技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种纺织化纤的生产设备的配件，尤其涉及一种异形喷丝板。
背景技术
[0002] 喷丝板是纺织化纤行业中常用的产品，喷丝板包括进料面和出料面，进料面上设有进料孔，出料面上设有出料孔。喷丝板的作用是将粘流态的高聚物熔体或溶液，通过微孔转变成有特定截面状的细流，经过
凝固介质如空气或凝固浴
固化而形成丝条，即从进料孔进入，经出料孔而出。
[0003] 喷丝板最为关键的结构特征包括板型结构和出料孔结构，但是现有喷丝板的板型和出料孔的结构均较为单一：一方面，现有喷丝板的板型主要为圆形板型，在装配过程中与配备装配
位置需要进行调节，存在着方向性误差的问题，或影响纺丝效果和产品
质量；另一方面，现有喷丝板上的出料孔主要包括普通圆形形状，以及一字形，十字形的，C形的异形形状，各种形状的出料孔生产不同形状的丝，各种丝的性能也不相同。
发明内容
[0004] 为了解决上述问题，本实用新型的发明目的是为了丰富喷丝板的种类，公开了一种结构新颖，板型和出料口结构特殊的喷丝板，该喷丝板安装方便、准确，喷丝板纺出的
纤维光泽感强，重量轻、吸
水吸汗、易洗速干。
[0005] 为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
[0006] 异形喷丝板，包括喷丝板本体和环形体；所述喷丝板本体的截面呈圆
角矩形状，喷丝板本体的长度和宽度相等，均为60~62mm；喷丝板本体的两端面分别为进料端面和出料端面，所述环形体的形状尺寸与喷丝板本体的外侧边缘相匹配，环形体沿进料端面的边缘一体连接在喷丝板本体上，环形体的宽度为3~4mm；
[0007] 所述喷丝板本体的进料端面上对称设置有38个进料口，38个进料口纵向排布有11行，11行进料口中短行和长行依次间隔设置，所述短行为3个进料口一行，长行为4个进料口一行；38个进料口横向排布有7列，7列进料口中短列和长列依次间隔设置，所述短列为5个进料口一列，长列为6个进料口一列；
[0008] 所述进料口呈直径为5mm的圆形，喷丝板本体的出料端面上设有与进料口位置、数量相对应的出料口，相对应的进料口和出料口之间通过贯穿喷丝板本体的过料通道相连通，过料通道中部的通道直径为3mm，过料通道的进料端部与进料口倾斜连接，过料通道的出料端部与出料口倾斜连接；
[0009] 所述出料口由3个异形出料口沿中心处规则环绕构成，每个异形出料口均由内弧形出料口、外弧形出料口和矩形出料口构成；所述内弧形出料口的弧形开口朝外，内弧形出料口的宽度为0.07mm，内弧形出料口的外侧面半径为0.43mm；所述外弧形出料口处于内弧形出料口的弧形开口内，外弧形出料口与内弧形出料口相向设置，外弧形出料口的宽度为0.04mm，外弧形出料口的外侧面半径为0.29mm；所述内弧形出料口和外弧形出料口之间通过矩形出料口相通，矩形出料口的内端部与内弧形出料口的中部相通，矩形出料口的外端部与外弧形出料口的中部相通。
[0010] 本实用新型采用上述技术方案，该喷丝板具有以下两方面的优势：1，喷丝板本体的截面呈圆角矩形状，喷丝板本体的进料端面上对称设置有38个进料口；即整个喷丝板为规则对称性设计，使用安装时与传统的圆形板型一样方便，可以选择四个方向安装调试；但是相比于传统的圆形板型，该喷丝板在装配过程中与设备装配方式特定，不存在方向误差问题，确保纺丝效果和产品质量。2，该喷丝板的出料口由3个异形出料口沿中心处规则环绕构成，上述结构的出料口纺出的纤维为多叶弧瓣型纤维，该多叶弧瓣型纤的纤维截面宽度较大，而纤维截面厚度较小，具有重量轻、吸水吸汗、易洗速干的特点；每个异形出料口均由内弧形出料口、外弧形出料口和矩形出料口构成，内弧形出料口的弧形开口朝外，外弧形出料口与内弧形出料口相向设置，内弧形出料口和外弧形出料口之间通过矩形出料口相通；当光照射在纤维上时，可在纤维内部的棱边上产生全反射，然后再从另外的棱边上透射出去，这样在产生全反射的棱边处光泽就弱，而其他棱边处的光泽就强。当射角改变时，产生全反射的棱边也会改变，从而产生闪光效应，提高纤维的光泽感；而同时，纤维外侧端部较小，与使用时与
皮肤接触点较少，可减少出汗时的黏腻感。
附图说明
[0011] 图1：本实用新型
实施例的喷丝板的结构示意图。
[0012] 图2：图1的右视图。
[0013] 图3：图1的左视图。
[0014] 图4：本实用新型实施例的喷丝板的局部剖面放大示意图。
[0015] 图5：本实用新型实施例的出料口放大示意图。
具体实施方式
[0016] 下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。
[0017] 如图1~图5所示的一种异形喷丝板，包括喷丝板本体1和环形体2。喷丝板本体1的截面呈圆角矩形状，喷丝板本体1的长度a和宽度b相等，均为60~62mm。喷丝板本体
1的两端面分别为进料端面11和出料端面12，环形体2的形状尺寸与喷丝板本体1的外侧边缘相匹配，环形体2沿进料端面11的边缘一体连接在喷丝板本体1上，环形体2的宽度c为3~4mm。
[0018] 喷丝板本体1的进料端面11上对称设置有38个进料口3，38个进料口3纵向排布有11行，11行进料口中短行和长行依次间隔设置，短行为3个进料口一行，长行为4个进料口一行。38个进料口3横向排布有7列，7列进料口中短列和长列依次间隔设置，短列为5个进料口一列，长列为6个进料口一列。
[0019] 进料口3呈直径d为5mm的圆形，喷丝板本体1的出料端面12上设有与进料口3位置、数量相对应的出料口4，相对应的进料口3和出料口4之间通过贯穿喷丝板本体1的过料通道5相连通，过料通道5中部的通道直径e为3mm，过料通道5的进料端部与进料口3倾斜连接，过料通道5的出料端部与出料口4倾斜连接。
[0020] 出料口4由3个异形出料口41沿中心处规则环绕构成，每个异形出料口41均由内弧形出料口42、外弧形出料口43和矩形出料口44构成；所述内弧形出料口42的弧形开口朝外，内弧形出料口42的宽度f为0.07mm，内弧形出料口42的外侧面半径R1为0.43mm；所述外弧形出料口43处于内弧形出料口42的弧形开口内，外弧形出料口43与内弧形出料口42相向设置，外弧形出料口43的宽度g为0.04mm，外弧形出料口43的外侧面半径R2为
0.29mm；所述内弧形出料口42和外弧形出料口43之间通过矩形出料口44相通，矩形出料口44的内端部与内弧形出料口42的中部相通，矩形出料口44的外端部与外弧形出料口43的中部相通。
[0021] 使用前，先将喷丝板装配在设备上，由于整个喷丝板为规则对称性设计，装配过程与传统的圆形板型一样方便，可以选择四个方向安装调试；但是相比于传统的圆形板型，该喷丝板在装配过程中与设备装配方式特定，不存在方向误差问题，确保纺丝效果和产品质量。使用时，粘流态的高聚物熔体或溶液从进料口3进入，经过过料通道5由出料口4而出，出料口4由3个异形出料口沿中心处规则环绕构成，上述结构的出料口纺出的纤维为多叶弧瓣型纤维，该多叶弧瓣型纤的纤维截面宽度较大，而纤维截面厚度较小，具有重量轻、吸水吸汗、易洗速干的特点；每个异形出料口均由内弧形出料口、外弧形出料口和矩形出料口构成，内弧形出料口的弧形开口朝外，外弧形出料口与内弧形出料口相向设置，内弧形出料口和外弧形出料口之间通过矩形出料口相通；当光照射在纤维上时，可在纤维内部的棱边上产生全反射，然后再从另外的棱边上透射出去，这样在产生全反射的棱边处光泽就弱，而其他棱边处的光泽就强。当射角改变时，产生全反射的棱边也会改变，从而产生闪光效应，提高纤维的光泽感；而同时，纤维外侧端部较小，与使用时与皮肤接触点较少，可减少出汗时的黏腻感。
[0022] 上述实施例仅为本
专利较好的实施方式，凡采用本技术方案描述的构造、特征及在其精神原理上的变化、修饰均属于本专利的保护范围。
