本发明涉及用于起绒织物织机的起圈方法及装置，在该织机中通过钢筘打纬位置与织物织口之间相对距离的改变而形成毛圈。

关于通过钢筘打纬位置与织物织口之间相对距离的改变以形成毛圈的方法，已有报导有关于改变钢筘打纬位置的方法，还有通过移动或转移织物运动路线（下文中简称织物路线）以改变织口的方法。在日本未审查专利的申请发布中NOS，73141/1981，47337/1990及156546/1993（JP-A-56-73141，JP-A-H2-47337及JP-A-H5-156546）专利中公布一种起绒织物织机，在该织机中通过转移织物路线改变织口位置。

至于日本专利JP-A-H2-47337公布的起绒织物织机中，支承着伸展棒的支承杆上有一蜗轮部分，固定安装在伺服电动机的输出轴的蜗杆与上述蜗轮部分啮合。通过伺服电动机的正反方向转动，伸展棒以摆动方式位移，织口位置随即改变。

但是在蜗轮与蜗杆之间不可避免地存在齿隙，则在正向与反向 之间，伺服电动机的旋转方向转换时将有大量的滑动负荷作用在蜗轮与蜗杆之间。由于上述滑动负荷，在蜗杆与蜗轮之间产生摩擦，该摩擦导致在蜗杆与蜗轮之间进一步增加齿隙。因此引起伸展棒的位置从为紧纬操作及松纬操作所制订的各自的正常位置偏离，更确切的说，在紧纬运转相位上，织口位置朝向钢筘打纬力增加的方向偏离，而在松纬操作相位上，织口位置朝织口位置及钢筘打纬位置之间的距离增加的方向偏离。当产生上述的偏离，则钢筘的打纬力变得太大而且起毛所消耗的起毛毛圈量也引起变化或增加。不言而喻，太大的钢筘打纬力及起毛毛圈量的变化均对形成绒毛产生不利影响，招致生产的起绒织物的质量下降。

此外，由于上面提及的大量滑动负荷，在蜗轮蜗杆之间，驱动力的传动效率降低，其中包括施加予伺服电动机的大量负荷。在这种情况下，作为上述的伺服电动机需要用大容量的电动机，当然这是不理想的，不仅从经济观点考虑，而且在安装上也需要很大的空间。另外，至于上面提到的在JP-A-56-73141专利中公布的起绒织物织机中，作为形成或限定织物路线的部件中之一元件的卷取辊被起毛圈机构以可换向的方式驱动，而在JP-A-H5-156546专利中公布的起绒织物织机中，作为限定织物路线的部件中之一元件的伸展棒被起毛圈机构以可换向的方式驱动。

显然地，形成毛圈的各种条件对起绒织物织机生产的起绒织物的质量将产生很大的影响。假如仅在织物的一面形成毛圈时，在另 一面形成的毛圈将丢失。当然，在JP-A-56-73141及JP-A-H5-156546专利中公布的起绒织物织机在织机运转过程中可以改变绒毛长度。但是，在这些现有技术的织机中应注意到在形成绒毛时未涉及到检测，而起绒织物的质量却有赖于检测。

按照上面有关这方面技术的陈述，本发明的目的之一在于为起绒织物织机提供起毛圈装置，该装置以小容量的驱动电动机满足起毛圈机构的需要并可阻止织物成品的质量下降。

本发明的另外目的在于提供一种起圈方法，以该方法在上述起圈装置中进行织物一个表面的起圈，在起圈过程中可以抑制绒毛脱落。

鉴于上述及其它目的，这些目的在继续的叙述中将更清楚，按照本发明的观点提供一种起圈装置，该装置包括一滚球螺杆机构，用以将各从动件配置在适当位置，这些从动件与滚珠螺杆按旋向啮合旋转滚珠丝杆可使从动件可换向地转移到无毛圈位置和有毛圈位置。它还包括，伴随从动件位移，用以改变钢筘打纬位置及织物织口之间的相对距离的起毛圈机构部件，还包括一驱动滚珠螺杆往复旋转的驱动电动机。

在实施本发明的方法中，上述滚珠螺杆最佳以柔性或可折迭的罩覆盖，上述罩在从动件位移时能经得住收缩及膨胀。

起毛圈机构部件可由伸展棒构成，上述伸展棒用以限定织物路线或者与钢筘交替限定，此时从动件的起毛圈运动位移传递给起毛 圈机构部件。因为滚珠介于螺杆及从动件之间，不可能出现滑动负荷，仅有小量的滚动负荷作用在滚球螺杆与从动件之间。因而，滚珠螺杆、滚珠及从动件能得到保护不受磨损，换言之，毛圈机构部件受到保护，在紧纬操作相位及松纬操作相位均可避免从正常位置上偏离。另外上述滚珠螺杆及从动件之间驱动力的传递效率增加了，换言之驱动电动机的容量可以相应的减小。

以柔性罩覆盖滚珠螺杆，可以阻止飞扬的尘埃附着或沉积在滚珠螺杆上，也可以避免由于尘埃的沉积而降低驱动力的传递效率。

此外，鉴于上面提及的本发明的目的，按照本发明的另一观点，提供一种起绒织物织机的起圈方法，根据该方法，在第二松纬运转相位上，毛圈量有选择地大于第一松纬运转上的毛圈量，因此它仅在织物的一个表面上形成绒毛。换句话说，按照本发明的形成毛圈的方法，仅在织物的一个表面上形成绒毛，第一松纬运转相位的毛圈量设置得与第二松纬运转相位上的毛圈量仅有微小的差别。更准确的说，在第二松纬运转相位上，钢筘的打纬位置与织口位置之间的相对距离要设置得大于钢筘打纬位置及织口之间的距离与相应于打纬操作一个循环的织口位移之和。由于存在上述的毛圈量的差别，在织物一个表面上形成毛圈的操作中可以积极地抑制毛圈脱落的缺陷。

实现上面叙述的起绒装置的起绒方法的一种模式是对紧纬运转而言，起毛圈机构元件的设置需达到可换向地配置或移动织物路线限定部件至上述织物路线限定的位置，在第一织物路线位移位置处 可以获得第一松纬运转的毛圈量以及在第二织物路线位移位置可以获得用于第二松纬运转的毛圈量。

对于熟悉这方面技术者，在结合附图，阅读以下详细陈述将清楚了解本发明的上述以及其它优点及成就，现以本发明实例的实施方案结合图示进行说明。

在详述过程中将对照以下附图，其中：

图1所示为应用本发明技术的织机结构的侧视图。

图2所示为用于图1中的织机的滚珠螺杆机构部分剖面的放大侧视图。

图3所示为沿图2中线A-A截取的剖视图。

图4所示为用于按照本发明一实施方案中织机起毛圈机构部件的放大剖视图。

图5所示为在第一松纬运转状态的伸展棒的放大剖视图。

图6所示为在第二松纬运转相位的伸展棒的放大剖视图。

图7为以实例图示毛圈量变化。

图8（A）所示为毛圈形成实例的放大剖视图。

图8（B）所示为在另一操作相位的毛圈形成实例的放大剖视图。

图9所示为按照本发明另一实施方案的织机一主要部分的部分剖视放大正视图。

图10所示为仍按本发明另一实施方案的织机一主要部分的部分剖视放大正视图。

现在参照典型的实施方案及附图对本发明进行详述，在详述中在所有附图中对相同的或相当的部件均用同样的参考符号表示。此外，在下面的叙述中必需了解，一些语句如“左”“右”“前”“后”“向前”“向后”以及类似语句均为方便用词，不能解释为具有限制的述语。

参见各图，特别是图1所示为按照本发明最佳实施方案的织机全部结构的侧立视图，参考数字1所示为地经轴（也称经纱轴），该经轴将选用的地组织经纱T（即用以机织地组织的径纱）传递给织机，经纱传递由与选用的地组织经纱轴1配套的供纱电动机（未示出）驱动。更确切的说，从地组织经纱轴1送出的地径纱T经过后辊2及张力辊3导向通过综丝4及经改进的钢筘5。织成后的织物W通过构成起毛机构部件的伸展棒6、卷取辊7及导向辊8及9被卷取或卷绕在卷布辊10上。

配置在地组织经纱轴1上面的是绒毛经纱轴11。当配套供纱电机（未示出）在运转时上述绒毛经纱（即，用以形成毛圈的经纱）TP经过张力辊12再经导向通过综丝4及经改进的钢筘5。

从与图纸平面垂直的方向观察，实际上配置在织机中心部分的为三叉形的中间杠杆13，上述杠杆以可转动或以枢轴方式安装在支承轴13a上。另一方面，在织机的后端部配置有支承杠杆14，该杠杆可转动地安装在支承轴14a上。上面提及的张力辊12被支承在支承杠杆14上。支承杠杆14及中间杠杆13的第一臂13b借助于连杆 15彼此连接。还有配置在织机前侧的支承杠杆16，该杠杆以可转动方式安装在支承轴16a上。上面提及的伸展棒6支承在支承杠杆16上，支承杠杆16与三叉形中间杠杆13的第二臂13c借助于连杆17相互连接。当三叉形中间杠杆13转动时将引起各支承杠杆14及16以相同方向转动或摆动，借助上述转动或摆动将使张力辊12及伸展棒6以相同方向及相同距离位移，其结果绒毛经纱TP跟随的路线位移机织的织物W的此路线（以下简称织物路线）也作相同位移，因此机织织物W的织口W1的位置也位移。

如在图1及图2能到见到的，伺服电动机18配置在三叉中间杠杆13的上方。伺服电动机18有一形式为滚珠螺杆18a的输出轴，上述滚珠螺杆穿过支承箱19的后壁19a进入支承箱19。因此，上述滚珠螺杆18a可转动地支承在支承箱19的后壁19a及前壁19b之间。一对从动螺母部件20A及20B通过滚珠介质（未示出）按螺杆旋向与滚珠螺杆18a接合。二从动螺母部件20A及20B借助一夹持机构（未示出）保持经常靠近。确切的说，二从动螺母部件20A及20B在一预加负荷下按螺纹旋向与滚珠螺杆18a结合，因此，当滚珠螺杆18a以正向或反方向转动时，则引起从动螺母部件20A及20B在无任何估计到的间隙的情况下沿滚珠螺杆18a在一个方向或其他方向协调一致的按螺纹旋向移动。

伺服电动机18受控制计算机C（见图4）的控制。换句话说，控制计算机C根据起绒织物的机织组织来控制伺服电动机18。从动 螺母件20A及20B随滚珠螺杆18a转动在无毛圈位置（即零毛圈位置）（如图2假想线所示）及有毛圈位置（即，非零毛圈位置）（如图中实线所示）之间转换。更具体的说，当在紧纬运转相位时，从动螺母件20A或20B配置在无毛圈位置而当它们配置在有毛圈位置时则在松纬相位上，如下文所述。

一滑杆25牢牢地固定在从动螺母件20B上，而导向件26固定在支承箱19的底壁上，滑杆25与从动螺母件20B一起移动，因此从动螺母件20A被导向件26导向。借助于导向装置可以阻止从动螺母件20A及20B自发地转动。

在这种结合中，必须提出，导向件26为滑杆25导向，最好采用滚柱型导向的结构，这样，可以避免滑杆25在移动中受阻。

如图3中所示，一支承轴21以可转动方式悬装在支承箱19的二侧壁19c及19d之间，此外，一双叉形位移方向转换杠杆22支承在支承轴21上，如图2所示，双叉位移方向转换杠杆22的第一臂22a通过连杆23与从动螺母件20A相互连接。此外，双叉位移方向转换杠杆22的第二臂22b通过连杆24与三叉中间杠杆13的第三臂13d相互连接。因此，滚珠螺杆18a正反方向转动导致从动螺母件20A及20B的往复位移，通过由连杆23，双叉位移转换杠杆22，连杆24，三以叉中间杠杆13，连杆17及支承杠杆16构成的位移传递机构再传递给伸展棒6。而伸展棒6以相应方向围绕支承轴16a转动。与此有关联并已注意到，当从动螺母件20A及20B处于无毛 圈位置及伸展棒6处于圈1中假想线所示位置，则双叉位移方向转换杠杆22处于图2中假想线所示位置。在另一方面当从动螺母20A及20B处于有毛圈位置（非零无毛圈位置），则双叉位移方向转换连杆22处于图2实线所示位置，而伸展棒6处于图1实线所示位置。

必须提及，用以阻止机织织物W在宽度方向收缩（起绉）的边撑工具（未示出）及用以阻止在织口W1邻近处的织物下降的织口板（未示出）均作了适当安排以适应伸展棒6的位移。此外从动螺母件20A及20B的往复位移通过三叉中间杠杆13及杆15传递给张力辊12。

现在也应注意到，在蜗轮机构中观察到的滑动负荷，在滚珠螺杆18a与从动螺母件20A及20B之间不存在，只有与滑动负荷相比异常小的滚动负荷。因此，与蜗杆机构相比，从滚珠螺杆18a至从动螺母件20A及20B的驱动力传递效率大大地提高。根据此理由，可以以便宜的小容量电动机作为伺服电动机18，相对于采用蜗杆机构的现行技术的织机成本，上述情况就显示出它的优点。此外，在滚珠螺杆18a，及其中的滚珠，以及从动螺母件20A及20B之间不可能产生任何可估计的摩擦，因为实际上仅存在小量的滚动负荷。此外，因为在从动螺母件20A及20B与滚珠螺杆18之间旋加有预负荷，因此将从动螺母件20A及20B各自移动在预定的无毛圈位置及有毛圈位置时可获得精密准确的定位，它意味偏离实际为零。换一句 话说，伸展棒6能在紧纬运转相位还是松纬运转相位上以极高的准确度与精密度被定位在预定位置。这就进一步意味着织口W1不论是在紧纬运转相位还是在松纬运转相位进行打纬时总是处于高度精确的位置，如此，钢筘打纬总是以恰如其分的打纬力进行，因而，要求的毛圈量可以得到保证。起绒织物成品的质量可取得重大的改善。

此外，由于从动螺母件20A及20B的位移量可进行无级调节，毛圈量也能进行连续地调节，因而可任意形成所要求的绒毛长度。

如图4所示，伺服电动机18受控制计算机C控制，更确切的说，计算机C基于起绒机织花纹组织来控制伺服电动机18的动转。图7以图例说明一种三纬毛巾织物组织的毛圈量变化。参见图7，织机转动角1，2及3表示打纬时间点或定时，其中，这些角度1，2及3具有相同值，即，1＝2＝3，一曲线D表示在两面形成三纬毛织物组织的毛圈量变化，而曲线E1及曲线E2表示在单面形成三纬毛巾织物组织的毛圈量变化。在打纬时间点1处，伸展棒6的位置如图1及5中假想线所示。在打纬时间点2处，伸展棒6处于第一织物路线位移位置如图1及5实线所示以及图6假想线所示。在打纬时间点3处，伸展棒6处于第二织物路线位移位置在图6中以实线表示。

控制计算机C在显示器28上显示投纬状态，即，紧纬运转相位、第一松纬运转相位或第二松纬运转相位以及毛圈量。

图8（A）及8（B）以图说明三纬毛巾织物组织的毛圈形成。在这些图中，参照符号Y1标明在打纬时间点1打纬的纬纱。在下文中将 此纬纱称为紧纬纬纱。该紧纬纬纱Y1在打纬时，从动螺母件20A及从动螺母件20B处于无毛圈位置如图2及4中假想线所示。当在此位置时织口W1与打纬位置P相互重合，如图5中假想线所示。参照符号Y2及Y21标明在打纬时间点2打纬的纬纱。此纬纱在下文中称为松纬纬纱。此外符号Y3及Y31标明在打纬时间点3打纬的纬纱。此纬纱在下文中称为第二松纬纬纱。在第一松纬纬纱Y2及Y21及第二松纬纬纱Y3及Y31各自的打纬时间点，从动螺母件20A及20B处于有毛圈位置，如图2及4中虚线所示。

在第一松纬纬纱Y21的打纬位置P与织物W1之间的距离t1（此距离即表示毛圈量）经选择略小于在第二松纬纬纱Y31的打纬位置P与织口W1之间的距离t2。在此状态下，操作相应的伺服电动机18，如上文参照图4所示，可以改变毛圈量。

当在第一松纬运转的毛圈量t1与在第二松纬运转的毛圈量t2之间的差异为零，则在第一松纬纬纱Y21与第二松纬纬纱Y31之间的距离实际上等于在通常打纬的一个循环中织口W1的位移，如图8（A）中f0所示。所以，当紧纬纬纱Y1处于打纬状态时，紧纬纬纱Y1将容易上升处于第二松纬纬纱Y31的上面。此升起现象是根据这样的路线安排，即，绒毛经纱TP首先延伸至第二松纬纬纱Y31上面，然后通过紧纬纬纱Y1的下面。关于在两个表面形成绒毛的操作，毛圈量t1及t2之间的差异为零，因此第一松纬纬纱Y2与第二松纬纬纱Y3之间的距离实际上等于距离f0。但是由于这样的 路线安排，即，紧纬纬纱Y1夹入上及下绒毛经纱TP之间，前面提到的紧纬纬纱Y1的升起现象不会发生。当紧纬纬纱Y1升起处于第二松纬纬纱Y31的上面，绒毛经纱TP的起圈部分处于被推向或被压向下面，导致产生毛圈脱落现象同时在织物W的后表面形成毛圈。

与在两个表面进行起圈时比较，在一个表面起圈时，毛圈量t1及t2之间出现差别（即，t2-t1＞0），使第二松纬纬纱Y31与第一松纬纬纱21（见图8（B））之间的距离f大于相应的距离f0。在一个表面起圈时，第二松纬纱Y31升起在第一松纬纬纱Y21的上面这一现象可以下面的方法预防，即，使f大于在两面起圈时的距离f0。这样，选用的绒毛纱TP的起圈部分往下推的情况可以避免。因而毛圈脱落的缺陷也可避免。

更确切的说，当在紧纬运转相位打纬时，从动螺母件20A及20B处于右手位置以假想线表示，其中，毛圈量为零。当在第一松纬运转相位打纬时，从动螺母件20A及20B位于左手位置以假想线表示，而当在第二松纬运转相位打纬时，从动螺母件20A及20B所处位置以实线表示。因此，在第一松纬运转与第二松纬运转之间的毛圈量存在差异，因此毛圈脱落可以避免。

虽然本发明已经结合目前属于最佳的实施方案进行叙述，不言而喻，本发明决不限制于以例说明的实施方案，而是容许进行修改或提出不同的意见。作为实例，柔性罩27A及27B可各自地插入从动 螺母件20A与支承箱19的后壁19a之间以及从动螺母件20B与支承箱19的前壁19b之间。当从动螺母件20A及20B往复运动时，上述柔性罩27A及27B则收缩或伸展，这样就使滚珠螺杆18a经常被罩27A及27B覆盖着。在此接合点，很易明白在滚珠螺杆18a上的飞花将侵入滚珠螺杆18a及滚珠之间或滚珠与从动螺母件20A及20B之间。在上述情况下将增加滚动负荷。上述柔性罩27A及27B用以保护滚珠螺杆18a以阻止飞花的沉积或粘附，从而避免了滚动负荷增加。

此外，支承轴21的这样安排使它可以从支承箱19向外伸出，上述支承箱安装支承轴处对外是密封的，其中第一臂22a及第二臂22b可以分离为二件并固定安装在支承轴21上，如图10中所示，在此情况下，支承箱19可作为油浴容器用以润滑滚珠螺杆18a及滑杆25以使它们减少摩擦及/或避免轧住，同时阻止飞扬尘埃粘附在配置在支承箱19中的传动机构上。

此外，可以使用以滚动导向为基础而且能阻止自发转动的机构取代包含阻止从动螺母件自发转动的滑杆25的滑动导向机构。必须注意，假如从动螺母件20A及20B能自发地转动，侧上述转动将在支承轴21的纵向作用在双叉位移方向转换杠杆22上，而使双叉位移方向转换杠杆22上产生轻微的游动，从而使驱动力的传动效率降低。从动螺母防转机构有效地阻止了传动效率的降低。但是，就滑动型防转动机构而言，滑动负荷在滑杆25与导向件26之间起着作 用。与此对比，就滚动型导向机构而言，滑杆25及导向板26仅受到滚动负荷，该滚动负荷显著地小于滑动负荷。因此为了在驱动力或扭力传递方面实现高效率，滚动型导向机构的优点超过滑动型导向机构。

此外，在实现本发明的其它方法中，从动螺母件可以装在伸展棒的两端使伸展棒相应于滚珠螺杆的正反转动进行往复地直线移动以实现起毛圈运动。

另外，本发明的内容能相同地用于如已公开的打纬位置转换型的起绒织机，例如，日本未审查专利的申请专利号：47334/1990（JP-A-H2-47334）。

此外，按照本发明用以举例说明的实施方案中的织机能修改，使用以限定织物路线的卷取辊能在已有毛圈供第一松纬运转的第一织物路线位移位置与已有毛圈供第二松纬运转的第二织物路线位移位置转换位置。

因此，本发明内容也可应用于一些打纬位置位移型的织机，如已公开的日本未审查专利的申请专利号No.154029/1990（JP-A-H2-154029）。在那种情况下，在第二松纬运转相位中打纬位置及织口间的距离可选择大于在第一松纬运转中打纬位置及织口间的距离。

从以上所述，将意识到，根据本发明的安排，实现起毛圈动作的驱动电动机的驱动力通过滚珠螺杆机构传递给起毛圈机构部件，小 容量的电动机即可作为驱动电动机，对织物或起绒织物成品的质量不会招致可估计到的下降。

此外，由于本发明的这些特点，仅在织物一个面上起毛圈时，在第二松纬运转相位的毛圈量有选择地大于在第一松纬运转的毛圈量，这样就能获得有利的效果，即，在单面起圈运转中能积极地抑制毛圈脱落。

考虑到本发明及其许多伴随的优点可从前面的叙述中了解，并且很明显，在不违反本发明的精神及范围或损害所有它的实质上的优点及利益，则在形式上、结构及安排上可作各种变化，上文中叙述的形式仅是它的一种最佳的或典型的实施方案。