羽毛球用人造羽毛
阅读：220发布：2020-05-13
专利汇可以提供羽毛球用人造羽毛专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且羽毛 球用人造羽毛，包括毛叶和毛杆，毛杆的前端与毛叶的上端重合，毛杆的后端伸出毛叶下边缘，毛叶和毛杆的结构成形是在所设计毛叶形状的模具中用发泡材料将毛杆的与毛叶对应部分包裹在中心经一次发泡成形。本 发明 羽毛球 用人造羽毛结构简单，外观、 质量 更加接近天然羽毛，可用于制造仿真度高、使用寿命长的羽毛球。，下面是羽毛球用人造羽毛专利的具体信息内容。
1.羽毛球用人造羽毛，包括毛叶和毛杆，其特征是，所述毛杆的前端与毛叶的上端重合，毛杆的后端伸出毛叶下边缘，所述毛叶在毛杆上的结构成形是在所设计毛叶形状的模具中用发泡材料将毛杆的与毛叶对应部分包裹在中心经一次发泡成形；所述毛杆的前部截面为“∣”形，中部截面为“十”形，后部截面为“T”形；所述毛杆前、中、后部的截面由“∣”形到“十”形再到“T”形以锥面过渡；所述毛杆中部“十”形截面的中间“一”以及后部“T”形截面的上端“一”与毛叶所在平面平行。
2.根据权利要求1所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述毛杆还包括与其连接并位于所述毛叶中的分支羽骨。
3.根据权利要求2所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述分支羽骨位于毛叶的上部。
4.根据权利要求1或2或3所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述毛杆的长度范围为68-75mm。
5.根据权利要求1或2或3所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述毛杆前部的长度范围为毛杆长度的5-9%；所述毛杆中部的长度范围为毛杆长度的48-63%；所述毛杆后部的长度范围为毛杆长度的32-43%。
6.根据权利要求1或2或3所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，在所述毛杆从前端起算毛杆长度的46-59%处设有第一凹槽，在所述毛杆从前端起算毛杆长度的62-77%处设有第二凹槽；所述第一凹槽与第二凹槽的间距为毛杆长度的14-21%。
7.根据权利要求1或2或3所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述毛杆由尼龙材料经一次注塑成形，所述毛叶由泡沫塑料经一次发泡成形。
8.根据权利要求1或2或3所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述毛叶表面具有斜向丝槽。
9.根据权利要求1或2或3所述的羽毛球用人造羽毛，其特征是，所述毛叶表面开有用于穿引加固线圈的小孔。
羽毛球用人造羽毛
技术领域
背景技术
[0002] 据申请人了解，市场上销售的羽毛球绝大部分是由天然羽毛(例如鹅毛、鸭毛)制成的。虽然由天然羽毛制成的羽毛球具有击打感好、在空中腾跃性能好等优点，但是由于天然羽毛资源的贫乏，限制了现有羽毛球的生产，同时，又由于天然羽毛生长周期缩短造成天然羽毛质量下降，从而使现有羽毛球的耐打性受到较大影响。
[0003] 目前已经出现一些与天然羽毛制成的羽毛球类似的塑料球或是由人造羽毛制成的羽毛球。塑料球不具备天然羽毛制成的羽毛球所具有的优良打感，并不能动摇由天然羽毛制成的羽毛球的市场地位；而现有的羽毛球用人造羽毛，如申请号200710054412.3的发明专利申请公开了毛叶和毛杆通过胶粘剂粘合后热压合连接为一体；又如申请号200880001416.8的发明专利申请要对构成毛叶的材料进行二次加工，冲裁和除去毛叶本体以外的部分，使毛叶成形；再如专利号200520015738.1的实用新型专利公开了由天然羽骨和人造羽翼单元形成的人造羽毛，其人造羽翼单元具有套接管、支撑骨和网状架骨；它们或者结构复杂，或者制造工艺复杂且成本偏高，或者外观、质量与天然羽毛相距甚远，难以让人接受。羽毛球用人造羽毛虽然一直处 于研究之中，但是因为存在上述问题而迟迟没有取得实质进展，尚不能取代天然羽毛在羽毛球生产中的地位。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供一种结构简单、成本低、可用于制造高仿真度羽毛球的羽毛球用人造羽毛。
[0005] 本发明解决其技术问题的技术方案如下：一种羽毛球用人造羽毛，包括毛叶和毛杆，其特征是，所述毛杆的前端与毛叶的上端重合，毛杆的后端伸出毛叶下边缘，所述毛叶在毛杆上的结构成形是在所设计毛叶形状的模具中用发泡材料将毛杆的与毛叶对应部分包裹在中心经一次发泡成形。
[0006] 本发明进一步的技术方案如下：
[0007] 1、所述毛杆还包括与其连接并位于所述毛叶中的分支羽骨；
[0008] 2、所述分支羽骨位于毛叶的上部；
[0009] 3、所述毛杆的长度范围为68-75mm；
[0010] 4、所述毛杆的前部截面为“|”形，中部截面为“十”形，后部截面为“T”形；所述毛杆前、中、后部的截面由“|”形到“十”形再到“T”形以锥面过渡；所述毛杆中部“十”形截面的中间“一”以及后部“T”形截面的上端“一”与毛叶所在平面平行；
[0011] 5、所述毛杆前部的长度范围为毛杆长度的5-9％；所述毛杆中部的长度范围为毛杆长度的48-63％；所述毛杆后部的长度 范围为毛杆长度的32-43％；
[0012] 6、在所述毛杆从前端起算毛杆长度的46-59％处设有第一凹槽，在所述毛杆从前端起算毛杆长度的62-77％处设有第二凹槽；所述第一凹槽与第二凹槽的间距为毛杆长度的14-21％；
[0013] 7、所述毛杆由尼龙材料经一次注塑成形，所述毛叶由泡沫塑料经一次发泡成形； [0014] 8、所述毛叶表面具有斜向丝槽；
[0015] 9、所述毛叶表面开有用于穿引加固线圈的小孔。
[0016] 本发明的有益效果如下：
[0017] 1、本发明羽毛球用人造羽毛的毛叶通过发泡直接成形于毛杆上，不需要再进行毛叶和毛杆的相互粘合，毛叶形状由模具决定，一次成形，也不需要冲裁和修剪，结构简单，工艺简化，可有效提高羽毛球的生产效率并降低成本；毛杆和毛叶的尺寸及重量便于控制，适于制造仿真度高的羽毛球。
[0018] 2、本发明羽毛球用人造羽毛的分支羽骨使毛叶具有较好的骨架支撑，提高羽毛的整体强度，提高由它制成的羽毛球在击打过程中承受瞬间应力的能力，从而提高羽毛球的耐打性，延长羽毛球寿命。
[0019] 3、本发明羽毛球用人造羽毛的毛杆具有不同的分段截面结构，在保证强度及抗弯模量的前提下，尽可能地减轻人造羽毛的重量，进一步提高由它制成的羽毛球在击打过程中对瞬间应力的承受力。
[0020] 4、本发明羽毛球用人造羽毛的毛杆上设有的凹槽，可用于简化 羽毛球生产中线圈的定位工序，并使线圈定位更加牢固，线圈不易滑动松脱。
[0021] 5、本发明羽毛球用人造羽毛的毛叶表面具有斜向丝槽，不但在外观上更加接近天然羽毛，而且在实际使用中还能增加对气流的引导，使得由它制成的羽毛球在飞行状态上更加接近天然羽毛制成的羽毛球，让人更容易接受。
[0022] 6、本发明羽毛球用人造羽毛在毛叶表面上开有用于穿引加固线圈的小孔，在其上穿引加固线圈可使由该人造羽毛制成的羽毛球在击打过程中保持正常羽序，并使羽毛球球口的大小保持稳定，不会发生显著变化。
[0024] 图1为本发明实施例1的结构示意图。
[0025] 图2为图1实施例毛杆的主视图。
[0026] 图3为图1实施例毛杆的侧视图。
[0027] 图4为图1实施例毛杆的后视图。
[0028] 图5为图1实施例毛杆的立体示意图。
[0029] 图6为图2的A-A截面放大示意图。
[0030] 图7为图2的B-B截面放大示意图。
[0031] 图8为图2的C-C截面放大示意图。
[0032] 图9为本发明实施例2的结构示意图。
[0033] 图10为本发明实施例3的结构示意图。
[0034] 图11为本发明实施例4的结构示意图。
[0035] 图12为本发明实施例5的结构示意图。
[0036] 图13为本发明实施例6的结构示意图。
[0037] 图14为本发明实施例7的结构示意图。
[0038] 图15为本发明实施例8的结构示意图。
具体实施方式
[0039] 下面参照附图并结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
[0040] 实施例1
[0041] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图1-5所示，包括毛叶1和毛杆2，毛杆2的前端与毛叶1的上端11重合，毛杆2的后端21伸出毛叶1下边缘，毛叶1和毛杆2的结构成形是在所设计毛叶形状的模具中用发泡材料将毛杆2的与毛叶1对应部分包裹在中心经一次发泡成形。
[0042] 毛杆2还包括与其连接并位于毛叶1中的分支羽骨3。该分支羽骨3位于毛叶1的上部，对称分布在毛杆2两侧，每侧各有三根。
[0043] 毛杆2的长度为68mm。
[0044] 毛杆2的前部截面为“|”形，中部截面为“十”形，后部截面为“T”形(如图6-8所示)；毛杆2前、中、后部的截面由“|”形到“十”形再到“T”形以锥面过渡；毛杆2中部“十”形截面的中间“一”以及后部“T”形截面的上端“一”与毛叶1所在平面平行。 [0045] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的5％(约3.4mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的52％(约35.4mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的43％(约29.2mm)。
[0046] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的46％(约31.3mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的62％(约42.2mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的16％(约10.9mm)。
[0047] 毛杆2由尼龙材料经一次注塑成形；毛叶1由泡沫塑料经一次发泡成形；毛叶1表面具有斜向丝槽；毛叶1在距离其上端10mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。
[0048] 本实施例羽毛球用人造羽毛的基本制造工艺是：①在所设计毛杆形状的模具中注塑成形得到毛杆2；②将成形的毛杆2的与毛叶对应部分置于所设计毛叶形状的模具的固定半型模中，再将活动半型模压在固定半型模上，固定半型模和活动半型模对应的一端具有卡槽，将毛杆2的伸出毛叶1下边缘的部分置于由两半型模的卡槽形成的空腔中；③向所设计毛叶形状的模具中注射发泡材料，经一次发泡得到直接成形于毛杆2上并将毛杆2的与毛叶对应部分包裹在中心的毛叶1，从而得到本实施例羽毛球用人造羽毛。 [0049] 实施例2
[0050] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图9所示。
[0051] 分支羽骨3非对称分布在毛杆2两侧，每侧各有三根。
[0052] 毛杆2的长度为69mm。
[0053] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的6％(约4.1mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的53％(约36.6mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的41％(约28.3mm)。
[0054] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的48％(约33.1mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的69％(约47.6mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的21％(约14.5mm)。
[0055] 毛叶1在距离其上端20mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0056] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0057] 实施例3
[0058] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图10所示。
[0059] 分支羽骨3对称分布在毛杆2两侧，每侧各有四根。
[0060] 毛杆2的长度为70mm。
[0061] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的7％(约4.9mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的54％(约37.8mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的39％(约27.3mm)。
[0062] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的50％(35.0mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的64％(44.8mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的14％(9.8mm)。
[0063] 毛叶1在距离其上端12mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0064] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0065] 实施例4
[0066] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图11所示。
[0067] 分支羽骨3非对称分布在毛杆2两侧，每侧各有四根。
[0068] 毛杆2的长度为71mm。
[0069] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的8％(约5.7mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的55％(约39.0mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的37％(约26.3mm)。
[0070] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的52％(约36.9mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的71％(约50.4mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的19％(约13.5mm)。
[0071] 毛叶1在距离其上端14mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0072] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0073] 实施例5
[0074] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图12所示。
[0075] 分支羽骨3对称分布在毛杆2两侧，每侧各有两根。
[0076] 毛杆2的长度为72mm。
[0077] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的9％(约6.5mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的56％(约40.3mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的35％(约25.2mm)。
[0078] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的54％(约38.9mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的70％(约50.4mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的16％(约11.5mm)。
[0079] 毛叶1在距离其上端16mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0080] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0081] 实施例6
[0082] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图13所示。
[0083] 分支羽骨3非对称分布在毛杆2两侧，每侧各有两根。
[0084] 毛杆2的长度为73mm。
[0085] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的5％(约3.7mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的62％(约45.3mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的33％(约24.0mm)。
[0086] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的56％(约40.9mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的73％(约53.3mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的17％ (约12.4mm)。
[0087] 毛叶1在距离其上端18mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0088] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0089] 实施例7
[0090] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图14所示。
[0091] 分支羽骨3对称分布在毛杆2两侧，每侧各有五根。
[0092] 毛杆2的长度为74mm。
[0093] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的6％(约4.4mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的62％(约45.9mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的32％(约23.7mm)。
[0094] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的58％(约42.9mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的75％(约55.5mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的17％(约12.6mm)。
[0095] 毛叶1在距离其上端15mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0096] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0097] 实施例8
[0098] 本实施例的羽毛球用人造羽毛基本结构如图15所示。
[0099] 分支羽骨3非对称分布在毛杆2两侧，每侧各有五根。
[0100] 毛杆2的长度为75mm。
[0101] 毛杆2前部的长度为毛杆长度的9％(约6.7mm)；毛杆2中部的长度为毛杆长度的59％(约44.3mm)；毛杆2后部的长度为毛杆长度的32％(约24.0mm)。
[0102] 在毛杆2从前端起算毛杆长度的59％(约44.3mm)处设有第一凹槽221，在毛杆2从前端起算毛杆长度的77％(约57.8mm)处设有第二凹槽222；第一凹槽221与第二凹槽222的间距为毛杆长度的18％(约13.5mm)。
[0103] 毛叶1在距离其上端17mm的表面上开有用于穿引加固线圈的小孔(图中未示)。 [0104] 本实施例羽毛球用人造羽毛的其它特征、及基本制造工艺与实施例1相同。 [0105] 上述各实施例的羽毛球用人造羽毛结构简单，工艺简化，可有效提高羽毛球的生产效率，适于制造高仿真度羽毛球；具有分支羽骨，并具有不同的分段截面结构，提高由它制成的羽毛球在击打过程中对瞬间应力的承受力，从而提高羽毛球的耐打性，延长羽毛球寿命；毛杆上设有的凹槽，可用于简化羽毛球生产工序，并使线圈定位更加牢固，线圈不易滑动松脱；毛叶表面具有斜向丝槽，在外观、质量上更加接近天然羽毛，使人更容易接受；毛叶表面上开有用于穿引加固线圈的小孔，在其上穿引加固线圈可使由该人造羽毛制成的羽毛球在击打过程中保持正常羽序，并使羽毛球球口的大小保持稳定，不会发生 显著变化。
[0106] 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落入本发明要求的保护范围。
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