技术领域
[0001] 本实用新型属于回转支承技术领域，具体涉及一种双轮铣动力头部位用回转支承。
背景技术
[0002] 回转支承作为
工程机械和建筑机械的重要
基础元件，是一切两部分之间需作相对回转、又需要承受轴向力、径向力、倾覆力矩的机械所必需的重要传力元件。在现实工业中应用非常广泛，被人们称为“机器的关节”。回转支承按其结构型式分为：单排球式，三排柱式，交叉滚柱式，双排八点
接触球式，球柱联合式等。被广泛用于
汽车起重机、港口起重机、
铁路起重机、船用起重机、集装箱起重机、
冶金起重机、挖掘机、灌装机、航海仪，以及高、精、尖端领域如CT机
驻波治疗仪、雷达天线座、导弹发射架、坦克、
机器人以及旋转餐厅等方面。
[0003] 随着技术的发展，回转支承的应用领域越来越广泛，但是针对高
精度、高寿命、高转速的回转支承国内市场还是很空白，例如，双轮铣槽机在地下十几米地方连续高强度工作，必须转速快，效率高，在地底
载荷大并且拆卸维修复杂，所以回转支承的精度以及回转支承的寿命提出较高的要求。实用新型内容
[0004] 为克服上述背景技术中的
缺陷，本实用新型的目的在于提供一种双轮铣动力头部位用回转支承，所述回转支承结构简单，能够在高承载、大冲击力的作用下保持较高的精度、灵活性及寿命，为双轮铣的作业提供有效保障。
[0005] 本实用新型解决技术问题的技术方案如下：
[0006] 本实用新型一种双轮铣动力头部位用回转支承，包括均为环形件的回转支承
外圈和回转支承
内齿圈，其特点是，所述回转支承外圈的内侧面和回转支承内齿圈的外侧面上下相对应开设有两排椭圆形
滚道形成
钢球滚道，以增加所述回转支承的承载；每列钢球滚道内设置有若干钢球并通过整体的隔离环隔开；所述回转支承的高度大于等于所述钢球滚道直径的4倍。本技术方案中，采用隔离环取代回转支承中常规使用的隔离
块，更为有效的确保所述回转支承在高承载、大冲击力的情况下，钢球滚道内的钢球等距、可靠的旋转运行，防止钢球发生碰撞导致所述回转支承发生故障；同样，可采用增加回转支承外圈和回转支承内齿圈的高度，使得所述回转支承的高度得以增加至钢球滚道直径的4 倍，使得所述回转支承可以承受更重的负载及更大的冲击力。
[0007] 作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述回转支承外圈和回转支承内齿圈的毛坯材料采用42CrMo，调制硬度为300～350HB，通过对回转支承外圈和回转支承内齿圈材质的优选，配合其结构上的改进，使得所述回转支承承受高负载及大冲击力的能力进一步增加，确保该回转支承在应用时可有序运行，减少故障的发生。
[0008] 作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述钢球滚道的淬硬层深度为 4.5-5mm。通常情况下，一般用于双轮铣动力头部位用回转支承的滚道的淬硬深层度为3-3.5mm，而在本技术方案中，所述钢球滚道的淬硬层深度的相当于常规回转支承的滚道的淬硬深度的1.5倍，增大淬硬层可以使得本技术方案所述的回转支承在重载情况下，钢球滚道的
变形减小，增加所述回转支承的寿命，同时也更进一步确保回转支承使用时的精度。
[0009] 作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述回转支承各组件装配后为负间隙，即回转支承外圈和回转支承内齿圈的轴径向间隙小于等于0mm，以保持所述回转支承的灵活转动。
[0010] 作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述回转支承不采用密封皮，使用时采用油浴润滑，润滑效果更为高效。
[0011] 作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述钢球滚道的粗糙度为 Ra＝0.2～0.6um，相对于Ra＝0.8～1.6um的滚道常规粗糙度，
摩擦系数进一步降低，有效地减小钢球与钢球滚道的
摩擦力，进而减小所述回转支承的启动力矩。
[0012] 作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述隔离环的材质为紫
铜，通过对隔离环材质的改进，有效确保钢球在钢球滚道内的有序运行。
[0013] 本实用新型所述一种双轮铣动力头部位用回转支承装配实施时，先将回转支承外圈放置于装配台上，将紫铜材质的隔离环放置在钢球滚道后，再将回转支承内齿圈放入回转支承外圈内，调整好
位置后，把固定数量的钢球(钢球涂抹80W-90
齿轮油)由堵塞孔装入钢球滚道内隔离环中，堵塞孔在回转支承外圈制作时按常规方法开设，最后装上堵塞。装配结束后，由于负间隙不能直接检测只能通过进行启动力矩检测，要求其空载启动力矩：60～200N·m，即满足要求。
[0014] 相对于
现有技术，本实用新型结构设计合理，结构简单，装配方便，通过对原先双轮铣动力头部位用回转支承结构上的改进，并配合各组件材质及参数的优选，能够使得所述回转支承在高承载、大冲击力作用下，回转支承外圈和回转支承内齿圈的轴径向跳动均小于等于0.05mm，齿跳小于等于0.20mm，能够在重载转动的情况下，始终保持负间隙(轴径向间隙小于等于0mm)，同时保持转动灵活，同时增加所述回转支承的使用寿命，增长回转支承的维护周期，有效保证双轮铣的作业，实用性强。
附图说明
[0015] 图1是本实用新型的结构示意图；
[0016] 图2是本实用新型中隔离环的剖示结构示意图；
[0017] 图3是本实用新型中隔离环的展开平面示意图；
[0018] 图4是本实用新型中隔离环的侧面剖示示意图；
[0019] 图中：1、回转支承外圈；2、钢球；3、隔离环；4、回转支承内齿圈；5、钢球滚道。
具体实施方式
[0020] 下面将结合本实用新型
实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
[0021] 如图1至图4所示，本实用新型一种双轮铣动力头部位用回转支承，包括均为环形件的回转支承外圈1和回转支承内齿圈4，所述回转支承外圈1的内侧面和回转支承内齿圈4的外侧面上下相对应开设有两排椭圆形滚道形成钢球滚道5，每列钢球滚道5内设置有若干钢球2并通过整体的紫铜材质的隔离环3隔开；所述回转支承的高度大于等于所述钢球滚道5直径的4倍。本实施例中，所述回转支承外圈1和回转支承内齿圈4的毛坯材料采用42CrMo，调制硬度为 300～350HB；所述钢球滚道5的淬硬层深度为4.5-5mm，相当于双轮铣动力头部位用常规回转支承的滚道淬硬层深度的1.5倍，其粗糙度为Ra＝0.2～0.6um，较原先滚道Ra＝0.8～1.6um的粗糙度降低一倍多；本实施例所述回转支承各组件装配后为负间隙，使得其受力加载后的间隙为0，以保持转动灵活；本实施例所述的回转支承较常规回转支承去除密封皮，采用油浴润滑。
[0022] 本实施例中，由于要保证钢球滚道淬硬层深度是原先双轮铣动力头部位用相同型号的回转支承淬硬层深度的1.5倍，所以必须更改滚道淬火工艺以达到要求：
[0023] 1)、在淬火之前先将产品预热到500～600℃
[0024] 2)、将产品加热到1100℃，然后通过加工设备按照线速度17.5mm/min、功率40～50KW、
频率4000～7000Hz、
电流120～170A、
电压260～420V的参数，加工钢球滚道。
[0025] 目前普通回转支承加工滚道是以车代磨，为保证本实施例所述回转支承装配后为负间隙，所以该类型回转支承钢球滚道采用磨削加工；磨削钢球滚道时，编制专用双排球程序，上下椭圆滚道一刀加工完成，以控制产品的上下椭圆滚道的间隙和一致性；由于该类工况对于回转支承的轴向跳动、径向跳动、齿跳有非常高的要求所以在加工时采用磁力
吸盘，滚道加工完成之后
车削外圆或内孔
定位及平面，确保滚道、平面、外圆或内孔共用同一基准，以保证相对轴向跳动≤0.05mm和齿跳≤0.20mm。
[0026] 装配时，先将回转支承外圈1放置于装配台上，将紫铜材质的隔离环3放置在钢球滚道5后，再将回转支承内齿圈4放入回转支承外圈1内，调整好位置后，把固定数量的钢球2(钢球涂抹80W-90齿轮油)由堵塞孔装入两排钢球滚道5内隔离环3中，堵塞孔在回转支承外圈1制作时按常规方法开设，最后装上堵塞。装配结束后，由于负间隙不能直接检测只能通过进行启动力矩检测，要求其空载启动力矩：60～200N·m，即满足要求。
[0027] 以上仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以
权利要求所界定的保护范围为准。
