一种竹炭纤维素纤维及其制备方法
阅读：396发布：2020-05-27
专利汇可以提供一种竹炭纤维素纤维及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种竹炭 纤维 素纤维及其制备方法，该纤维由竹炭浆与采用 离子液体 溶解 纤维素 制成的纺丝原液混配后，再经离子液体 水 溶液制成的 凝固 浴纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%～10%；所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：竹炭粉5～25%、无泡分散剂1～2%、 增稠剂 1～5%、氢 氧 化钠4～6%、余量为去离子水。本发明工艺简单，对设备无 腐蚀 性，对环境污染小，生产效率高，制得的纤维成品具有强度高、 吸附 性能好、抗菌效果优异、色泽均匀一致、固色强的特质，为制成纺织品提供了品质优良的竹炭粘胶纤维原材料。，下面是一种竹炭纤维素纤维及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种竹炭纤维素纤维的制备方法，其特征在于：工艺步骤如下：
A 竹炭浆料的配制
在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 纺丝原液的制备
将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在80～150℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为8～12%；所述纤维素选自竹浆粕、棉浆粕、麻浆粕、草浆粕、木浆粕中的一种或其组合；
C 纺丝
将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量0.1%～10%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品；
所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 5～25%
无泡分散剂 1～2%
增稠剂 1～5%
碱 4～6%
余量为去离子水
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为纤维素类增稠剂；所述碱为氢氧化钠；
所述竹炭浆的粘度为30～70s，含碱量为4～6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm；
所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度≥2.4cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干断裂强度变异系数CV≤15%，疵点≤1mg/100g、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
2.根据权利要求1所述的竹炭纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述离子液体为氯化1-丁基-甲基咪唑、3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐、1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐、
1-乙基-3-甲基咪唑乙酸鎓盐、1-乙基-3-甲基咪唑磷酸酯盐或N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐溶剂，或者是N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液。
3.根据权利要求1所述的竹炭纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述纤维素类增稠剂选自羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羧甲基纤维素或乙基羟乙基纤维素。
4.根据权利要求1所述的竹炭纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述凝固浴为采用氯化1-丁基-甲基咪唑、3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐、1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐、1-乙基-3-甲基咪唑乙酸鎓盐、1-乙基-3-甲基咪唑磷酸酯盐或N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐，或者是N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液制成的温度为0～90℃、浓度为≤30%的离子液体水溶液。
5.根据权利要求1或4所述的竹炭纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在40～50℃，纺速控制在40～70m/mim。
6.根据权利要求5所述的竹炭纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸、第二塑化浴牵伸；其工艺条件为丝口牵伸-10～0%，空气浴牵伸0%～60%，第一塑化浴牵伸5%～100%，第二塑化浴牵伸5%～100%。
一种竹炭纤维素纤维及其制备方法
技术领域
背景技术
[0002] 纤维素（cellulose）是由葡萄糖组成的大分子多糖，不溶于水及一般有机溶剂，是植物细胞壁的主要成分。纤维素是自然界中分布最广、含量最多的一种多糖，占植物界碳含量的50%以上。纤维素也是地球上最古老、最丰富的天然高分子，是取之不尽用之不竭的，人类最宝贵的天然可再生资源。麻、麦秆、稻草、甘蔗渣等，都是纤维素的丰富来源。
[0003] 竹炭是以三年生以上高山毛竹为原料，经近千度高温烧制而成的一种炭。竹炭具有多孔结构，其分子细密多孔，质量坚硬。有很强的吸附能力，能净化空气、消除异味、吸湿防霉、抑菌驱虫。与人体接触能去湿吸汗，促进人体血液循环和新陈代谢，缓解疲劳。经科学提炼加工后，已广泛应用于日常生活中。如添加有活性炭的纺织用纤维素纤维已越来越受到人们的青睐。
[0005] 申请号200310110113.9的发明专利，公开了一种竹炭粘胶纤维及其制造方法，竹炭的含量以纤维重量百分比计，其比值为X，3%﹤X≤20%，包括有制胶工序和纺丝工序，其特征是：对竹炭进行精选、粗粉碎、除尘、除杂后，在粉碎至细度≤0.5微米的竹炭微粉制备工序，将竹炭微粉和分散剂S放入水中制成竹炭水乳浆料工序，在制胶工序中，在碱纤维素黄化终了时的溶解过程中将上述竹炭微粉水乳浆料加入粘胶中，经2-4小时的充分搅拌混合研磨后，制成粘度为25-35秒、甲纤的重量百分比为7.5-9.5%、熟程度为9.2±2ml的竹炭粘胶长纤维粘胶；在碱纤维素黄化终了时的溶解过程中将上述竹炭微粉水乳浆料加入粘胶中，经2-4小时的充分搅拌混合研磨后，制成粘度为35±3秒、甲纤的重量百分比为8.8±0.2%、熟程度为10±0.5ml的竹炭粘胶短纤维粘胶；将上述两种竹炭粘胶分别进行纺丝后可得到含有竹炭的粘胶长丝和短丝。
[0006] 申请号200610037895.1的发明专利，公开了竹炭粘胶纤维的制造方法及使用该方法制造的竹炭粘胶纤维，该竹炭粘胶纤维，含有竹炭微粉及竹醋液。该竹炭粘胶纤维的制造方法，包括制胶工序和纺丝工序，其制胶工序中，要进行粘胶溶液的制备及进行炭微粉乳液的制备。在纺丝工序中，将粘胶溶液与所述的竹炭微粉乳液混合均匀，再送至纺丝机制成纤维。
[0007] 申请号201210499127.3的发明专利，公开了一种竹炭粘胶纤维的生产工艺，包括步骤为：将竹炭微粉和卟吩钴微粒分散在有机溶剂中并搅拌，得到混合乳浆，将浆粕进行浸渍、压榨和老成得到来源于天然植物的纤维素：将所述纤维素加入到所述混合乳浆中溶解并脱泡得到纺丝溶液，纺丝溶液由纺丝泵挤出，在凝固液中固化得到竹炭粘胶纤维。
[0008] 上述专利信息显示，一方面，由于竹炭自身结构等因素，人们在生产含有竹炭的再生纤维素纤维时，基本上采用的是粘胶纤维的常规生产方法，包括制胶工序和纺丝工序，即以纤维素为原料，经碱化、黄化、老化、磺化等工序制成可溶性纤维素磺酸酯，再溶于稀碱溶液制成粘胶，经湿法纺丝制成。其生产过程复杂，工艺难以控制，水、电、气消耗大，产生大量的硫化氢、二硫化碳有毒气体和废水，不但对环境造成污染，同时对设备也有很大的腐蚀性，而且，上述化学试剂也不易回收，回收成本高。另一方面，采用加入竹炭微粉的方式，竹炭微粉与粘胶的接触时间长，容易发生分散粒子的凝集，使粘胶不易过滤，粘胶的可纺性降低，从而对纤维的品质及性能产生影响。
发明内容
[0009] 本发明旨在解决上述技术问题而提供了一种吸附性能优良的竹炭纤维素纤维及其制备方法。该方法工艺简单，对设备无腐蚀性，对环境污染小。
[0010] 为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
[0011] 一种竹炭纤维素纤维，其特征在于：该纤维是由竹炭浆与采用离子液体溶解纤维素制成的纺丝原液混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%～10%，所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度≥2.4cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干断裂强度变异系数CV≤15%，疵点≤1mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞
99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
[0012] 所述离子液体为氯化1-丁基-甲基咪唑、3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐、1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐、1-乙基-3-甲基咪唑乙酸鎓盐、1-乙基-3-甲基咪唑磷酸酯盐或N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐溶剂，或者是N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液。
[0013] 所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
[0014] 竹炭粉 5～25%
[0015] 无泡分散剂 1～2%
[0016] 增稠剂 1～5%
[0017] 碱 4～6%
[0018] 余量为去离子水。
[0020] 所述纤维素类增稠剂选自羟乙基纤维素（HEC）、羟丙基甲基纤维素（HPMC）、羧甲基纤维素（CMC）或乙基羟乙基纤维素（EHEC）。
[0021] 所述竹炭浆的粘度为30～70s，含碱量为4～6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
[0022] 所述竹炭纤维素纤维的制备方法包括如下工艺步骤：
[0023] A 竹炭浆料的配制
[0024] 在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
[0025] B 纺丝原液的制备
[0026] 将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在80～150℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为8～12%；所述纤维素选自竹浆粕、棉浆粕、麻浆粕、草浆粕、木浆粕中的一种或其组合；
[0027] C 纺丝
[0028] 将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量0.1%～10%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品。
[0029] 所述凝固浴为采用氯化1-丁基-甲基咪唑、3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐、1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐、1-乙基-3-甲基咪唑乙酸鎓盐、1-乙基-3-甲基咪唑磷酸酯盐或N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐，或者是N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液，制成的温度为0～90℃、浓度为≤30%的离子液体水溶液。
[0030] 所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在40～50℃，纺速控制在40～70m/mim。
[0031] 所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸、第二塑化浴牵伸；其工艺条件为丝口牵伸-10～0%，空气浴牵伸0%～60%，第一塑化浴牵伸5%～100%，第二塑化浴牵伸5%～100%。
[0032] 本发明的优点在于：
[0033] 1、采用离子液体对纤维素进行溶解制成纺丝原液，其生产过程污染极小，生产过程中不产生化学变化，毒性小、溶剂可回收再用，具有生产工艺过程短、能耗低、无废水废气环境污染等显著优点，很大程度上解决了传统粘胶纤维生产过程中产生的污染问题。
[0034] 2、采用粘度为30～70s，含碱量为4～6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm的竹炭浆，可纺性高，充分确保了竹炭纤维的品质及性能要求。
[0035] 3、将竹炭浆与经离子液体对纤维素进行溶解制成的纺丝原液混配纺丝，可大大提高纤维的生产效率，同时在后处理工艺中减少了传统粘胶工艺中的漂白工序，避免了竹炭中抗菌活性物质的破坏，确保了竹炭纤维成品的所需功能性，即具有天然的抗菌抑菌、去湿吸汗、除异味的功能，为制成纺织品提供了品质优良的竹炭纤维素纤维原材料。
[0036] 4、在纺丝成型过程中，将凝固浴温度控制在40～50℃，纺速控制在40～70m/mim，可有效防止熔体表面粘度的下降， 改善熔体的流变性能, 从而充分提高了竹炭粉体分布的均匀性。
[0037] 5、本发明竹炭纤维素纤维成品的干断裂强度≥2.4cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干断裂强度变异系数CV≤15%，疵点≤1mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞
99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级，具有强度高、吸附性能好、抗菌效果优异、色泽均匀一致、固色强的特质，因而后期的染色及纺织加工性能好。
99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级，具有强度高、吸附性能好、抗菌效果优异、色泽均匀一致、固色强的特质，因而后期的染色及纺织加工性能好。
具体实施方式
[0038] 实施例1
[0039] 一种竹炭纤维素纤维，该纤维是由竹炭浆与采用离子液体溶解纤维素制成的纺丝原液混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的5%，所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度2.5cN/dtex，干断裂伸长率18%，干断裂强度变异系数CV13%，疵点≤1mg/100、竹炭含量5%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
[0040] 所述离子液体为氯化1-丁基-甲基咪唑与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液。
[0041] 所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
[0042] 竹炭粉 15%
[0043] 无泡分散剂 1%
[0044] 增稠剂 3%
[0045] 碱 5%
[0046] 余量为去离子水。
[0047] 所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羟乙基纤维素（HEC）；所述碱为氢氧化钠。
[0048] 所述竹炭浆的粘度为45s，含碱量为5%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
[0049] 所述竹炭纤维素纤维的制备方法包括如下工艺步骤：
[0050] A 竹炭浆料的配制
[0051] 在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
[0052] B 纺丝原液的制备
[0053] 将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在100℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为10%；所述纤维素由竹浆粕与棉浆粕按5:1的重量比组成；
[0054] C 纺丝
[0055] 将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量5%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品。
[0056] 所述凝固浴为采用氯化1-丁基-甲基咪唑与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐制成的温度为60℃、浓度为10%的离子液体水溶液。
[0057] 所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在40℃，纺速控制在50m/mim。
[0058] 所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸、第二塑化浴牵伸；其工艺条件为丝口牵伸-10%，空气浴牵伸10%，第一塑化浴牵伸20%，第二塑化浴牵伸45%。
[0059] 实施例2
[0060] 一种竹炭纤维素纤维，该纤维是由竹炭浆与采用离子液体溶解纤维素制成的纺丝原液混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%，所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度2.4cN/dtex，干断裂伸长率20%，干断裂强度变异系数CV14.5%，疵点≤1mg/100、竹炭含量0.1%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
[0061] 所述离子液体为3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐与1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐的混配离子液。
[0062] 所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
[0063] 竹炭粉 5%
[0064] 无泡分散剂 1%
[0065] 增稠剂 1%
[0066] 碱 4%
[0067] 余量为去离子水。
[0068] 所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羟丙基甲基纤维素（HPMC）；所述碱为氢氧化钠。
[0069] 所述竹炭浆的粘度为30s，含碱量为4%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
[0070] 所述竹炭纤维素纤维的制备方法包括如下工艺步骤：
[0071] A 竹炭浆料的配制
[0072] 在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
[0073] B 纺丝原液的制备
[0074] 将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在80℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为8%；所述纤维素由麻浆粕与木浆粕按重量比2:5组成；
[0075] C 纺丝
[0076] 将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量0.1%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品。
[0077] 所述凝固浴为采用氯化3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐与1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐制成的温度为30℃、浓度为15%的离子液体水溶液。
[0078] 所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在50℃，纺速控制在70m/mim。
[0079] 所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸、第二塑化浴牵伸；其工艺条件为丝口牵伸-5%，空气浴牵伸30%，第一塑化浴牵伸18%，第二塑化浴牵伸50%。
[0080] 实施例3
[0081] 一种竹炭纤维素纤维，该纤维是由竹炭浆与采用离子液体溶解纤维素制成的纺丝原液混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的10%，所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度2.42cN/dtex，干断裂伸长率16%，干断裂强度变异系数CV15%，疵点≤1mg/100、竹炭含量10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
[0082] 所述离子液体为N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液。
[0083] 所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
[0084] 竹炭粉 25%
[0085] 无泡分散剂 2%
[0086] 增稠剂 5%
[0087] 碱 4%
[0088] 余量为去离子水。
[0089] 所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羧甲基纤维素（CMC）；所述碱为氢氧化钠。
[0090] 所述竹炭浆的粘度为70s，含碱量为4%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
[0091] 所述竹炭纤维素纤维的制备方法包括如下工艺步骤：
[0092] A 竹炭浆料的配制
[0093] 在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
[0094] B 纺丝原液的制备
[0095] 将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在150℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为12%；所述纤维素由竹浆粕与木浆粕按1:4的重量比组成；
[0096] C 纺丝
[0097] 将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量10%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品。
[0098] 所述凝固浴为采用N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐与3-甲基-1-烯苯基咪唑氯盐的混配离子液制成的温度为90℃、浓度为30%的离子液体水溶液。
[0099] 所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在50℃，纺速控制在40m/mim。
[0100] 所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸、第二塑化浴牵伸；其工艺条件为丝口牵伸0%，空气浴牵伸60%，第一塑化浴牵伸30%，第二塑化浴牵伸70%。
[0101] 实施例4
[0102] 一种竹炭纤维素纤维，该纤维是由竹炭浆与采用离子液体溶解纤维素制成的纺丝原液混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.5%，所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度2.55cN/dtex，干断裂伸长率18.5%，干断裂强度变异系数CV 14.1%，疵点≤1mg/100、竹炭含量0.5%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
[0103] 所述离子液体为氯化1-丁基-甲基咪唑与1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐、的混配离子液。
[0104] 所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
[0105] 竹炭粉 10%
[0106] 无泡分散剂 1.5%
[0107] 增稠剂 2.5%
[0108] 碱 6%
[0109] 余量为去离子水。
[0110] 所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为乙基羟乙基纤维素（EHEC）；所述碱为氢氧化钠。
[0111] 所述竹炭浆的粘度为50s，含碱量为6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
[0112] 所述竹炭纤维素纤维的制备方法包括如下工艺步骤：
[0113] A 竹炭浆料的配制
[0114] 在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
[0115] B 纺丝原液的制备
[0116] 将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在120℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为9%；所述纤维素由木浆粕、棉浆粕、草浆粕按1:2:3的重量比组成；
[0117] C 纺丝
[0118] 将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量0.5%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品。
[0119] 所述凝固浴为采用氯化1-丁基-甲基咪唑与1-（2-羟乙基）-3-甲基咪唑氯盐制成的温度为10℃、浓度为10%的离子液体水溶液。
[0120] 所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在45℃，纺速控制在65m/mim。
[0121] 所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵伸、第二塑化浴牵伸；其工艺条件为丝口牵伸-1%，空气浴牵伸8%，第一塑化浴牵伸15%，第二塑化浴牵伸45%。
[0122] 实施例5
[0123] 一种竹炭纤维素纤维，该纤维是由竹炭浆与采用离子液体溶解纤维素制成的纺丝原液混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的1%，所述竹炭纤维素纤维成品的具体指标包括：干断裂强度2.47cN/dtex，干断裂伸长率18.5%，干断裂强度变异系数CV≤13.8%，疵点≤1mg/100、竹炭含量1%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
[0124] 所述离子液体为氯化1-丁基-甲基咪唑。
[0125] 所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
[0126] 竹炭粉 12%
[0127] 无泡分散剂 2%
[0128] 增稠剂 3.5%
[0129] 碱 5%
[0130] 余量为去离子水。
[0131] 所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羧甲基纤维素（CMC）；所述碱为氢氧化钠。
[0132] 所述竹炭浆的粘度为40s，含碱量为5%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
[0133] 所述竹炭纤维素纤维的制备方法包括如下工艺步骤：
[0134] A 竹炭浆料的配制
[0135] 在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
[0136] B 纺丝原液的制备
[0137] 将纤维素粉碎成粒径≤0.1μm的微粉，与离子液体在110℃温度下溶解制成均一稳定的纺丝原液，制成的纺丝原液内纤维素浓度为11.5%；所述纤维素由棉浆粕与木浆粕按重量比1:1组成；
[0138] C 纺丝
[0139] 将步骤A制得的竹炭浆料按竹炭占成品纤维重量1%的比例添加入步骤B制得的纺丝原液中，混合均匀后进行脱泡、过滤，再经凝固浴纺丝成型；成型后的纤维丝条经牵伸、后处理及烘干制得竹炭纤维素纤维成品。
[0140] 所述凝固浴为采用氯化1-丁基-甲基咪唑制成的温度为0℃、浓度为15%的离子液体水溶液。
[0141] 所述纺丝成型过程中，凝固浴温度控制在47℃，纺速控制在58m/mim。
[0142] 所述成型后的纤维丝条的牵伸流程为：经丝口牵伸、空气浴牵伸、第一塑化浴牵
高效检索全球专利专利汇是专利免费检索,专利查询,专利分析-国家发明专利查询检索分析平台，是提供专利分析，专利查询，专利检索等数据服务功能的知识产权数据服务商。
我们的产品包含105个国家的1.26亿组数据，免费查、免费专利分析。
分析报告
专利汇分析报告产品可以对行业情报数据进行梳理分析，涉及维度包括行业专利基本状况分析、地域分析、技术分析、发明人分析、申请人分析、专利权人分析、失效分析、核心专利分析、法律分析、研发重点分析、企业专利处境分析、技术处境分析、专利寿命分析、企业定位分析、引证分析等超过60个分析角度，系统通过AI智能系统对图表进行解读，只需1分钟，一键生成行业专利分析报告。
纤维热门专利
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈