技术领域
[0001] 本
发明涉及压缩机领域，特别是涉及一种
旋转式压缩机的吸气口结构。
背景技术
[0002] 适用于
空调机等的旋转式压缩机通常在与电动结构部结合的
曲轴上偏心结合压缩结构部的旋转
活塞，旋转活塞在圆形
气缸的压缩空间内进行旋转运动，从而吸入、压缩和排出制冷剂。
[0003] 图1为现有的旋转式压缩机的纵向剖面图，如图1所示，其电动结构部包括：
定子2、
转子3和曲轴4。定子2和转子3设置在机壳1的内部，转子3的中心压入安装在曲轴4上，曲轴4的下部设置吸入、压缩制冷气体的压缩结构部。所述的压缩结构部包括：固定设置在机壳1内周面的圆形气缸5；紧贴固定在气缸5的上、下两侧面同时曲轴4贯通其中而被
支撑的上
轴承6A和下轴承6B；设置在曲轴4的偏心部4a上，在曲轴4的作用下在气缸5内偏心旋转的滚环7；一端压接在滚环7的外周面上，另一端与
挡板弹簧(图中未示)相
接触，且在滚环7进行旋转运动时做直线运动而把气缸5划分为吸气空间和压缩空间的挡板
11以及设置在机壳1的一侧且连接在气缸5的吸入孔上的气液分离器10。
[0004] 上述现有的旋转式压缩机的工作过程如下：
[0005] 给定子2供电，使转子3在定子2的内部转动，与此同时曲轴4转动而使滚环7在气缸5内偏心旋转，随着滚环7的偏心旋转，制冷剂被吸入到气缸5的吸气空间，并持续压缩到一定压
力，当气缸5的压缩空间内的压力超过
临界压力时，安装在上轴承6A的排气口上的排气
阀门8开启，压缩气体从压缩空间排至机壳1内，排出的气体通过机壳1和定子2之间的缝隙或定子2与转子3之间的缝隙进入到旋转式压缩机的上部，然后经过气体排出管DP排出到循环冷冻系统。
[0006] 图2为
现有技术气缸结构截面视图；图3所示为现有技术压缩机吸入孔结构示意图。如图2、图3所示，现有的压缩机通过吸入管12连接气缸11与储液罐，所述的吸入管12端部呈缩口结构，小直径部分可刚好插入至气缸的进气口内，然后自吸入管12大直径端塞入压紧环14，所述的压紧环14前部外径大于吸入管12小直径部分的内径，推动压紧环
14利用其压紧作用实现吸入管与气缸进气口的固定密封连接。
[0007] 由于吸入管与压紧环均为
铜管，其导热系数大，与
气缸壳体换热量高，导
致冷媒
温度升高，单位体积制冷量下降，能效比降低，作为一种改进，现有技术中有在压缩机的吸入口内增加绝热陶瓷结构，可以有效减小吸气温度，增加吸气效率。
[0008] 但是，储液罐排气管与陶瓷直接接触的固定方式只有横向的单
自由度固定，容易受到压缩机震动的影响引发陶瓷管的
破碎，另外，由于受到
外壳与储液罐尺寸的限制，陶瓷管的长度不能太长，这样会降低绝热效果。由于采用了直接接触方式固定，陶瓷加工尺寸
精度和储液罐的安装精度都会很高，不利于装配。
发明内容
[0009] 本发明的目的在于提供一种有效防止吸入孔处热量交换且连接牢固
稳定性高的旋转式压缩机吸入孔结构。
[0010] 为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
[0011] 一种压缩机吸气口结构，包括与气缸吸入孔固定连接的吸气管、固定设置在吸气管内部的绝热陶瓷管以及与所述的吸气管固定连接的储液罐排气管，所述的绝热陶瓷管外端部形成有锥形面，所述的储液罐排气管端部形成有与锥形面匹配的喇叭口。
[0012] 所述的吸入管与气缸吸入孔间设置有压紧环，所述的压紧环为具有锥度变径结构的
套管，当然，吸入管与吸入孔之间的固定连接方式还可以采用粘结的方式。
[0013] 所述的吸气管包括同轴设置的两部分直径不同的铜管，所述的绝热陶瓷管包括同轴设置的内径相同、外径不同的两部分圆筒，其大外径部分的外端部被加工成锥形面，所述的锥形面使得绝热陶瓷管的端部壁厚在0.5-2mm，优选地厚度在1mm。
[0014] 本发明的绝热陶瓷管和储液罐排气管的采用锥形面配合，装配人员可以将储液罐排气管方便的与绝热陶瓷管端部全自由度接触支撑，装配公差易保证，而且限制了绝热陶瓷管轴向自由度，相对减小了压缩机运行过程中的震动对绝热陶瓷造成的不良影响。同时，在保证外壳及其附属零件尺寸不变更的情况下，因为绝热陶瓷管的端部深入到排气管内部，相对增加了绝热陶瓷管的长度，增加了绝热面积，更有效的增加吸气效率。
附图说明
[0015] 图1为现有的旋转式压缩机的纵向剖面图；
[0016] 图2为现有技术气缸结构截面视图；
[0017] 图3为现有技术压缩机吸入孔结构示意图；
[0018] 图4为本发明
实施例的气缸结构截面视图；
[0019] 图5为本发明绝热陶瓷管结构示意图。
具体实施方式
[0020] 下面结合附图对本发明的旋转式压缩机的结构进行详细说明。
[0021] 本发明的压缩机结构与现有技术基本相同，其电动结构部包括：定子、转子和曲轴。定子和转子设置在机壳的内部，转子的中心压入安装在曲轴上，曲轴的下部设置吸入、压缩制冷气体的压缩结构部。所述的压缩结构部包括：固定设置在机壳内周面的圆形气缸；紧贴固定在气缸的上、下两侧面同时曲轴贯通其中而被支撑的上轴承和下轴承；设置在曲轴的偏心部上，在曲轴的作用下在气缸内偏心旋转的滚环；一端压接在滚环的外周面上，另一端与挡板弹簧相接触，且在滚环进行旋转运动时做直线运动而把气缸划分为吸气空间和压缩空间的挡板以及设置在机壳的一侧且连接在气缸的吸入孔上的储液罐。
[0022] 如图4、5所示，本发明的气缸吸入管32为具有变径结构同轴设置的两部分直径不同的铜管结构，所述的小直径部分外径稍小于气缸吸入孔35内径，为防止吸入管32与气缸间的热交换，在所述的吸入管32内设置有绝热陶瓷管33，所述的绝热陶瓷管33的形状与吸入管32相匹配且可插入所述的吸入管32内实现两者的
过盈配合连接，所述的绝热陶瓷管由绝热性能较好的陶瓷材料制成。
[0023] 为提高绝热陶瓷管33固定的稳定性，所述的绝热陶瓷管33包括同轴设置的内径相同、外径不同的两部分圆筒结构，小外径部壁厚小，其壁厚在0.5-2mm，优选地厚度在1mm，而大直径部壁厚大于小外径部分，在所述的绝热陶瓷管33外端部，即绝热陶瓷管的大外径端外端部被加工形成使外直径逐步减小的锥形面331，所述的锥形面331部使得绝热陶瓷管33的端部壁厚保持在0.5-2mm间，优选地在1mm，以避免端部太薄而造成装配或使用时端口处碎裂。所述的，与所述的吸入管32端部
焊接连接的储液罐排气管38的端部为与之匹配的喇叭口381。
[0024] 所述的吸入管32借助压紧环34实现其与吸入孔的密封连接，所述的压紧环34为具有15度左右锥度变径结构的套管，在组装时，首先将压紧环34嵌放在吸入孔开口处，然后将吸入管穿过压紧环插入吸入孔内并继续压紧，利用压紧作用实现吸入管与吸入孔的密封连接，然后在吸入管内插入陶瓷管并使其匹配的压入吸入管中实现两者的过盈配合，最后将吸入管的外侧尾部与储液罐的排气管焊接连接。
[0025] 进一步地，为增强所述的吸入管与气缸的连接稳固性，加大所述的吸入孔长度，在吸入孔端部形成止挡环36，止档环36可以防止吸气管端部伸入到汽缸内部影响汽缸压缩。
[0026] 综上所述，本发明的压缩机在与气缸连接的吸入管内设置绝热陶瓷管，达到与壳体和气缸间的
隔热作用，降低了冷媒自储液罐出口至气缸入口处与壳体及气缸的
传热量，使冷媒保持较低温度参与压缩，增加了单位体积制冷量，有利于压缩机能效比的提高，由于绝热陶瓷管和储液罐排气管的锥形面配合，装配人员可以将储液罐排气管方便的与绝热陶瓷管端部全自由度接触支撑，装配公差易保证，而且限制了绝热陶瓷管轴向自由度，相对减小了压缩机运行过程中的震动对绝热陶瓷造成的不良影响。同时，在保证外壳及其附属零件尺寸不变更的情况下，因为绝热陶瓷管的端部深入到排气管内部，相对增加了绝热陶瓷管的长度，增加了绝热面积，更有效的增加吸气效率。
[0027] 需要指出的是，上述仪以旋转式压缩机为例进行示范性说明，对于不同类型压缩机，压缩气缸与吸入管的连接结构都可以采用上述的技术方案，在此不再一一赘述。
[0028] 以上所述仪是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
