端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法
阅读：652发布：2023-03-02
专利汇可以提供端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应 力 的仿真计 算法 ，属于悬架少片变截面板簧技术领域。本发明根据板 簧片 数， 弹性模量 ，根部和端部 垫片 的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高的设计值，对端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的预夹紧 应力 进行仿真计算。通过样机试验可知，本发明所提供的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法是准确的，为各片板簧预夹紧应力的仿真计算提供了可靠的技术方法。利用该方法可确保各片板簧的预夹紧应力满足设计要求，提高产品的设计 水 平和可靠性及车辆行驶安全性；同时，降低产品的设计及试验 费用 ，加快产品开发速度。，下面是端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法专利的具体信息内容。
1.端部非等构斜线型变截面板簧夹紧端点力的仿真计算法，其中，板簧的一半作用长度是由根部平直段、斜线段和端部平直段构成，根部平直段用于骑马螺栓装配夹紧，各片板簧的根部平直段厚度相等；各片板簧的端部平直段非等构，首片板簧的端部平直段的厚度和长度，大于其他各片的端部平直段的厚度和长度，即端部非等构少片斜线型变截面板簧；
装配夹紧后的各片板簧夹紧端点力的仿真计算是预夹紧应力仿真计算的前提；根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高的设计值，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的夹紧端点力进行仿真计算，其特征在于采用以下具体仿真计算步骤：
(1)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧刚度Ki的计算：
A步骤：各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di的计算
根据板簧片数n，板簧的宽度b，一半作用长度LT，根部平直段的一半长度L0，弹性模量E，各片板簧的根部平直段的厚度h2，各片板簧的端部平直段的厚度h1i，各片板簧的斜线段的厚度比βi＝h1i/h2，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di进行计算，i＝1,2,…,n，即
B步骤：各片板簧的夹紧刚度Ki的计算
根据板簧片数n，各片板簧的根部平直段的厚度h2，A步骤中计算得到的Gx-Di，对各片端部非等构式少片斜线型变截面板簧的夹紧刚度Ki进行计算，i＝1,2,…,n，即(2)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的首片板簧初始切线弧高HgC1的确定：
根据板簧片数n，根部垫片厚度δc，端部垫片厚度δe，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hgi0，根部平直段的厚度h2，前n-1片板簧的端部非等构平直段的厚度h1i，步骤(1)中计算得到的Ki，i＝1,2,…,n，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的首片板簧的初始切线弧高HgC1进行确定，即
(3)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的其他各片板簧初始切线弧高HgCi的确定：
根据板簧片数n，根部垫片厚度δc，端部垫片厚度δe，各片板簧的根部平直段的厚度h2，前n-1片板簧的端部非等构平直段的厚度h1i，步骤(2)中确定得到的HgC1，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后除首片板簧之外的其他各片板簧的初始切线弧高HgCi进行确定，i＝2,3,…,n，即
HgCi＝HgC1+(h2+δc)-(h1i-1+δe),i＝2,3,…,n；
(4)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧端点力Fi的仿真计算：
根据板簧片数n，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hgi0，步骤(1)中计算得到的Ki，步骤(2)和步骤(3)中所确定的HgCi，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的的各片板簧的夹紧端点力Fi进行仿真计算，i＝1,2,…,n，即
端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法
技术领域
背景技术
[0002] 随着汽车节能及轻量化的快速发展，少片变截面板簧因具有重量轻，材料利用率高，片间无摩擦或摩擦小，振动噪声低，使用寿命长等优点，日益受到车辆悬架专家、生产企业及车辆制造企业的高度关注。由于斜线型变截面板簧与抛物线型变截面板簧相比，其加工工艺和所需要设备简单，因此，在车辆悬架系统中得到了广泛应用。为了满足首片板簧端部受力复杂的要求，首片板簧的端部平直段的厚度和长度，大于其他各片板簧的端部平直段的厚度和长度，即端部非等构少片斜线型变截面板簧。通常为了提高板簧可靠性和使用寿命的设计要求，通过各片板簧的各自不同自由切线弧高，在装配夹紧之后，使首片板簧或前几片板簧产生一定的预夹紧压应力；同时，确保首片板簧的初始切线弧高满足设计要求。对于给定设计结构的少片斜线型变截面板簧，各片板簧的预夹紧应力是否满足要求，必须对其进行仿真计算。然而，据所查资料可知，由于端部非等构少片斜线型变截面板簧的夹紧刚度计算非常复杂，且受各片板簧预夹紧应力与结构参数、自由切线弧高、根部垫片和端部垫片的厚度、装配夹紧后的各片板簧的夹紧刚度、初始切线弧高之间关系，及各片板簧夹紧端点力仿真计算的制约，先前一直未曾给出端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法。因此，必须建立一种准确、可靠的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法，为各片板簧预夹紧应力的仿真计算提供可靠的技术方法，满足车辆行业快速发展、车辆行驶平顺性和安全性及对少片斜线型变截面板簧的设计要求，确保各片板簧的预夹紧应力满足设计要求，提高产品设计水平、可靠性和使用寿命及车辆行驶安全性；同时，降低产品设计及试验费用，加快产品开发速度。
发明内容
[0003] 针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种简便、可靠的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法，其仿真计算流程图，如图1所示。端部非等构少片斜线型变截面板簧为以中心穿装孔对称的结构，其一半对称夹紧结构示意图如图2所示，其中包括，板簧1，根部垫片2，端部垫片3。板簧1的片数为n，其中，2≤n≤5；各片板簧的宽度为b，弹性模量为E，一半作用长度为LT是由根部平直段、斜线段和端部平直段三段所构成，根部平直段用于骑马螺栓装配夹紧，根部平直段的一半长度L0。各片板簧的端部平直段的厚度和长度不相等，首片板簧的端部平直段的厚度和长度，大于其他各片板簧的端部平直段的厚度和长度，以满足首片板簧端部受力复杂的要求，即端部非等构少片斜线型变截面板簧。各片板簧的根部平直段的厚度为h2，端部非等构平直段的厚度h1i，各片板簧的斜线段的厚度比为βi＝h1i/h2，各片板簧的端部平直段的长度为l1i＝(LT-L0)βi2。各片板簧的根部之间设有根部垫片2，根部垫片厚度为δc。各片板簧的端部之间设有端部垫片3，端部垫片的厚度为δe，材料为碳纤维复合材料，以降低板簧工作所产生的摩擦噪声。通过各片板簧的各自不同自由切线弧高及自由曲率半径，确保装配预夹紧后的首片板簧的初始切线弧高和各片板簧预夹紧应力满足设计要求。各片板簧的自由切线弧高为Hgi0，装配夹紧之后的首片板簧的初始切线弧高为HgC1，各片板簧的预夹紧应力为σi，i＝1,2,…n。根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高的设计值，对端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧之后的各片板簧的预夹紧应力进行仿真计算，确保各片斜线型变截面板簧的预夹紧应力满足设计要求。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明所提供的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法，其特征在于采用以下仿真计算步骤：
[0005] (1)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧刚度Ki的计算：
[0006] A步骤：各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di的计算
[0007] 根据板簧片数n，板簧的宽度b，弹性模量E，一半作用长度LT，根部平直段的一半长度L0，各片板簧的根部平直段的厚度h2，端部平直段的厚度h1i，斜线段的厚度比βi＝h1i/h2，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di进行计算，i＝1,2,…,n，即
[0008]
[0009] B步骤：各片板簧的夹紧刚度Ki的计算
[0010] 根据板簧片数n，各片板簧的根部平直段的厚度h2，A步骤中计算得到的Gx-Di，对各片端部非等构式少片斜线型变截面板簧的夹紧刚度Ki进行计算，i＝1,2,…,n，即[0011]
[0012] (2)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的首片板簧初始切线弧高HgC1的确定：
[0013] 根据板簧片数n，根部垫片厚度δc，端部垫片厚度δe，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hgi0，各片板簧的根部平直段的厚度h2，前n-1片板簧的端部平直段的厚度h1i，步骤(1)中计算得到的Ki，i＝1,2,…,n，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的首片板簧的初始切线弧高HgC1进行确定，即
[0014]
[0015] (3)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的其他各片板簧初始切线弧高HgCi的确定：
[0016] 根据板簧片数n，根部垫片厚度δc，端部垫片厚度δe，各片板簧的根部平直段的厚度h2，前n-1片板簧的端部平直段的厚度h1i，步骤(2)中确定得到的HgC1，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后除首片板簧之外的其他各片板簧的初始切线弧高HgCi进行确定，i＝2,3,…,n，即
[0017] HgCi＝HgC1+(h2+δc)-(h1i-1+δe),i＝2,3,…,n；
[0018] (4)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧端点力Fi的确定：
[0019] 根据板簧片数n，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hgi0，步骤(1)中计算得到的Ki，步骤(2)和步骤(3)中确定得到的HgCi，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的夹紧端点力Fi进行确定，i＝1,2,…,n，即
[0020]
[0021] (5)端部非等构式少片斜线型变截面板簧的各片板簧预夹紧应力σi的仿真计算：
[0022] 根据板簧片数n，板簧的宽度b，一半作用长度LT，根部平直段的一半长度L0，各片板簧的根部平直段的厚度h2，步骤(4)中确定得到的Fi，对端部非等构式少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的预夹紧应力σi进行仿真计算，i＝1,2,…,n，即
[0023]
[0024] 本发明比现有技术具有的优点
[0025] 先前对于端部非等构少片斜线型变截面板簧，一直未曾给出准确可靠的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法，不能满足车辆快速发展及对悬架少片变截面板簧现代化CAD设计的要求。本发明可根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高的设计值，对端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧之后的各片板簧的预夹紧应力进行仿真计算。通过样机试验可知，本发明所提供的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法是正确的，为端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧预夹紧应力的仿真计算提供了可靠的技术方法。利用该方法，可得到准确可靠的端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的预夹紧应力的仿真计算值，确保各片斜线型变截面板簧的预夹紧应力满足设计要求，可提高产品的设计水平、可靠性和使用寿命及车辆行驶安全性；同时，降低产品的设计开发及试验费用，加快产品开发速度。
附图说明
附图说明
[0026] 为了更好地理解本发明，下面结合附图做进一步的说明。
[0027] 图1是端部非等构少片斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算流程图；
[0028] 图2是端部非等构少片斜线型变截面板簧的一半夹紧结构示意图。具体实施方案
[0029] 下面通过实施例对本发明作进一步详细说明。
[0030] 实施例一：某端部非等构少片斜线型变截面板簧的一半作用长度LT＝550mm，骑马螺栓夹紧的根部平直段的一半长度L0＝50mm，宽度b＝60mm，弹性模量E＝200GPa。板簧片数n＝3，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝12mm，各片板簧的端部平直段的厚度分别为h11＝8mm，h12＝7mm，h13＝6mm。各片板簧的斜线段的厚度比分别为β1＝h11/h2＝0.6667，β2＝h12/h2＝0.5833，β3＝h13/h2＝0.50。各片板簧的自由切线弧高的设计值为Hg10＝95.2mm，Hg20＝
101mm，Hg30＝107.7mm。根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm。根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高设计值，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧之后的各片板簧的预夹紧应力进行仿真计算。
101mm，Hg30＝107.7mm。根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm。根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高设计值，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧之后的各片板簧的预夹紧应力进行仿真计算。
[0031] 本发明实例所提供的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法，其仿真计算流程如图1所示，具体仿真计算步骤如下：
[0032] (1)端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧刚度Ki的计算：
[0033] A步骤：各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di的计算
[0034] 根据板簧片数n＝3，板簧的宽度b＝60mm，一半作用长度LT＝550mm，根部平直段的一半长度L0＝50mm，弹性模量E＝200GPa，各片板簧的斜线段的厚度比β1＝0.6667，β2＝0.5833，β3＝0.50，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di进行计算，i＝1,2,3，即
[0035]
[0036]
[0037]
[0038] B步骤：各片板簧的夹紧刚度Ki的计算
[0039] 根据板簧片数n＝3，各片板簧的根部平直段厚度h2＝12mm，A步骤中计算得到的4 4 4
Gx-D1＝73.379mm /N，Gx-D2＝79.847mm/N，Gx-D3＝86.692mm /N，对端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧刚度Ki进行计算，i＝1,2,3，即
Gx-D1＝73.379mm /N，Gx-D2＝79.847mm/N，Gx-D3＝86.692mm /N，对端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧刚度Ki进行计算，i＝1,2,3，即
[0040]
[0041]
[0042]
[0043] (2)端部非等构少片斜线型变截面板簧的首片板簧初始切线弧高HgC1的确定：
[0044] 根据板簧片数n＝3，根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hg10＝95.2mm，Hg20＝101mm，Hg30＝107.7mm，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝12mm，前2片板簧的端部平直段的厚度h11＝8mm，h12＝7mm，步骤(1)中计算得到的K1＝47.098N/mm，K2＝43.283N/mm，K3＝39.865N/mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的首片板簧的初始切线弧高HgC1进行确定，即
[0045]
[0046] (3)端部非等构少片斜线型变截面板簧的其他各片板簧初始切线弧高HgCi的确定：
[0047] 根据板簧片数n＝3，根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝12mm，前2片板簧的端部平直段的厚度h11＝8mm，h12＝7mm，步骤(2)中确定得到的HgC1＝100mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后除首片板簧之外的其他各片板簧的初始切线弧高HgCi进行确定，i＝2,3，即
[0048] HgC2＝HgC1+(h2+δc)-(h11+δe)＝101mm，
[0049] HgC3＝HgC1+(h2+δc)-(h12+δe)＝102mm。
[0050] (4)端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧端点力Fi的确定：
[0051] 根据板簧片数n＝3，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hg10＝95.2mm，Hg20＝101mm，Hg30＝107.7mm，步骤(1)中计算得到的K1＝47.098N/mm，K2＝43.283N/mm，K3＝
39.865N/mm，步骤(2)和步骤(3)中确定得到的HgC1＝100mm，HgC2＝101mm，HgC3＝102mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的夹紧端点力Fi进行确定，i＝
1,2,3，即
39.865N/mm，步骤(2)和步骤(3)中确定得到的HgC1＝100mm，HgC2＝101mm，HgC3＝102mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的夹紧端点力Fi进行确定，i＝
1,2,3，即
[0052]
[0053]
[0054]
[0055] (5)端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧预夹紧应力σi的仿真计算：
[0056] 根据板簧片数n＝3，板簧的宽度b＝60mm，一半作用长度LT＝550mm，根部平直段的一半长度L0＝50mm，各片板簧的根部厚度h2＝12mm，步骤(4)中确定得到的F1＝-113.632N，F2＝0N，F3＝113.63N，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的预夹紧应力σi进行仿真计算，i＝1,2,3，即
[0057]
[0058]
[0059]
[0060] 通过样机试验可知，本发明所提供的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法是正确的，可得到准确可靠的端部非等构少片斜线型变截面板簧预夹紧后的各片板簧的预夹紧应力的仿真计算值。
[0061] 实施例二：某端部非等构少片斜线型变截面板簧的宽度b＝60mm，一半作用长度LT＝550mm，骑马螺栓夹紧的根部平直段的一半长度L0＝50mm，弹性模量E＝200GPa。板簧片数n＝4，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝14mm，端部平直段的厚度h11＝9mm，h12＝8mm，h13＝7mm，h14＝6mm。各片板簧的斜线段的厚度比分别为β1＝h11/h2＝0.6429，β2＝h12/h2＝
0.5714，β3＝h13/h2＝0.50，β4＝h14/h2＝0.4286。各片板簧的自由切线弧高的设计值为Hg10＝
90.4mm，Hg20＝95.4mm，Hg30＝99.7mm，Hg40＝104.7mm。根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm。根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高设计值，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧之后的各片板簧的预夹紧应力进行仿真计算。
0.5714，β3＝h13/h2＝0.50，β4＝h14/h2＝0.4286。各片板簧的自由切线弧高的设计值为Hg10＝
90.4mm，Hg20＝95.4mm，Hg30＝99.7mm，Hg40＝104.7mm。根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm。根据板簧片数，弹性模量，根部垫片和端部垫片的厚度，各片板簧的结构参数及自由切线弧高设计值，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧之后的各片板簧的预夹紧应力进行仿真计算。
[0062] 采用与实施例一相同的仿真计算方法和步骤，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧预夹紧后的各片板簧预夹紧应力进行仿真计算，具体仿真计算步骤如下：
[0063] (1)端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧刚度Ki的计算：
[0064] A步骤：各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di的计算
[0065] 根据板簧片数n＝4，板簧的宽度b＝60mm，一半作用长度LT＝550mm，根部平直段的一半长度L0＝50mm，弹性模量E＝200GPa，各片板簧的斜线段的厚度比β1＝0.6429，β2＝0.5714，β3＝0.50，β4＝0.4286，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧端点变形系数Gx-Di进行计算，i＝1,2,…,n，即
[0066]
[0067]
[0068]
[0069]
[0070] B步骤：各片板簧的夹紧刚度Ki的计算
[0071] 根据板簧片数n＝4，各片板簧的根部平直段厚度h2＝14mm，A步骤中计算得到的4 4 4 4
Gx-D1＝75.222mm/N，Gx-D2＝80.788mm/N，Gx-D3＝86.692mm/N，Gx-D4＝93.403mm /N，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧刚度Ki进行计算，i＝1,2,…,n，即[0072]
Gx-D1＝75.222mm/N，Gx-D2＝80.788mm/N，Gx-D3＝86.692mm/N，Gx-D4＝93.403mm /N，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的夹紧刚度Ki进行计算，i＝1,2,…,n，即[0072]
[0073]
[0074]
[0075]
[0076] (2)端部非等构少片斜线型变截面板簧的首片板簧初始切线弧高HgC1的确定：
[0077] 根据板簧片数n＝4，根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hg10＝90.4mm，Hg20＝95.4mm，Hg30＝99.7mm，Hg40＝104.7mm，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝14mm，前3片板簧的端部平直段的厚度h11＝9mm，h12＝8mm，h13＝7mm，步骤(1)中计算得到的K1＝72.957N/mm，K2＝67.931N/mm，K3＝63.304N/mm，K4＝58.756N/mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的首片板簧的初始切线弧高HgC1进行确定，即
[0078]
[0079] (3)端部非等构少片斜线型变截面板簧的其他各片板簧初始切线弧高HgCi的确定：
[0080] 根据板簧片数n＝4，根部垫片厚度δc＝3mm，端部垫片厚度δe＝6mm，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝14mm，前3片板簧的端部平直段的厚度h11＝9mm，h12＝8mm，h13＝7mm，步骤(2)中确定得到的HgC1＝95mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后除首片板簧之外的其他各片板簧的初始切线弧高HgCi进行确定，i＝2,3,4，即
[0081] HgC2＝HgC1+(h2+δc)-(h11+δe)＝97mm，
[0082] HgC3＝HgC1+(h2+δc)-(h12+δe)＝98mm。
[0083] HgC4＝HgC1+(h2+δc)-(h13+δe)＝99mm。
[0084] (4)端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧夹紧端点力Fi的确定：
[0085] 根据板簧片数n＝4，各片板簧的自由切线弧高的设计值Hg10＝90.4mm，Hg20＝95.4mm，Hg30＝99.7mm，Hg40＝104.7mm，步骤(1)中计算得到的K1＝72.957N/mm，K2＝67.931N/mm，K3＝63.304N/mm，K4＝58.756N/mm，步骤(2)和步骤(3)中确定得到的HgC1＝95mm，HgC2＝
97mm，HgC3＝98mm，HgC4＝99mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的夹紧端点力Fi进行确定，i＝1,2,…,n，即
97mm，HgC3＝98mm，HgC4＝99mm，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的夹紧端点力Fi进行确定，i＝1,2,…,n，即
[0086]
[0087]
[0088]
[0089]
[0090] (5)端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧预夹紧应力σi的仿真计算：
[0091] 根据板簧片数n＝4，板簧的宽度b＝60mm，一半作用长度LT＝575mm，根部平直段的一半长度L0＝55mm，各片板簧的根部平直段的厚度h2＝14mm，步骤(4)中确定得到的F1＝-166.11N，F2＝-55.37N，F3＝55.37N，F4＝166.11N，对该端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧的预夹紧应力σi进行仿真计算，i＝1,2,…,n，即
[0092]
[0093]
[0094]
[0095]
[0096] 通过样机试验可知，本发明所提供的端部非等构斜线型变截面板簧预夹紧应力的仿真计算法是正确的，为端部非等构少片斜线型变截面板簧装配夹紧后的各片板簧预夹紧应力的仿真计算提供了可靠的技术方法。利用该方法，可得到准确可靠的端部非等构少片斜线型变截面板簧的各片板簧的预夹紧应力的仿真计算值，确保各片斜线型变截面板簧的预夹紧应力满足设计要求，可提高产品的设计水平、可靠性和使用寿命及车辆行驶安全性；同时，降低产品的设计开发及试验费用，加快产品开发速度。
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