技术领域
[0001] 本
发明涉及
石膏板制作领域，特别是涉及一种能够减少石膏板产品边部气泡的熟石膏及制作该熟石膏的制备方法。
背景技术
[0002] 纸面石膏板生产线配料工段工艺控制，对产品
质量的过程控制起到关键作用，目前国内石膏板生产线线速通常在40-60m/min，如果超出该范围运行后，生产线线速的提高对配料工段的工艺控制要求就非常严格。
[0003] 其中，配料后的料浆流动性状态直接影响产品的内在质量，一旦配料工段料浆的流动性状态差，则易在料浆表层形成浮
块，而浮块逐渐硬化后在进入挤
压板成型期间易卷入空气，导致最终的石膏板产品边部产生气泡。
[0004] 经过分析得知，产生气泡的原因是石膏浆料初凝的速度过短，其在进入
挤压板前段堆积过程中，过早初凝形成浮块，而浮块流动性状态差，在护面纸运行下，逐步进入挤压板内；由于浮块内料浆已达到初凝，基本失去流动性，呈现撕裂状，在进入挤压板过程中会产生空隙，在卷入空气后成型，就造成产品边部气泡。
[0005]
现有技术解决这种问题，一般采用
缓凝剂来延长
凝结时间，但是缓凝剂的添加需要经过大量实验，才能掌握添加量，该方式较麻烦。
发明内容
[0006] 本发明的目的是要提供一种能够延长初凝时间的熟石膏，
[0007] 本发明的另一个目的是提供一种通过工艺控制得到一种可延长初凝时间的熟石膏的制备方法。
[0008] 特别地，本发明提供了一种熟石膏，其中，
[0009] 含有β-CaSO4·1/2H2O的重量百分比为65.8％～68.6％、β-CaSO4的重量百分比为16.6％～18.4％、CaSO4·2H2O的重量百分比为0.30％～0.44％，余量为杂质。
[0010] 进一步地，所述β-CaSO4·1/2H2O的重量百分比为66.8％～67.8％、β-CaSO4的重量百分比为17％～18％、CaSO4·2H2O的重量百分比为0.35％～0.4％，余量为杂质。
[0011] 本提供一种熟石膏的制备方法，包括如下步骤：
[0012] 步骤10、将原料与热烟气同时送入打散机，原料在被打散的同时被热烟气烘干，通过控制热烟气的
温度，使原料中各成份的含量符合预定标准；
[0013] 步骤20、烘干后的原料经过电收尘器除尘后再送入
球磨机研磨；
[0014] 步骤30、研磨后的原料送入冷却器按预设温度进行冷却；
[0015] 步骤40、冷却后的原料送入熟料仓陈化，经过预设陈化后，得到最终产品。
[0016] 进一步地，在所述步骤10中，所述原料的含
水率为10％，所述热烟气的温度为167-169度。
[0017] 进一步地，在所述步骤10中，所述原料中各成份的含量符合预定标准是指：原料中β-CaSO4·1/2H2O的重量百分比为65.8％～68.6％、β-CaSO4的重量百分比为16.6％～18.4％、CaSO4·2H2O的重量百分比为0.30％～0.44％，余量为杂质。
[0018] 进一步地，在所述步骤10中，所述原料中各成份的含量符合预定标准是指：原料中β-CaSO4·1/2H2O的重量百分比为66.8％～67.8％、β-CaSO4的重量百分比为17％～18％、CaSO4·2H2O的重量百分比为0.35％～0.4％，余量为杂质。
[0019] 进一步地，在所述步骤30中，经过所述冷却器冷却后输出的所述原料的温度低于70度。
[0020] 进一步地，在所述步骤40中，所述原料在所述熟料仓中的陈化时间至少为4小时。
[0021] 本发明的熟石膏，能够延长初凝时间在1’45秒至1’55秒，使得石膏板的配料工段，料浆初凝时间延长至20-25秒，改善了料浆流动性状态，在挤压板前段料浆堆积处无明显浮块产生，产品检查边部气泡不合格品率可由20％降至2％。
附图说明
[0022] 图1是根据本发明一个
实施例的制备方法
流程图。
具体实施方式
[0023] 本发明一个实施例涉及的熟石膏，能够将其初凝时间限制在1’45秒至1’55秒。其成份及含量如下实施例所示。
[0024] 实施例1：
[0025] 包括重量百分比为65.8％的β-CaSO4·1/2H2O、和重量百分比为18.4％的β-CaSO4、以及重量百分比为0.44％的CaSO4·2H2O，余量为杂质。
[0026] 实施例2：
[0027] 包括重量百分比为68.6％的β-CaSO4·1/2H2O、和重量百分比为17.5％的β-CaSO4、以及重量百分比为0.30％的CaSO4·2H2O，余量为杂质。
[0028] 实施例3：
[0029] 包括重量百分比为67.2％的β-CaSO4·1/2H2O、和重量百分比为16.6％的β-CaSO4、以及重量百分比为0.35％的CaSO4·2H2O，余量为杂质。
[0030] 实施例4：
[0031] 包括重量百分比为66.8％的β-CaSO4·1/2H2O、和重量百分比为18％的β-CaSO4、以及重量百分比为0.35％的CaSO4·2H2O，余量为杂质。
[0032] 实施例5：
[0033] 包括重量百分比为67.8％的β-CaSO4·1/2H2O、和重量百分比为17％的β-CaSO4、以及重量百分比为0.4％的CaSO4·2H2O，余量为杂质。
[0034] 本发明一个实施例涉及的熟石膏的制备方法，包括如下步骤：
[0035] 步骤10、将原料与热烟气同时送入打散机，原料在被打散的同时被热烟气烘干，通过控制热烟气的温度，使原料中各成份的含量符合预定标准。
[0036] 此步骤中，原料为生石膏或
脱硫石膏，其含水率为一般为10％，在该条件下，控制热烟气的温度为167℃-169℃，以对原料进行
煅烧烘干。
[0037] 原料中各成分的预定标准为：β-CaSO4·1/2H2O的重量百分比占65.8％～68.6％、β-CaSO4的重量百分比占16.6％～18.4％、CaSO4·2H2O的重量百分比占0.30％～0.44％时(余量为杂质)，停止对原料的加热。
[0038] 原料中各成分的预定标准还可以为：β-CaSO4·1/2H2O的重量百分比占66.8％～67.8％、β-CaSO4的重量百分比占17％～18％、CaSO4·2H2O的重量百分比占0.35％～0.4％时(余量为杂质)，停止对原料的烘干。
[0039] 上述参数的获取，可以通过实时测量得到。
[0040] 步骤20、烘干后的原料经过电收尘器除尘后再送入球磨机研磨。
[0041] 此步骤中的电收尘器和球磨机可以采用现有技术中的设备，除尘效果和研磨标准，也与现有技术中制作石膏板时的标准一致。
[0042] 步骤30、研磨后的原料送入冷却器按预设温度进行冷却。
[0043] 此步骤中的，预设温度需要保证最终排出的原料温度低于70℃。具体的降温方式可以是冷
风降温。
[0044] 步骤40、冷却后的原料送入熟料仓陈化，经过预设陈化后，得到最终产品。
[0045] 在此步骤中，该原料在熟料仓中的陈化时间至少不低于4小时。
[0046] 经过上述步骤处理后得到的熟石膏，能够延长初凝时间在1’45秒至1’55秒，使得配料工段料浆初凝时间延长至20-25秒，料浆流动性状态得到改善，挤压板前段料浆堆积处无明显浮块产生，产品检查边部气泡不合格品率由20％降至2％。
[0047] 至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或
修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为
覆盖了所有这些其他变型或修改。
