异形截面纤维集合体、纤维结构体及聚合物复合纤维
阅读：651发布：2020-05-31
专利汇可以提供异形截面纤维集合体、纤维结构体及聚合物复合纤维专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种异型截面 纤维 集合体，单纤维横截面为多叶形状，并且长丝因子K1为1.5～8，K根据以下通式确定：K1=N1〔2(R1-r1)+π(R1+ r1)/α1＋(β1-α1)πr1〕/180〔D1/（ρ110000π）〕^0.52π，其中α1为异形截面 叶片 的 角 度，β1为叶片间的角度，R1为叶片外端部的外接圆的半径，r1为叶片内端部的外接圆的半径，N1为叶片的个数，D1为单纤维 纤度 ，ρ1为纤维集合体的 密度 。本发明多叶形状异型截面的纤维集合体，具有良好的吸 水 速干性能和强伸度积，衣料用前景广阔。，下面是异形截面纤维集合体、纤维结构体及聚合物复合纤维专利的具体信息内容。
1.一种异型截面纤维集合体，其特征是：所述纤维集合体的单纤维横截面为多叶形状，并且长丝因子K1为1.5～8，K1根据以下通式确定：
0.5
K1=N1〔2(R1-r1)+π(R1+ r1)/α1＋(β 1-α1)πr1〕/180〔D1/（ρ110000π）〕^ 2π，其中，α1为异形截面叶片的角度，β1为叶片间的角度，R1为叶片外端部的外接圆的半径，r1为叶片内端部的外接圆的半径，N1为叶片的个数，D1为单纤维纤度，ρ1为纤维集合体的密度。
2.根据权利要求1所述的异形截面纤维集合体，其特征是：所述叶片个数N1值为：4～
32，所述叶片的角度α1为：5～30度，叶片间的角度β1为15～80度。
3.根据权利要求1或2所述的异形截面纤维集合体，其特征是：所述纤维集合体为聚酯纤维或聚酰胺纤维集合体。
4.根据权利要求1或2所述的异形截面纤维集合体，其特征是：所述纤维集合体表面或内部含有2～10%的机能性粒子。
5.根据权利要求4所述的异形截面纤维集合体，其特征是：所述机能性粒子为氧化锌或氧化铜或含有其中任意一种或多种的混合无机消臭粒子。
6.根据权利要求4所述的异形截面纤维集合体，其特征是：所述机能性粒子为氧化银或含有氧化银的混合无机抗菌防臭粒子。
7.一种纤维结构体，其特征是：含有权利要求1所述的异形截面纤维集合体。
8.一种聚合物复合纤维，其特征是：所述复合纤维具有由溶解性不同的两种有机聚合物构成的分割型结构，第一组分为难溶解性聚合物，第二组分为易溶解性聚合物，在复合纤维的横截面上第一组分以连续相分布并对第二组分进行分割；第一组分在复合纤维横截面上以非连续相分布，并且长丝因子K2为1.5～8，K根据以下通式确定：
0.5
K2=N2〔2(R2-r2)+π(R2+ r2)/α2＋(β 2-α2)πr2〕/180〔D2/（ρ210000π）〕^ 2π，其中，α2为第一组分叶片的角度，β2为第一组分叶片间的角度，R2 为第一组分叶片外端部的外接圆的半径，r2为第一组分叶片内端部的外接圆的半径，N2为叶片的个数，D2为第一组分纤度，ρ2为第一组分聚合物的密度。
9.根据权利要求8所述的聚合物复合纤维，其特征是：复合纤维中含有机能性粒子。
异形截面纤维集合体、纤维结构体及聚合物复合纤维
技术领域
[0001] 本发明涉及一种异形截面纤维集合体。本发明还涉及成为异形纤维集合体的前体的聚合物复合纤维。本发明还涉及含异形截面纤维集合体的纤维结构体。
背景技术
[0002] 近几年来,随着人们对穿着舒适性要求的不断提高，服装面料的各种高科技含量也越来越高，时尚流行舞台吹起了运动休闲风。人们选择运动服不只是要穿得好看，更重要的是要求可以提供最周到的保护，可以尽情地汗流浃背而无后顾之忧，所以对服装面料的吸湿排汗性能提出了更高的要求。天然纤维吸湿性好、穿着舒适，但其缺点是当人体排汗量较大时，衣服就会紧贴身体，给人体造成一种湿冷的感觉，这主要是汗液不能及时排出的缘故，所以如何将液态的汗液尽快排出体外是提高织物穿着舒适性的关键。汗液经织物传导至外界空间的湿通道有三种形式：一是汗液在人体皮肤与织物间或单纤维间的间隙扩散并迁移至外层空间；二是蒸发的水汽在织物内表面纤维空洞或纤维表面凝结成液态水，经纤维内空洞或纤维间空隙的毛细作用输送到织物外表面，重新蒸发成水蒸气迁移至外层空间；三是汗液直接接触织物并以液态水的形式进入织物内表面，又经纱线间或纤维间缝隙的毛细作用输送至织物外表面，再蒸发成水蒸气扩散至外层空间。
[0003] 高吸水速干纤维的开发途径主要有：化学方法，例如将吸水性基团接枝到纤维上，添加聚合单体进行共聚反应，或与高吸水性聚合物共混；物理方法，例如采用纤维表面的粗糙化、截面异型化，采用多孔、中空的纤维结构，纤维的超细化；复合纺丝，与吸湿性聚合物复合纺丝；高吸水的天然纤维和化学纤维的开发与利用。
[0004] 中国专利CN200710019723.6公开了一种新型吸水速干纤维及生产织物的方法，是以碱溶性共聚酯作为成孔剂，与成纤聚合物进行共混纺丝制得吸水速干纤维，制成的织物经碱减量处理，产品具有吸水速干性能，其芯吸高度为70～120mm，水分蒸发率为85～95％。
[0005] 但是该发明是共混纺丝，形成的纤维及织物经减量处理时，纤维表层的溶出性较好，内层的溶出性受到抑制，其吸湿效果得不到极大提高。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种吸水速干效果良好、强伸度积优良的异形截面纤维集合体，以及由上述异形截面纤维集合体形成的具有良好吸水速干性的纤维结构体。
[0007] 本发明还提供成为异形截面纤维集合体的前体的聚合物复合纤维。
[0008] 本发明的技术解决方案是：一种异形截面纤维集合体，单纤维横截面为多叶形状，并且长丝因子K1为1.5～8，K1根据以下通式确定：
0.5
K1=N1〔2(R1-r1)+π(R1+ r1)/α1＋(β 1-α1)πr1〕/180〔D1/（ρ110000π）〕^ 2π，其中，α1为异形截面叶片的角度，β1为叶片间的角度，R1为叶片外端部的外接圆的半径，r1为叶片内端部的外接圆的半径，N1为叶片的个数，D1为单纤维纤度，ρ1为纤维集合体的密度。
0.5
K1=N1〔2(R1-r1)+π(R1+ r1)/α1＋(β 1-α1)πr1〕/180〔D1/（ρ110000π）〕^ 2π，其中，α1为异形截面叶片的角度，β1为叶片间的角度，R1为叶片外端部的外接圆的半径，r1为叶片内端部的外接圆的半径，N1为叶片的个数，D1为单纤维纤度，ρ1为纤维集合体的密度。
[0009] 一种纤维结构体，含有上述异形截面纤维集合体。
[0010] 一种聚合物复合纤维，具有由溶解性不同的两种有机聚合物构成的分割型结构，第一组分为难溶解性聚合物，第二组分为易溶解性聚合物，在复合纤维的横截面上第一组分以连续相分布并对第二组分进行分割；第一组分在复合纤维横截面上以非连续相分布，并且长丝因子K2为1.5～8，K2根据以下通式确定：0.5
K2=N2〔2(R2-r2)+π(R2+ r2)/α2＋(β 2-α2)πr2〕/180〔D2/（ρ210000π）〕^ 2π，其中，α2为第一组分叶片的角度，β2为第一组分叶片间的角度，R 2为第一组分叶片外端部的外接圆的半径，r2为第一组分叶片内端部的外接圆的半径，N2为叶片的个数，D2为第一组分纤度，ρ2为第一组分聚合物的密度。
K2=N2〔2(R2-r2)+π(R2+ r2)/α2＋(β 2-α2)πr2〕/180〔D2/（ρ210000π）〕^ 2π，其中，α2为第一组分叶片的角度，β2为第一组分叶片间的角度，R 2为第一组分叶片外端部的外接圆的半径，r2为第一组分叶片内端部的外接圆的半径，N2为叶片的个数，D2为第一组分纤度，ρ2为第一组分聚合物的密度。
[0012] 图1是本发明异形截面纤维集合体的单纤维截面示意图。
[0013] α1：异形截面叶片的角度；β1：为叶片间的角度；
R1：为叶片外端部的外接圆的半径；
R1：为叶片内端部的外接圆的半径。
R1：为叶片外端部的外接圆的半径；
R1：为叶片内端部的外接圆的半径。
具体实施方式
[0014] 本发明中的所谓异形截面纤维集合体，是指多根的单纤维集合在一起形成的纤维束，也可称为异形截面纤维。
[0015] 本发明的异形截面纤维集合体，其单纤维横截面为多叶形状，并且长丝因子K1为1.5~8，K1根据以下通式确定：
0.5
K1=N1〔2(R1-r1)+π(R1+ r1)/α1＋(β 1-α1)πr1〕/180〔D1/（ρ110000π）〕^ 2π，其中，α1为异形截面叶片的角度，β1为叶片间的角度，R1为叶片外端部的外接圆的半径，r1为叶片内端部的外接圆的半径，N1为叶片的个数，D1为单纤维纤度，ρ1为纤维集合体的密度。
0.5
K1=N1〔2(R1-r1)+π(R1+ r1)/α1＋(β 1-α1)πr1〕/180〔D1/（ρ110000π）〕^ 2π，其中，α1为异形截面叶片的角度，β1为叶片间的角度，R1为叶片外端部的外接圆的半径，r1为叶片内端部的外接圆的半径，N1为叶片的个数，D1为单纤维纤度，ρ1为纤维集合体的密度。
[0016] 本发明通过在异形截面纤维集合体的单纤维表面上设定微小沟槽，利用微小沟槽产生的毛细管现象使得汗液经芯吸、扩散、传输等作用，迅速迁移至织物表面并散发，从而达到吸水速干的目的。
[0017] 本发明中设定长丝因子K1为1.5～8，可以达到很好的吸水速干效果。长丝因子K1低于1. 5的话，吸水性能低，没有优异明显的速干性，长丝因子K1高于8的话，没有很好的生产性并且吸水性能低。
[0018] 本发明中单纤维横截面为多叶形状，并且叶片个数N1值设定为4～32，优选N1为6～12；叶片的角度α1设定为5～30度，优选α1为20～35；叶片间的角度β1设定为
15～80度，优选β1为10～25度。此时吸水速干效果好，纤维的强伸度积能保持很好的范围，达到需要的服用性能需求。
15～80度，优选β1为10～25度。此时吸水速干效果好，纤维的强伸度积能保持很好的范围，达到需要的服用性能需求。
[0019] 与现有技术的异型截面纤维，例如十字型、米字型的异型截面纤维相比，本发明的异形截面纤维集合体的技术优势是，在长丝因子K1在本发明要求的范围的基础上，设定异形截面叶片角度α1和叶片间角度β1优选具有足够的尺寸，能够形成比较明显的沟槽，达到明显的吸水速干效果。这是因为本发明纤维的沟槽是复合纤维经过减量后形成的，而通常的异型截面纤维，虽然喷丝板形状设计为十字型或米字型等，但是在纺丝过程中，从喷丝板挤出的聚合物因为膨胀作用，会很大程度上抵消沟槽的形成，所以沟槽的高度和宽度都达不到设计的要求，因而影响吸水效果。
[0020] 例如，可以举出液体吸收性的大幅提高。实际上，本发明的异形截面纤维集合体的吸水性和通常的纤维集合体的吸水性相比，通常的纤维集合体的吸水率26％左右，而本发明的异形截面纤维集合体的吸水率达到83％，是其3倍以上。还有，当本发明的异形纤维集合体所形成的结构体，例如机织物、编织物等等，被用作衣料时，可以得到丝绸一样的柔软感及人造丝一样的干燥感的优异质量风格的纤维制品。另外，通过采用磨光等，也可以得到以往无法想象得到的超级手感及人肌肤那样潮湿的手感优良的纤维制品。
[0021] 本发明的异形截面纤维集合体优选为聚酰胺纤维或聚酯纤维集合体，即纤维原料优选为聚酰胺或聚酯，在不损伤聚合物性质的范围内，与其他成分共聚也可以。
[0022] 本发明的异形截面纤维集合体，为了得到更多的附加值，可以在表面或内部含有2～10%的机能性粒子，优选含有3～5%的机能性粒子。
[0024] 本发明的机能性粒子也可以为氧化银或包含氧化银的混合无机抗菌防臭粒子。
[0025] 本发明通过在纤维表面或内部增加机能性粒子，使得纤维集合体含有优异的吸水速干性能的同时，还具有消臭、抗菌、防臭等效果。
[0026] 例如，可以举出消臭、抗菌、防臭性的大幅提高，对醋酸及氨、硫化氢等恶臭物质的吸附性优异，与通常的纤维相比，消臭率及消臭速度均优良。另外，除单一的恶臭物质外，家庭装修疾病原因物质之一的甲醛及环境荷尔蒙、重金属化合物等有害物质也可以被吸附，并且能防止因污染恶臭源黏附导致的臭气、刺激的气味。
[0027] 采用本发明的异形截面纤维集合体，可以形成各种纤维结构体。这里的所谓纤维结构体一般称作1元、2元、3元纤维结构体。作为1元纤维结构体的例子有长纤维、短纤维、纺织丝、杆状体(rod)等，作为2元纤维结构体的例子有纺织物、针织物及无纺布等布帛、片材等，作为3元纤维结构体的例子有衣料、网状物、热成型体、棉等。还意指通过将这些与其他材料组合，得到的组件及最终制品等。
[0028] 另外，本发明的结构体中的异形截面纤维集合体的重量分率应当在10％以上时，吸水速干、吸附特性等异形纤维优良的性能可以充分发挥，是优选的。结构体中异形截面纤维集合体的重量分率更优选50％以上。
[0029] 对本发明的异形截面纤维集合体的制造方法，未作特别限定，例如，可采用下列聚合物复合纤维作前体的方法。
[0030] 本发明的聚合物复合纤维具有由溶解性不同的两种有机聚合物构成的分割型结构，第一组分为难溶解性聚合物，第二组分为易溶解性聚合物，在复合纤维的横截面上第一组分以连续相分布并对第二组分进行分割；第一组分在复合纤维横截面上以非连续相分布，并且长丝因子K2为1.5～8，K2根据以下通式确定：0.5
K2=N2〔2(R2-r2)+π(R2+ r2)/α2＋(β 2-α2)πr2〕/180〔D2/（ρ210000π）〕^ 2π，其中，α2为第一组分叶片的角度，β2为第一组分叶片间的角度，R2为第一组分叶片外端部的外接圆的半径，r2为第一组分叶片内端部的外接圆的半径，N2为叶片的个数，D2为第一组分纤度，ρ2为第一组分聚合物的密度。
K2=N2〔2(R2-r2)+π(R2+ r2)/α2＋(β 2-α2)πr2〕/180〔D2/（ρ210000π）〕^ 2π，其中，α2为第一组分叶片的角度，β2为第一组分叶片间的角度，R2为第一组分叶片外端部的外接圆的半径，r2为第一组分叶片内端部的外接圆的半径，N2为叶片的个数，D2为第一组分纤度，ρ2为第一组分聚合物的密度。
[0031] 本发明的聚合物复合纤维中优选含有机能性粒子。
[0032] 本发明中，可以列举的是先制得聚合物复合纤维，然后制得含有聚合物复合纤维的初期织物，再将初期织物进行溶出处理去除易溶解性聚合物，得到异形截面纤维集合体，以及含异形截面纤维集合体的结构体。
[0033] 本发明的聚合物复合纤维的制备方法，可以列举如下：将难溶解性聚合物切片A成分50～90，与易溶解性聚合物切片B成分10～50重量比，通过熔融、复合喷丝板喷出、纺丝、卷取，得到复合纤维。
[0034] 所述难溶解性聚合物切片A成分是非溶出性聚合物，优选为聚酰胺类聚合物或聚酯类聚合物。聚酯类聚合物可以列举的有聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯及它们的改性共聚物等。聚酰胺类聚合物可以列举的有尼龙6、尼龙66及它们的改性共聚物等。
[0035] 所述易溶解性聚合物切片B成分，优选易溶解共聚酯切片，主要由对苯二甲酸、乙二醇共聚而成，至少含有第三共聚单体间苯二甲酸5-磺酸盐或间苯二甲酸酯-5-磺酸盐，优选还含有第四共聚单体聚乙二醇。可以列举的是由对苯二甲酸、乙二醇以及间苯二甲酸-5-磺酸盐或间苯二甲酸酯-5-磺酸盐共聚合而成；或由对苯二甲酸、乙二醇、聚乙二醇以及间苯二甲酸-5-磺酸盐或间苯二甲酸酯-5-磺酸盐共聚合而成。本发明中，将间苯二甲酸5-磺酸盐或间苯二甲酸酯-5-磺酸盐统称为SSIA成分。
[0036] 本发明的易溶解性聚合物B成分分子链中引入SSIA成分，由于其为极性亲水基团，具有吸电子效应，同时改变了聚酯分子链的规整性，有利于碱溶液的渗入和碱减量过程的进行。但由于SSIA成分所形成的空间位阻及极性效应，会导致熔体粘度上升，影响可纺性。因此优选引入柔性链段聚乙二醇单元，大大改善聚合物的分子的刚性，提高聚合物的可纺性，同时进一步提高该聚合物的溶出性能。
[0037] 本发明的易溶解性聚合物B成分中，相对于二元酸总量，优选SSIA的含量为1～5mol%，相对于可溶性共聚酯B成分总量，优选聚乙二醇含量为0～20wt%，更优选聚乙二醇含量为1～20wt%，聚乙二醇分子量范围为500～4000。这样的话，可以得到很好的碱减量速度和效果，在进行后溶出碱处理之后，纤维表面形成沟槽，具有优异的吸水速干性能。并且提高纺丝过程的稳定性。
[0038] 具体地说，本发明中，可以采用任何公知的熔融纺丝方法，最终成品纤维可以采用在线一步法纺丝拉伸成型，也可以采用两步法，即先纺丝，再延伸加工制得。
[0039] 一步法的纺丝方法如下所述：将两种聚合物切片分别在干燥机内干燥至水分100ppm以下，分别投入料仓，切片经料仓进入各螺杆在250～300℃温度下熔融，由单独的计量泵控制其吐出量，通过由纺丝箱体控制温度在250～300℃条件下的复合纺丝组件，纺出初生复合纤维，在侧吹风风速15～
40m/min条件下冷却固化成型，再经给油嘴将纤维均匀上油使纤维集束并减少摩擦，给油率为0.5～1.5%。
40m/min条件下冷却固化成型，再经给油嘴将纤维均匀上油使纤维集束并减少摩擦，给油率为0.5～1.5%。
[0040] 给油集束完了的纤维穿过纺丝甬道，经预交络器交络，进入第一热辊1HR（温度为20～100℃），并在第一热辊上缠绕6～7圈后，再经第二热辊2HR，也在上面缠绕6～7圈（温度为130～190℃），第一热辊与第二热辊间的拉伸倍率为1.20～3.00，经拉伸后的纤维在第二热辊下由主交络器对其进行交络，再由2个罗拉（3GR、4GR）将纤维引入卷取机卷取成成品丝饼（DT），卷取机的卷取速度为3000～6000m/min，优选4500～5600m/min。
[0041] 两步法的纺丝方法如下所述：将两种聚合物切片分别在干燥机内干燥至水分100ppm以下，分别投入料仓，切片经料仓进入各螺杆在250～300℃温度下熔融，由单独的计量泵控制其吐出量，通过由纺丝箱体控制温度在250～300℃条件下的多叶型复合纺丝组件，纺出初生复合纤维，在侧吹风风速
15～40m/min条件下冷却固化成型，再经给油嘴将纤维均匀上油使纤维集束并减少摩擦，给油率为0.5～1.5%。
15～40m/min条件下冷却固化成型，再经给油嘴将纤维均匀上油使纤维集束并减少摩擦，给油率为0.5～1.5%。
[0042] 给油集束完了的纤维穿过纺丝甬道，进入第一罗拉（1GR），再经绕第二罗拉（2GR）后进入卷取机卷取制得预取向纤维（UY/POY），卷取机的卷取速度为800～3500m/min。
[0043] 所得UY可以通过下述方法，制成延伸丝（DT）。
[0044] 将制得的UY进行延伸加工制成延伸丝（DT）：将上述步骤得的预取向丝在延伸机上加工，加工速度为500～1000m/min、加工温度为80～190℃、延伸倍率为1.20～4.00的条件下进行延伸加工，制得延伸丝。
[0045] 即得到本发明的聚合物复合纤维。
[0046] 然后，将上述聚合物复合纤维制成初期织物。
[0047] 进一步进行溶出处理。即将初期织物进行溶出处理，去除易溶解性聚合物B成分，得到织物，织物中的吸水速干型纤维的断面为多叶断面。
[0048] 本发明中制成初期织物后，在适当的碱溶解条件下进行去除易溶解性聚合物B成分的溶出性处理，碱减量处理是常规的处理工艺，一般是在浓度为1%～5%、浴比为100～200的NaOH溶液中进行。减量率控制在5%～40%。
[0049] 本发明中，复合纤维在经过减量处理之后，在纤维表面形成连续贯通的微细沟槽，所产生的毛细现象使汗水经芯吸、扩散、传输等作用,迅速迁移至织物的表面并发散,从而达到吸水速干的目的。
[0050] 由本发明的制造方法可以知道，本发明的异形截面纤维集合体的前体为聚合物复合纤维，其单纤维长丝因子K2与异形截面纤维集合体的单纤维长丝因子K1，在数值上非常接近，几乎相等，在实施例中也得到了体现。
[0051] 本发明中涉及的参数的测试方法如下所示：1.纤维中的成分含量测定方法：
测试仪器：元素分析仪；
采用元素分析仪测定纤维中S成分的含量，从而可以换算出纤维中SSIA的含量。
测试仪器：元素分析仪；
采用元素分析仪测定纤维中S成分的含量，从而可以换算出纤维中SSIA的含量。
[0052] 2.爬高吸水性能的测试方法：测试方法：采用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能；
测试步骤：
(1)将样布剪成2.5cm×20cm的样条3份；
(2)把样条的一端固定，另一端浸入水中，入水深度为2cm；
(3)静置10min后，记录液体水上升高度的变化；
计算：取3个样条上升高度的平均值，得到其吸水性能。
测试步骤：
(1)将样布剪成2.5cm×20cm的样条3份；
(2)把样条的一端固定，另一端浸入水中，入水深度为2cm；
(3)静置10min后，记录液体水上升高度的变化；
计算：取3个样条上升高度的平均值，得到其吸水性能。
[0053] 3.速干性能的测试测试方法：采用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)；
测试步骤：
(1)将样布剪成10cm×10cm的样条，称量得到其质量W；
(2)将0.3ml水滴在样布上，称量得到加水后的质量W0；
(3)将加过水的样布吊在固定的架子上，每5min称量一次得到质量W5，W10，W15……Wn(Wn表示第n分钟样品的质量),直至Wn=W,结束称量；
计算：水分残留率=(Wn-W)/(W0-W) ×100% 。
测试步骤：
(1)将样布剪成10cm×10cm的样条，称量得到其质量W；
(2)将0.3ml水滴在样布上，称量得到加水后的质量W0；
(3)将加过水的样布吊在固定的架子上，每5min称量一次得到质量W5，W10，W15……Wn(Wn表示第n分钟样品的质量),直至Wn=W,结束称量；
计算：水分残留率=(Wn-W)/(W0-W) ×100% 。
[0054] 4.洗涤速干性的测试测试方法：采用洗涤速干法。
[0055] 测试步骤：(1)将样布剪成20cm×20cm的样条，称量得到其质量W；
(2)将样条浸入水中20min，使其饱和吸水；
(3)将样条放入离心机中，调节速度为1000rpm，脱水30s，再称量其质量W0；
(4)将脱水之后的样条吊在固定的架子上，每5min称量一次得到质量W5,W10,W15……Wn(Wn表示第n分钟样品的质量),直至Wn=W,结束称量；
计算：水分残留率=(Wn-W)/(W0-W) ×100% 。
(2)将样条浸入水中20min，使其饱和吸水；
(3)将样条放入离心机中，调节速度为1000rpm，脱水30s，再称量其质量W0；
(4)将脱水之后的样条吊在固定的架子上，每5min称量一次得到质量W5,W10,W15……Wn(Wn表示第n分钟样品的质量),直至Wn=W,结束称量；
计算：水分残留率=(Wn-W)/(W0-W) ×100% 。
[0056] 5.SEM观测复合纤维的断面通过SEM照片，观测纤维断面形状，并计算复合纤维第一组分叶片的角度，第一组分叶片间的角度，第一组分叶片外端部的外接圆的半径，第一组分叶片内端部的外接圆的半径，叶片的个数，结合溶解后的第一组分纤度和第一组分聚合物密度，计算长丝因子K2，选取10次的平均值。
[0057] 6.SEM观测异型截面纤维的断面通过SEM照片，观测纤维断面形状，并计算异形截面叶片的角度，叶片间的角度，叶片外端部的外接圆的半径，叶片内端部的外接圆的半径，叶片的个数，结合纤维集合体的密度，计算长丝因子K1，选取10次的平均值。
[0058] 7.消臭性测定参照消臭加工纤维制品认证基准JED301，测定氨气，异戊酸，醋酸等的消臭率。
[0059] 8.抗菌性测定参照JIS L 1902：2008，测定金黄色葡萄球菌的杀菌活性值和抑菌活性值。
[0060] 下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
[0061] 实施例1将80 wt%聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，分别投入各料仓，经各螺杆在250～300℃温度下熔融，由单独的计量泵控制其吐出量，通过由纺丝箱体控制温度在约290℃条件下的复合纺丝组件，纺出初生复合纤维，在侧吹风风速40m/min条件下冷却固化成型，再经给油嘴将纤维均匀上油使纤维集束并减少摩擦，给油率为1.0%。
[0062] 给油集束完了的纤维穿过纺丝甬道，经预交络器交络，进入第一热辊1HR（温度为80℃），并在第一热辊上缠绕6圈后，再经第二热辊2HR，也在上面缠绕6圈（温度为180℃），第一热辊与第二热辊间的拉伸倍率为2.50，经拉伸后的纤维在第二热辊下由主交络器对其进行交络，再由2个罗拉（3GR、4GR）将纤维引入卷取机卷取成成品丝饼（FDY），卷取机的卷取速度为5000m/min，得到复合纤维100Den/36f。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=2.5。
[0063] 以上使用的可溶性聚酯切片中，间苯二甲酸-5-磺酸盐（SSIA）的含量，相对于二元酸总量为5 mol%，聚乙二醇含量相对于碱溶性共聚酯B成分总量为15 wt%，且聚乙二醇分子量为4000。
[0064] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0065] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为8叶形状，计算长丝因子K1=2.5。
[0066] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为80mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。
[0067] 实施例2将80 wt%聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为12，计算长丝因子K2=4.3。
[0068] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0069] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为12叶形状，长丝因子K1=4.3。
[0070] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为85mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。
[0071] 实施例3将70wt%聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和30wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至
100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=1.8。
100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=1.8。
[0072] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为30％。
[0073] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=1.8。
[0074] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为91mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。
[0075] 实施例4将80wt%含有3%氧化锌粒子的改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=2.5。
[0076] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0077] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.5。
[0078] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为83mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用消臭加工纤维制品认证基准JED301测试氨气消臭率为81%，表现出了良好的消臭性。
[0079] 实施例5将80 wt%含有5%氧化锌粒子的改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=2.5。
[0080] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0081] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.5。
[0082] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为82mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用消臭加工纤维制品认证基准JED301测试氨气消臭率为99%，表现出了良好的消臭性。
[0083] 实施例6将80 wt%含有3%氧化银粒子的改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=2.5。
[0084] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0085] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.5。
[0086] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为85mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用JIS L 1902:2008测试金黄色葡萄球菌的杀菌活性值＞3.49、抑菌活性值＞6.15，杀菌率和抑菌率都达到99%以上。
[0087] 实施例7将80 wt%含有5%氧化银粒子的改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚对苯二甲酸乙二醇酯叶片数为8，计算长丝因子K2=2.5。
[0088] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0089] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.5。
[0090] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为85mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用JIS L 1902:2008测试金黄色葡萄球菌的杀菌活性值＞4.49、抑菌活性值＞7.12，杀菌率和抑菌率都达到99%以上。
[0091] 实施例8将80 wt%聚酰胺（PA6）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，分别投入各料仓，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚酰胺叶片数为8，计算长丝因子K2=2.5。
[0092] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0093] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.9。
[0094] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为92mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。
[0095] 实施例9将80 wt%聚酰胺（PA6）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，分别投入各料仓，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚酰胺叶片数为12，计算长丝因子K2=5.5。
[0096] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0097] 用SEM观测异性纤维断面，纤维断面为12叶形状，长丝因子K1=5.5。
[0098] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为95mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。
[0099] 实施例10将70wt%聚酰胺（PA6）和30 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，分别投入各料仓，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分聚酰胺叶片数为8，计算长丝因子K2=2.0。
[0100] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为30％。
[0101] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.0。
[0102] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为87mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。
[0103] 实施例11将80wt%含有3%氧化锌粒子的改性聚酰胺（PA6）（PET）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚酰胺叶片数为8，计算长丝因子K2=2.9。
[0104] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0105] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.9。
[0106] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为82mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用消臭加工纤维制品认证基准JED301测试氨气消臭率为84%，表现出了良好的消臭性。
[0107] 实施例12将80wt%含有5%氧化锌粒子的改性聚酰胺（PA6）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下 ，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚酰胺叶片数为8，计算长丝因子K2=2.9。
[0108] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0109] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.9。
[0110] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为87mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用消臭加工纤维制品认证基准JED301测试氨气消臭率为99%，表现出了良好的消臭性。
[0111] 实施例13将80 wt%含有3%氧化银粒子的改性聚酰胺（PA6）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚酰胺叶片数为8，计算长丝因子K2=2.9。
[0112] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0113] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.9。
[0114] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为89mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用JIS L 1902:2008测试金黄色葡萄球菌的杀菌活性值＞3.49、抑菌活性值＞6.15，杀菌率和抑菌率都达到99%以上。
[0115] 实施例14将80 wt%含有5%氧化银粒子的改性聚酰胺（PA6）和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。用SEM观测复合纤维断面，第一组分改性聚酰胺叶片数为8，计算长丝因子K2=2.9。
[0116] 将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。
[0117] 用SEM观测纤维断面，纤维断面为8叶形状，长丝因子K1=2.9。
[0118] 测得织物具有吸水速干性能，用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为92mm；用上海科肯公司的科肯法(0.3ml水，吊干)测试其吸水速干性，在25分钟的时候，水分残留率为0；用洗涤速干法测试其洗涤之后的吸水速干性，在30min的时候，水分残留率为0。表现出了良好的吸水速干性能。用JIS L 1902:2008测试金黄色葡萄球菌的杀菌活性值＞4.49、抑菌活性值＞7.12，杀菌率和抑菌率都达到99%以上。
[0119] 比较例1将聚酰胺（PA6）切片100%，经过料仓送入螺杆挤出机进行熔融，同实施例1进行纺丝得到纤维集合体，纤维经过后加工、编制等过程得到编织物；用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为34mm，吸水速干性能效果比较低。
[0120] 比较例2将聚酰胺（PA6）切片80%和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为
150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。用SEM观测纤维断面，纤维断面为3叶形状，长丝因子K1=1.3。用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为45mm，吸水速干性能效果比较低。
150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。用SEM观测纤维断面，纤维断面为3叶形状，长丝因子K1=1.3。用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为45mm，吸水速干性能效果比较低。
[0121] 比较例3将聚酰胺（PA6）切片80%和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为
150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。用SEM观测纤维断面，纤维断面为38叶形状，长丝因子K1=1.3。用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为30mm，吸水速干性能效果比较低。
150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。用SEM观测纤维断面，纤维断面为38叶形状，长丝因子K1=1.3。用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为30mm，吸水速干性能效果比较低。
[0122] 比较例4将含有1%氧化锌粒子的改性聚酰胺（PA6）切片80%和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。用SEM观测纤维断面，纤维断面为3叶形状，长丝因子K1=1.3。用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为42mm，吸水速干性能效果比较低。用消臭加工纤维制品认证基准JED301测试氨气消臭率为49%，没有良好的消臭性。
[0123] 比较例5将含有15%氧化锌粒子的改性聚酰胺（PA6）切片80%和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝，得到的复合纤维强度下降明显，织造织物困难，没有实际生产性。
[0124] 比较例6将含有1%氧化银粒子的改性聚酰胺（PA6）切片80%和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝得到复合纤维。将上述纤维进行织物制作，织物在浓度为1%，浴比为150的NaOH溶液中减量35分钟，织物减量率为20％。用SEM观测纤维断面，纤维断面为3叶形状，长丝因子K1=1.3。用日本标准JISL 1907：2010测试爬高吸水性能，液体水上升的高度为38mm，吸水速干性能效果比较低。用JIS L 1902:2008测试金黄色葡萄球菌的杀菌活性值=1.49、抑菌活性值=2.75，没有抗菌效果。
[0125] 比较例7将含有15%氧化银粒子的改性聚酰胺（PA6）切片80%和20 wt%可溶性聚酯切片分别预结晶、干燥至100 ppm以下，同实施例1进行纺丝，得到的复合纤维强度下降明显，织造织物困难，没有实际生产性。
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