一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法
专利汇可以提供一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种采用大型 马 蹄 焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成 氧 化物的原料；本发明窑炉通过设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因 熔化 温度 的 波动 而造成玻璃液 质量 不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，通过加宽窑炉宽度，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于 燃料 完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的 散热 损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，两种结构相互配合，可扩大生产规模，使生产规模由200吨/日增加到550吨/日，属于玻璃生产技术领域。，下面是一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法专利的具体信息内容。
1.一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料，辅助原料为澄清剂、祝熔剂、氧化剂、还原剂与脱色剂等；
配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；
配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；
配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至
1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；
玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；
玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；
玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；
玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度
960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度
960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；
玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在
325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；
玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；
玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；
分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；
装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。
2.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述进料系统包括固定在吊架上的投料箱，且投料箱的下端投料口处固定有用来调节投料量的控料箱；进料装置还包括通过吊杆吊装在吊架下方的导料槽，导料槽的进料端位于投料箱的正下方，导料槽的出料端位于进料口的上方，且进料口处固定有用来接料的接料斗。
3.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述窑炉设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液的质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，所述窑炉的宽度加宽，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，所述窑炉为窄长卡脖结构设置，可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷，同时也极大促进均化和澄清的作用，达到节能减耗的目的。
4.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述水冷式鼓泡系统中鼓泡装置包括鼓泡枪、供气系统和供水系统，鼓泡枪是由芯管、中间管和外管组成的多管夹套结构，供气系统包括空气压缩机、储气罐和进气主管，供水系统由进水管路和回水管路组成，进水管路包括软化水箱、水泵和进水主管，回水管路包括冷却水箱（冷却水箱内部设置有热交换器）和回水主管，冷却水箱的出水口通过水管连接软化水箱的进水口，冷却水箱的进水口连接回水主管。
5.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述蓄热装置由结构相同的第一蓄热体和第二蓄热体对称式排列组成，第一蓄热体和第二蓄热体均由低温蓄热室和高温蓄热室一体化组成，支撑体包括支腿、炉条和找平砖，两个呈圆弧形的炉条的其中一端通过连接块固定连接，另一端分别连接支腿，找平砖的下表面扣合在炉条的外弧面上。
6.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述浮法玻璃成型过程中，窑炉以天然气作为主要常用燃料，采用底烧式喷枪，两对小炉每个小炉采用五支喷枪，每只喷枪天然气流量自动控制，助燃风机采用交流变频调节技术，助燃风换向方式为总管换向、支风管进风；每对小炉助燃风量通过手动蝶阀调节，通过烟气分析仪测定废气含氧量调整蝶阀开度，以保证燃烧充分和建立窑内氧化还原气氛；废气采用支烟道换向；每个分支烟道设调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压。
一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法
技术领域
背景技术
发明内容
配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；
配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至
1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；
玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；
玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；
玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；
玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度
960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度
960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；
玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在
325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；
玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；
玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；
分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；
装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。
具体实施方式
配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；
配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；
配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至
1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；
玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；
玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；
玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；
玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度
960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度
960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；
玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在
325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；
玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；
玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；
分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；
装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。
5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板，在浮法玻璃成型过程中，由于窑炉以天然气作为主要常用燃料，采用底烧式喷枪，两对小炉每个小炉采用五支喷枪，每只喷枪天然气流量自动控制，助燃风机采用交流变频调节技术，助燃风换向方式为总管换向、支风管进风；每对小炉助燃风量通过手动蝶阀调节，通过烟气分析仪测定废气含氧量调整蝶阀开度，以保证燃烧充分和建立窑内氧化还原气氛；废气采用支烟道换向；每个分支烟道设调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压，因此可以从源头上使炭及碳氢化合物完全燃烧，尽可能避免燃烧氮气，有效控制生成氮氧化物，起到节约能源，显著降低氮氧化物的作用，提高窑炉寿命，选择使用配合预热系统，热均匀性大于99%等优点；玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。
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