用集装箱绑扎件的铸造模具
申请号	CN202410275472.1	申请日	2024-03-12	公开(公告)号	CN117900386B	公开(公告)日	2024-05-17
申请人	大连石岛工业有限公司;			发明人	鹿林; 孙炜东; 刘琳琳; 王明; 张旭; 刘飞;
摘要	本发明涉及铸造模具技术领域，并公开了一种船用集装箱绑扎件的铸造模具，包括操作主体，所述操作主体包括基座，所述基座顶部通过安装座固定连接有下支座，所述下支座通过设置在其外表面的滑轨固定连接有上支座，模具部，所述模具部包括定模和动模，所述动模位于定模正下方，所述动模侧面设置有与滑轨外表面相滑动的升降件。该船用集装箱绑扎件的铸造模具，能够有效地解决现有技术中，当地铃通过铸造制造时，在铸件完全凝固后，需要将其从模具中脱出，这一步需要小心操作，一般需要工人使用适当的工具和技术，以确保地铃能够顺利脱模，以防止脱模过程中地铃受到外力作用的问题。
权利要求	1.一种船用集装箱绑扎件的铸造模具，其特征在于，包括：操作主体（1），所述操作主体（1）包括基座（11），所述基座（11）顶部通过安装座固定连接有下支座（12），所述下支座（12）通过设置在其外表面的滑轨（13）固定连接有上支座（14）；模具部（2），所述模具部（2）包括定模（21）和动模（22），所述动模（22）位于定模（21）正下方，所述动模（22）侧面设置有与滑轨（13）外表面相滑动的升降件（23），所述定模（21）的侧面与上支座（14）的相邻面固定连接；其中，所述滑轨（13）外表面固定连接有可用于调节动模（22）旋转角度的齿板（24）；其中，所述下支座（12）和上支座（14）相邻面均采用弧面设计，所述基座（11）通过开设在其内部的安装孔固定连接有液压伸缩杆（111），所述液压伸缩杆（111）的输出端固定连接有与滑轨（13）外表面相滑动的推进板（112），且该推进板（112）位于升降件（23）正下方，所述下支座（12）靠近滑轨（13）一侧固定连接有强力弹簧（121），所述强力弹簧（121）的顶端固定连接有缓冲板（122），所述缓冲板（122）的正下方设置有与下支座（12）外表面相连接的限位座（123），所述动模（22）、缓冲板（122）以及限位座（123）从上到下依次设置；其中，所述升降件（23）包括升降座（231），所述升降座（231）外表面与滑轨（13）外表面滑动连接，所述升降座（231）内部转动连接有与动模（22）侧面固定连接的转轴（232），所述转轴（232）圆周外表面套设有与齿板（24）外表面相啮合的齿轮（233），所述转轴（232）远离动模（22）一端开设有锥形孔（234），所述锥形孔（234）内壁贴合安装有锥形杆（235），所述锥形杆（235）和锥形孔（234）之间连接有复位弹簧（236），所述锥形杆（235）远离复位弹簧（236）一端转动安装有钢球（237），所述下支座（12）靠近齿板（24）一侧固定连接有与上支座（14）侧面相连接的框架（3），所述框架（3）的内侧与钢球（237）的球面紧密贴合，所述升降座（231）靠近钢球（237）一侧固定连接有L型架（238），所述锥形杆（235）圆周外表面固定连接有与L型架（238）内部相滑动的滑块（2351）。 2.根据权利要求1所述的一种船用集装箱绑扎件的铸造模具，其特征在于：所述定模（21）和动模（22）的相邻面均开设有铸造腔（25），所述定模（21）顶部设置有与铸造腔（25）内部相连通的套筒（211）。
说明书全文	一种船用集装箱绑扎件的铸造模具技术领域 [0001] 本发明涉及铸造模具技术领域，具体涉及一种船用集装箱绑扎件的铸造模具。背景技术 [0002] 集装箱绑扎件地铃，也称为地令或D型环，是一种用于固定和绑扎集装箱的设备，它通常由高强度钢材制成，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性，地铃通常被安装在集装箱的四个角上，用于固定集装箱在运输车辆或船舶上的位置，它可以通过链条、钢丝绳等索具与其他集装箱或车辆连接起来，形成一个整体，防止集装箱在运输过程中发生移动或倾倒。 [0003] 集装箱绑扎件地铃的制造工艺有多种，包括铸造、锻造和切割等。铸造是一种常见的制造方法，通过将熔融的金属倒入模具中，冷却后形成所需形状的零件，地铃通过铸造制造时，当铸件完全凝固后，需要将其从模具中脱出，这一步需要小心操作，一般需要工人使用适当的工具和技术，以确保地铃能够顺利脱模，以防止脱模过程中地铃受到外力作用，但是上述脱模方式操作复杂且安全系数低。发明内容 [0004] 解决的技术问题 [0005] 针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种船用集装箱绑扎件的铸造模具，能够有效地解决现有技术中，当地铃通过铸造制造时，在铸件完全凝固后，需要将其从模具中脱出，这一步需要小心操作，一般需要工人使用适当的工具和技术，以确保地铃能够顺利脱模，以防止脱模过程中地铃受到外力作用的问题。 [0006] 技术方案 [0007] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现： [0008] 本发明提供一种船用集装箱绑扎件的铸造模具，包括： [0009] 操作主体，所述操作主体包括基座，所述基座顶部通过安装座固定连接有下支座，所述下支座通过设置在其外表面的滑轨固定连接有上支座； [0010] 模具部，所述模具部包括定模和动模，所述动模位于定模正下方，所述动模侧面设置有与滑轨外表面相滑动的升降件，所述定模的侧面与上支座的相邻面固定连接； [0011] 其中，所述滑轨外表面固定连接有可用于调节动模旋转角度的齿板。 [0012] 进一步地，所述下支座和上支座相邻面均采用弧面设计，所述基座通过开设在其内部的安装孔固定连接有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的输出端固定连接有与滑轨外表面相滑动的推进板，且该推进板位于升降件正下方。 [0013] 进一步地，所述下支座靠近滑轨一侧固定连接有强力弹簧，所述强力弹簧的顶端固定连接有缓冲板，所述缓冲板的正下方设置有与下支座外表面相连接的限位座，所述动模、缓冲板以及限位座从上到下依次设置。 [0014] 进一步地，所述升降件包括升降座，所述升降座外表面与滑轨外表面滑动连接，所述升降座内部转动连接有与动模侧面固定连接的转轴，所述转轴圆周外表面套设有与齿板外表面相啮合的齿轮。 [0015] 进一步地，所述转轴远离动模一端开设有锥形孔，所述锥形孔内壁贴合安装有锥形杆，所述锥形杆和锥形孔之间连接有复位弹簧，所述锥形杆远离复位弹簧一端转动安装有钢球。 [0016] 进一步地，所述下支座靠近齿板一侧固定连接有与上支座侧面相连接的框架，所述框架的内侧与钢球的球面紧密贴合，所述升降座靠近钢球一侧固定连接有L型架，所述锥形杆圆周外表面固定连接有与L型架内部相滑动的滑块。 [0017] 进一步地，所述定模和动模的相邻面均开设有铸造腔，所述定模顶部设置有与铸造腔内部相连通的套筒。 [0018] 有益效果 [0019] 本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果： [0020] 本发明设置有液压伸缩杆、推进板以及模具部，当地铃冷却并凝固后，液压伸缩杆带动推进板快速复位，同时，动模、地铃受到自身重力影响开始向下运动，当动模即将脱离支座的弧边时，齿轮开始接触齿板的齿牙，接着，齿板带动齿轮开始旋转，带动转轴绕升降座内部进行旋转，带动动模向下进行翻转。多数地铃跟随动模同步旋转，在齿轮向下滑动即将脱离齿板时，动模旋转翻转至水平状态（铸造腔朝下），与此同时，动模的边侧开始接触下支座的弧边，随后动模的侧面贴合下支座的内侧向下运动。紧接着，动模的下表面接触缓冲板，带动缓冲板同步向下运动，强力弹簧受压发生弹性形变，缓冲板对动模进行缓冲，直至缓冲板冲撞贴合到限位座上表面，缓冲板和动模迅速停止运动，减速撞击所产生的振动，可使地铃快速脱离动模上的铸造腔，实现自动化脱模。附图说明 [0021] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0022] 图1为本发明实施例立体的结构示意图； [0023] 图2为本发明实施例模具部立体局部分离的结构示意图； [0024] 图3为本发明实施例定模立体的结构示意图； [0025] 图4为本发明实施例正视的结构示意图； [0026] 图5为本发明实施例动模立体状态转化的结构示意图； [0027] 图6为本发明实施例图5中A处局部放大的结构示意图； [0028] 图7为本发明实施例升降件立体分离的结构示意图。 [0029] 图中的标号分别代表：1、操作主体；11、基座；111、液压伸缩杆；112、推进板；12、下支座；121、强力弹簧；122、缓冲板；123、限位座；13、滑轨；14、上支座；2、模具部；21、定模；211、套筒；22、动模；23、升降件；231、升降座；232、转轴；233、齿轮；234、锥形孔；235、锥形杆；2351、滑块；236、复位弹簧；237、钢球；238、L型架；24、齿板；25、铸造腔；3、框架。具体实施方式 [0030] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0031] 下面结合实施例对本发明作进一步的描述。 [0032] 实施例： [0033] 请参阅图1‑图7，本发明提供一种技术方案：一种船用集装箱绑扎件的铸造模具，包括： [0034] 操作主体1，操作主体1包括基座11，基座11顶部通过安装座固定连接有下支座12，下支座12通过设置在其外表面的滑轨13固定连接有上支座14； [0035] 模具部2，模具部2包括定模21和动模22，动模22位于定模21正下方，动模22侧面设置有与滑轨13外表面相滑动的升降件23，定模21的侧面与上支座14的相邻面固定连接； [0036] 其中，滑轨13外表面固定连接有可用于调节动模22旋转角度的齿板24。 [0037] 下支座12和上支座14相邻面均采用弧面设计，基座11通过开设在其内部的安装孔固定连接有液压伸缩杆111，液压伸缩杆111的输出端固定连接有与滑轨13外表面相滑动的推进板112，且该推进板112位于升降件23正下方。 [0038] 下支座12靠近滑轨13一侧固定连接有强力弹簧121，强力弹簧121的顶端固定连接有缓冲板122，缓冲板122的正下方设置有与下支座12外表面相连接的限位座123，动模22、缓冲板122以及限位座123从上到下依次设置。 [0039] 升降件23包括升降座231，升降座231外表面与滑轨13外表面滑动连接，升降座231内部转动连接有与动模22侧面固定连接的转轴232，转轴232圆周外表面套设有与齿板24外表面相啮合的齿轮233。 [0040] 转轴232远离动模22一端开设有锥形孔234，锥形孔234内壁贴合安装有锥形杆235，锥形杆235和锥形孔234之间连接有复位弹簧236，锥形杆235远离复位弹簧236一端转动安装有钢球237。 [0041] 下支座12靠近齿板24一侧固定连接有与上支座14侧面相连接的框架3，框架3的内侧与钢球237的球面紧密贴合，升降座231靠近钢球237一侧固定连接有L型架238，锥形杆235圆周外表面固定连接有与L型架238内部相滑动的滑块2351。 [0042] 定模21和动模22的相邻面均开设有铸造腔25，定模21顶部设置有与铸造腔25内部相连通的套筒211。 [0043] 参考图1‑7，集装箱绑扎件地铃的制造工艺有多种，包括铸造、锻造和切割等。铸造是一种常见的制造方法，通过将熔融的金属倒入模具中，冷却后形成所需形状的零件，地铃通过铸造制造时，当铸件完全凝固后，需要将其从模具中脱出，这一步需要小心操作（避免高温烫伤），一般需要工人使用适当的工具和技术，以确保地铃能够顺利脱模，且脱模过程中不会受到过度的外力，但是上述脱模方式操作复杂且安全系数低； [0044] 为了克服上述存在的缺陷，对此本发明设计一种船用集装箱绑扎件的铸造模具。 [0045] 填充模具： [0046] 启动液压伸缩杆111，带动推进板112沿着滑轨13外表面向上滑动，推进板112的上表面与升降件23上的升降座231下表面紧密贴合，带动升降座231沿着滑轨13外表面向上滑动，带动动模22向上运动，在此滑动过程中，齿轮233沿着齿板24外表面齿牙滚动，齿轮233一边向上滑动，一边发生自转，带动转轴232绕升降座231内部进行旋转，带动动模22进行自转。在齿轮233向上滑动即将脱离齿板24时，动模22旋转至水平状态（铸造腔25朝上），与此同时，动模22的边侧开始接触上支座14的弧边，随后动模22的侧面贴合上支座14的内侧向上进行短距运动（二者贴合后，上支座14的内侧对其进行限位，避免动模22进一步自转），直至动模22的上表面与定模21的下表面紧密贴合在一起（动模22完成水平自动校正），动模22的铸造腔25和定模21的铸造腔25组成一个完整的“铸造空间”。接着将金属溶液通过套筒211流入“铸造空间”中，紧接着，金属溶液开始冷却并凝固，凝固并形成所需形状的绑扎件“地铃”。 [0047] 脱模： [0048] 本申请需要强调的是，传统地铃通过铸造制造时，当铸件完全凝固后，需要将其从模具中脱出，这一步需要小心操作（避免高温烫伤），一般需要工人使用适当的工具和技术，以确保地铃能够顺利脱模，反观本申请可实现一体式自动化冲模、脱模，不仅可以避免工具损伤地铃，而且大大提高安全系数，避免高温地铃伤人，且脱模效率高。 [0049] 当地铃冷却并凝固后，液压伸缩杆111带动推进板112快速复位，同时，动模22、地铃受到自身重力影响开始向下运动，动模22沿着上支座14内侧滑动，当动模22即将脱离上支座14的弧边时，齿轮233开始接触齿板24的齿牙，接着，齿板24带动齿轮233开始旋转，带动转轴232绕升降座231内部进行旋转，带动动模22向下进行翻转。由于地铃位于铸造腔25中，所以动模22向下过程中，地铃存在小概率直接脱离动模22的铸造腔25，落入外部收集设备中，多数地铃跟随动模22同步旋转，在齿轮233向下滑动即将脱离齿板24时，动模22旋转翻转至水平状态（铸造腔25朝下，实现180度旋转），与此同时，动模22的边侧开始接触下支座12的弧边，随后动模22的侧面贴合下支座12的内侧进行向下运动（同理，下支座12的内侧对其进行限位）。紧接着，动模22的下表面接触缓冲板122，带动缓冲板122同步向下运动，强力弹簧121受压发生弹性形变，缓冲板122对动模22进行缓冲，直至缓冲板122冲撞贴合到限位座123上表面，缓冲板122和动模22迅速停止运动，减速撞击所产生的振动，可使地铃快速脱离动模22上的铸造腔25，地铃则保持原有惯性，实现自动化脱模。 [0050] 缓冲板122作用：首先，缓冲板122借助强力弹簧121可对动模22起到减速缓冲作用，其次，动模22的下表面与缓冲板122的上表面紧密贴合，对动模22起到水平校正作用，避免动模22侧面与下支座12的内侧发生摩擦，再其次，缓冲板122冲撞贴合到限位座123上表面时，可对动模22起到急停作用，地铃借助惯性进行快速脱离，同时保护了动模22，避免动模22发生直接碰撞。 [0051] 本申请还需强调的是，齿轮233在脱离齿板24瞬间，动模22由于自身质量较大，所以动模22受到自身惯性影响，还具备旋转趋势，动模22的侧面难以与下支座12、上支座14的弧面快速平稳配合，为进一步削弱动模22的惯性影响，本申请还设有框架3和升降件23： [0052] 具体的，框架3靠近齿板24一侧开设有“浅槽”，且该“浅槽”对应齿板24的啮合区域，当钢球237在“浅槽”部位滚动时，框架3对钢球237产生极小的摩擦力，锥形杆235受到复位弹簧236的弹力作用，锥形杆235的锥面脱离锥形孔234内壁，所以转轴232和齿轮233的自转，并不会受到锥形杆235的干涉（复位弹簧236外端与锥形孔234内壁转动连接，锥形杆235借助滑块2351可沿L型架238内部短距移动，L型架238对其进行限位）。当钢球237不在“浅槽”部位滚动时（齿轮233开始脱离齿板24），框架3的非“浅槽”部位开始挤压钢球237，钢球237推动锥形杆235向锥形孔234内部滑动，锥形杆235的锥面紧密贴合到锥形孔234内壁上，对转轴232产生很大的摩擦力，对动模22产生“制动效果”，使动模22的侧面能与下支座12、上支座14的弧面快速平稳配合。 [0053] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。

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