技术领域
[0001] 本
发明涉及一种双组份复合喷丝板组件及加工方法，属于功能
纤维技术领域。
背景技术
[0002] 近年来聚酯纤维弥补了天然纤维产量的不足，得到了迅猛发展。并列型复合纤维采用两种收缩性能不同的
聚合物材料制造出并列结构的纤维，这是一类由结构或性能不同的两种聚合体，通过双组分复合纺丝制成的卷曲弹性纤维。两种不同特性的高聚物，按一定比例通过并列复合纺丝形成双组分复合丝。由于纤维内平行排列的两组分具有不同的收缩性和初始模量。复合纤维纺丝牵伸时，两组分产生相同的伸长，但受热后则由于两组分收缩应
力不同而产生异收缩效应，并且两组分是粘贴在一起的。因此，收缩时相互有协调牵制作用，收缩快的组分对收缩慢的组分产生收缩压力；反之，收缩快的组分受到收缩慢的组分产生的反向拉伸力。当这两种作用力随着收缩
变形到一定程度后达到平衡，收缩力和拉伸力组成一对力偶，在此力偶作用下，整根纤维自发地产生扭转，形成螺旋卷曲的纤维。这种卷曲状的纤维像
弹簧一样，具有不同程度的伸缩性和弹性，因此获得螺旋卷曲的关键是是两组份具有潜在的收缩
应力差，这种双组分卷曲弹性纤维和天然羊毛的卷曲弹性非常相似，赋予纤维良好的弹性。
[0003] 随着生产技术的不断发展，出现了双十字形，8字型，花生形等各种形状的新型并列复合纤维。但现有的并列复合纤维中每根单丝由两种组份的截面是对称的，这使得纤维的光泽度、柔软度、吸湿性等性质并不理想，导致这种弹性纤维的性能根本无法与天然纤维相比，由于弹性纤维多用于贴身面料或强调修身效果的衣物，常常会出现不透气，紧绷等不舒适感，从而限制了其市场应用。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于针对
现有技术中存在的不足，涉及一种双组份复合喷丝板组件，以实现改善复合纤维的柔软度、吸湿性等性能的目的。
[0005] 为了达到目的，本发明提供的技术方案为：
[0006] 本发明涉及的一种双组份复合喷丝板组件，其特征在于：其包括从上到下依次紧密叠合的顶层分配板、
中间层分配板、底层分配板、
芯子板和喷丝板，所述的顶层分配板上设有A组份进料口和B组份进料口；所述的中间层分配板上表面设有A组份接收平台、B组份接收平台、A组份环形分配槽和B组份环形分配槽，A组份接收平台位于A组份进料口的正下方，B组份接收平台位于B组份进料口的正下方，A组份接收平台和A组份环形分配槽连通，B组份接收平台与B组份环形分配槽连通，A组份环形分配槽上设有若干贯穿中间层分配板的第一A组份分配孔，B组份环形分配槽上设有若干贯穿中间层分配板的第一B组份分配孔；所述的底层分配板的上表面设有若干A组份条形分配槽和若干B组份条形分配槽，A组份条形分配槽和B组份条形分配槽按圆周均匀间隔设置，每个A组份条形分配槽内均设有若干贯穿底层分配板的第二A组份分配孔，每个B组份条形分配槽内均设有若干贯穿底层分配板的第二B组份分配孔；所述的芯
子板上表面设有若干A组份环形槽和若干B组份环形槽，A组份环形槽和B组份环形槽间隔布置，A组份环形槽位于第二A组份分配孔下方，B组份环形槽位于第二B组份分配孔下方，A组份环形槽内设有若干贯穿芯子板的小孔，B组份环形槽内设有若干贯穿芯子板的大孔，芯子板下表面设有A组份出口凹槽和凸台，A组份出口凹槽和凸台的
位置分别与小孔和大孔连通，A组份出口凹槽包围凸台，凸台上设有若干B组份出口和A组份汇聚槽，B组份出口和A组份汇聚槽按圆周均匀间隔布置，A组份汇聚槽与A组份出口凹槽连通；所述的喷丝板上设有若干喷丝孔，每个凸台下方均设置一个喷丝孔，喷丝孔上端开口直径小于凸台的直径，且大于B组份出口圆心所组成的圆周的直径。
[0007] 优选地，所述的A组份环形分配槽和B组份环形分配槽同轴，A组份环形分配槽的直径大于B组份环形分配槽同轴的直径。
[0008] 优选地，所述的A组份进料口和B组份进料口的口径相同，且均为上大下小的结构形式。
[0009] 优选地，所述的A组份条形分配槽和B组份条形分配槽
中轴线的延长线均穿过底层分配板的轴心。
[0010] 优选地，所述的每个A组份条形分配槽上设有四个第二A组份分配孔，每个B组份条形分配槽设有三个第二B组份分配孔，与之对应的，芯子板上设有四圈A组份环形槽和三圈B组份环形槽。
[0011] 优选地，最
外圈及最
内圈的第二A组份分配孔的直径小于中间两圈的第二A组份分配孔的直径。
[0012] 优选地，所述的每个凸台上的B组份出口的数量和A组份汇聚槽的数量均为八个，A组份汇聚槽的宽度为0.4mm。
[0013] 优选地，所述的顶层分配板、中间层分配板、底层分配板、芯子板和喷丝板上均设有位置相互对应的
定位槽和固定螺孔，顶层分配板、中间层分配板、底层分配板、芯子板和喷丝板通过螺杆连接。
[0014] 一种双组份复合喷丝板组件的复合丝加工方法，其包括以下步骤：
[0015] (1)熔融状态下A组份材料和B组份材料分别经过顶层分配板上的A组份进料口和B组份进料口后，落在A组份接收平台和B组份接收平台上，然后分别均匀的分布在A组份环形分配槽和B组份环形分配槽内；
[0016] (2)融状态下的A组份材料和B组份材料分别通过中间层分配板上的第一A组份分配孔和第一B组份分配孔后，分别落在下方的A组份条形分配槽和B组份条形分配槽中，逐渐扩散均匀，再通过第二A组份分配孔和第二B组份分配孔向下流，进入芯子板上表面的A组份环形槽和B组份环形槽中；
[0017] (3)A组份材料和B组份材料分别穿过小孔和大孔，其中，A组份材料进入A组份出口凹槽中，随着A组份材料不断累加，在压力作用下A组份材料进入A组份汇聚槽中，B组份材料则直接通过凸台上的B组份出口流出；
[0018] (4)A组份材料通过A组份汇聚槽进入喷丝孔中，B组份材料通过B组份出口直接进入喷丝孔中，由于喷丝孔出口直径很小，A组份材料和B组份材料间隔地相互粘结，形成多根由两种组份间隔粘结而成的单丝；
[0019] (5)所有单丝在吹
风的作用下又粘结形成最终的复合丝。
[0020] 采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
[0021] 本发明涉及的双组份复合喷丝板组件通过底层分配板、芯子板和喷丝板将两种组份材料粘结在一起，每根丝由多跟单丝组成，每根单丝又由多个相互交错的双组份材料粘结而成，因此，采用本发明涉及的双组份复合喷丝板组件加工而成的丝更加柔软，弹性和吸湿性更好，使用起来更加舒适。
附图说明
[0022] 图1是本发明顶层分配板的俯视图；
[0023] 图2是本发明顶层分配板的仰视图；
[0024] 图3是本发明顶层分配板的剖面图；
[0025] 图4是本发明中间层分配板的俯视图；
[0026] 图5是本发明中间层分配板的仰视图。
[0027] 图6是本发明底层分配板、芯子板和喷丝板组合的结构示意图；
[0028] 图7是本发明底层分配板的俯视图；
[0029] 图8是本发明底层分配板的仰视图；
[0030] 图9是本发明底层分配板的剖面图；
[0031] 图10是本发明芯子板的俯视图；
[0032] 图11是本发明芯子板的仰视图；
[0033] 图12是本发明芯子板的剖面图；
[0034] 图13是本发明芯子板凸台表面的放大图；
[0035] 图14是本发明喷丝板的俯视图；
[0036] 图15是本发明喷丝孔的剖面图；
[0037] 标注说明：1底层分配板，11A组份条形分配槽，12A组份分配孔，13B组份条形分配槽，14B组份分配孔，2芯子板，21A组份环形槽，22小孔，23B组份环形槽，24大孔，25凸台，26B组份出口，27A组份汇聚槽，28A组份出口凹槽，3喷丝孔，31喷丝孔，4中间层分配板，41A组份环形分配槽，42第一A组份分配孔，43A组份接收平台，44B组份环形分配槽，45第一B组份分配孔，46B组份接收平台，5顶层分配板，51A组份进料口，52B组份进料口，6定位槽，7固定螺孔。
具体实施方式
[0038] 为进一步了解本发明的内容，结合
实施例对本发明作详细描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0039] 本发明涉及的双组份复合喷丝板组件从上到下依次包括顶层分配板5、中间层分配板4、底层分配板1、芯子板2和喷丝板3。
[0040] 结合附图1～3所示，本实施例的顶层分配板5上设有A组份进料口51和B组份进料口52，A组份进料口51和B组份进料口52贯穿顶层分配板5，且两者均为上小下大的漏斗形状，两者的尺寸大小相同。
[0041] 结合附图4和5所示，本实施例的中间层分配板4上表面设有A组份接收平台43、B组份接收平台46、A组份环形分配槽41和B组份环形分配槽44，A组份接收平台43位于A组份进料口51的正下方，B组份接收平台46位于B组份进料口52的正下方，A组份接收平台43和A组份环形分配槽42连通，B组份接收平台46与B组份环形分配槽44连通，当A组份材料和B组份材料分别进入A组份接收平台和B组份接收平台时，又分别均匀的扩散到A组份环形分配槽41和B组份环形分配槽44中，A组份环形分配槽41上设有12个贯穿中间层分配板的第一A组份分配孔42，B组份环形分配槽44上设有12个贯穿中间层分配板的第一B组份分配孔45。本实施例中A组份环形分配槽41和B组份环形分配槽44同轴布置，且A组份环形分配槽41的直径大于B组份环形分配槽44的直径，第一A组份分配孔42和第一B组份分配孔45按圆周均匀布设。A组份材料和B组份材料分别经过顶层分配板5上的A组份进料口51和B组份进料口52后，落在A组份接收平台43和B组份接收平台46，然后分别均匀的分布在A组份环形分配槽41和B组份环形分配槽44内。
[0042] 结合附图6和7所示，本实施例的底层分配板上表面设有十二条条形的A组份条形分配槽11和十二条条形的B组份条形分配槽12，由于上述A组份环形分配槽41的直径大于B组份环形分配槽44的直径，故A组份条形分配槽11的长度大于B组份条形分配槽12的长度，A组份条形分配槽11设在每个第一A组份分配孔42的下方，B组份条形分配槽12设在每个第一B组份分配孔45的下方，A组份条形分配槽和B组份条形分配槽按圆周均匀间隔布置，每个A组份条形分配槽上设有四个第二A组份分配孔12，每个B组份条形分配槽设有三个第二B组份分配孔14，为保持每个A组份分配孔和B组份分配孔内材料的流速相同，结合附图8所示，最外圈及最内圈的第二A组份分配孔的直径小于中间两圈的第二A组份分配孔的直径，第二B组份分配孔的直径由内向外依次变大。A组份材料和B组份材料分别通过中间层分配板上的第一A组份分配孔42和第一B组份分配孔45后，分别落在下方的A组份条形分配槽11和B组份条形分配槽13中，逐渐扩散均匀，熔融状态下的A组份材料和B组份材料再通过第二A组份分配孔12和第二B组份分配孔14向下流。
[0043] 结合附图9和10所示，所述芯子板上表面设有四圈A组份环形槽21和三圈B组份环形槽23，A组份环形槽21和B组份环形槽23间隔布置，A组份环形槽21位于第二A组分配孔12的下方，B组份环形槽23位于第二B组分配孔14的下方，A组份环形槽内设有若干小孔22，最外圈B组份环形槽23内设有32个大孔24，中圈B组份环形槽23内设有24个大孔24，最内圈B组份环形槽23内设有16个大孔24，结合附图11和12所示，芯子板2下表面设有A组份出口凹槽28和凸台25，A组份出口凹槽28和凸台25的位置分别位于每个小孔22和大孔24下方，且A组份出口凹槽28包围凸台25，结合附图13所示，凸台25上设有八个B组份出口26和八条A组份汇聚槽27，B组份出口26和A组份汇聚槽27按圆周均匀间隔布置，A组份汇聚槽27与A组份出口凹槽28连通。进入A组份环形槽21和B组份环形槽23的A组份材料和B组份材料分别穿过小孔22和大孔24，其中，A组份材料进入A组份出口凹槽28中，随着A组份材料不断累加，在压力作用下A组份材料进入A组份汇聚槽27中，B组份材料则直接通过凸台25上的B组份出口26流出。
[0044] 结合附图14所述，所述的喷丝板上设有72个喷丝孔31，每个凸台对应一个喷丝孔31，喷丝孔31上端开口直径小于凸台25的直径，且大于B组份出口26圆心所组成的圆周的直径。A组份材料通过A组份汇聚槽27进入喷丝孔31中，B组份材料通过B组份出口26直接进入喷丝孔31中，由于喷丝孔出口直径很小，8份A组份材料和8份B组份材料间隔地相互粘结，形成单丝。
[0045] 72根单丝在吹风的作用下又粘结形成最终的复合丝。
[0046] 以A组份材料为锦纶，B组份材料为涤纶，阐述本实施例双组分复合喷丝板组件的加工方法包括以下步骤：
[0047] 步骤一：依次将顶层分配板5、中间层分配板4、底层分配板1、芯子板2和喷丝板3叠合，将顶层分配板5、中间层分配板4、底层分配板1、芯子板2和喷丝板3上的定位槽6对齐，采用螺杆依次穿过五
块板的固定螺孔7，将五块版固定牢固。
[0048] 步骤二：熔融状态下的锦纶和涤纶分别经过顶层分配板5上的A组份进料口51和B组份进料口52后，落在A组份接收平台43和B组份接收平台46，然后分别均匀的分布在A组份环形分配槽41和B组份环形分配槽44内；
[0049] 步骤二：融状态下的锦纶和涤纶分别通过中间层分配板上的第一A组份分配孔42和第一B组份分配孔45后，分别落在下方的A组份条形分配槽11和B组份条形分配槽13中，逐渐扩散均匀，锦纶和涤纶材料再通过第二A组份分配孔12和第二B组份分配孔14向下流，进入芯子板的A组份环形槽21和B组份环形槽23中；
[0050] 步骤三：进入A组份环形槽21和B组份环形槽23的锦纶和涤纶材料又分别穿过小孔22和大孔24，其中，锦纶材料进入A组份出口凹槽28中，随着锦纶材料不断累加，在压力作用下锦纶进入A组份汇聚槽27中，涤纶材料则直接通过凸台25上的B组份出口26流出；
[0051] 步骤四：锦纶材料通过A组份汇聚槽27进入喷丝孔31中，涤纶材料通过B组份出口26直接进入喷丝孔31中，由于喷丝孔出口直径很小，8份锦纶材料和8份涤纶材料间隔地相互粘结，形成涤锦复合单丝。
[0052] 步骤五：72根涤锦复合单丝在吹风的作用下又粘结形成最终的涤锦复合丝。
[0053] 通过上述方法制得的涤锦复合丝实际上是有576根涤纶丝和576根锦纶丝复合而成的，故与传统的72孔喷丝板生产的复合丝相比，其更加柔软，具有更好的弹性和吸湿性，制成编织物后使用起来更加方便。
[0054] 以上结合实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明
申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本发明的
专利涵盖范围之内。
