技术领域
[0001] 本
发明属于有色金属回收领域，具体涉及一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法。
背景技术
[0002] 随着环保意识的不断提高，除燃
煤电厂外，
钢铁、
水泥、垃圾焚烧等行业烟气污染物排放标准中相继引入了对于NOx排放浓度的限制。目前，作为国内主流烟气脱硝技术，SCR脱硝技术被广泛应用于不同行业烟气的NOx排放控制。SCR脱硝催化剂是SCR脱硝技术的关键，恶劣的工作环境导致其使用寿命通常仅有2-3年，活性下降且无法通过再生技术恢复的催化剂将最终成为废弃SCR脱硝催化剂。废弃SCR脱硝催化剂是一种特殊的固体废弃物，具有以下特点：
[0003] (1)剧毒性。废弃SCR脱硝催化剂不仅自身含有B级无机剧毒物质V2O5和重金属
氧化物WO3或MoO3，在使用过程中还会吸收烟气中As、Hg、Pb等剧毒性元素，这些毒性元素进入环境将带来巨大的危害。
[0004] (2)产量大。据相关数据估算，2021年仅火电厂每年产生的废弃SCR脱硝催化剂就将达到11万m3以上。随着SCR脱硝技术应用范围的不断拓展，国内废弃SCR脱硝催化剂的产量将会不断增长，大量废弃SCR脱硝催化剂的合理处置将是未来一个严峻的挑战。
[0005] (3)高附加值成分多。生产SCR脱硝催化剂所用原料价格均十分昂贵。偏钨酸铵价格一直在20万元/吨左右，七钼酸铵的价格也在10万元/吨以上，而偏钒酸铵由于货源不足，价格最高时甚至达到了50万元/吨。此外，生产SCR脱硝催化剂所用的钛白粉价格也达到了1.5万元/吨以上。
[0006] (4)回收较难，高效回收技术缺乏。SCR脱硝催化剂除含有V2O5、WO3/MoO3和TiO2外，在生产过程中使用成型助剂则会引入SiO2、Al2O3和CaO等成分，而使用过程中还会吸收烟气中硫、
碱金属、磷、砷、汞、铅等多种元素，复杂的成分无疑对回收高纯度的钒、钨/钼和钛产品增加了一定的难度；此外，废弃SCR脱硝催化剂中WO3或MoO3含量往往不足5wt％，而V2O5含量甚至在1wt％以下，这对于元素回收率是一个极大的挑战。目前，国内还没有针对废弃钒钛系SCR脱硝催化剂钒、钨/钼和钛元素回收的成熟技术和相关单位。
[0007] 针对以上特点，开发钒、钨/钼和钛几种高附加值元素的高效回收技术方案，在环境保护和资源节约等方面均具有十分重要的意义。
发明内容
[0008] 本发明的目的在于提供一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法。本发明针对废弃SCR脱硝催化剂中各组分的存在形式和化学特性，通过特定的回收工艺实现了钒、钨/钼和钛元素的高效分离、提纯和回收。
[0009] 根据本发明提供的方法，该方法包括以下步骤：
[0010] (1)废弃SCR脱硝催化剂的预处理
[0011] ①针对平板式废弃SCR脱硝催化剂：吹去催化剂表面积灰，通过震荡或敲击等方式使催化剂与金属网板分离；收集并
焙烧脱落的催化剂，而后将催化剂充分
粉碎至200目以下。
[0012] ②针对蜂窝式废弃SCR脱硝催化剂：吹去催化剂孔道内堵塞的部分松散积灰，而后将催化剂进行焙烧处理；再次吹灰，除去焙烧后剩余变得松散的积灰；最后，将催化剂充分粉碎至200目以下。
[0013] (2)钛元素与钒、钨/钼元素的分离
[0014] 将上述步骤(1)所得废弃催化剂粉末与一定
质量的Na2CO3或NaOH混合均匀，而后加入适量的水继续搅拌，进一步加强混合固体的均匀度和
接触；干燥后，焙烧混合固体得到
烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在加热和搅拌条件下用NaOH溶液反复浸取，得到NaVO3、Na2WO4/Na2MoO4、Na2SiO3、NaAlO2等可溶性钠盐，过滤得到富钛渣沉淀和包含钒、钨/钼等元素的溶液。
[0015] (3)钛元素的回收
[0016] 将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为80-95％浓
硫酸溶液在140-180℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到含钛
浆液；停止搅拌，保持加热熟化2-5h；熟化结束后待
温度降至100℃以下时，加入5％稀硫
酸溶液，而后过滤得到澄清稀钛液；将质量为3-6倍的去离子水与钛液均预热至90-98℃，将钛液在15-30min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液刚加入时出现白色沉淀，而后逐渐变为无色透明溶液；煮沸溶液至出现大量白色沉淀，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸2-4h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；最后经过滤、水洗、干燥和焙烧回收得到TiO2。
[0017] (4)钒、钨/钼元素的分离和提纯
[0018] 用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液pH值至8-11，加热溶液至60-90℃，搅拌0.5-3h，过滤除去
水解沉淀的
硅、
铝、
钙等杂质元素，得到澄清溶液；用萃取剂萃取溶液中钨/钼元素，得到含钨/钼有机相；而后反萃有机相中钨/钼元素，得到含钨/钼溶液。
[0019] 调节萃取钨/钼后剩余溶液pH值至0.5-2.0，用萃取剂萃取钒元素，得到含钒有机相；而后反萃有机相中钒元素，得到含钒溶液。
[0020] (5)钨/钼元素的回收
[0021] 蒸干上述步骤(4)所得含钨/钼溶液，750℃焙烧除去步骤(4)调节pH值引入的杂质硫元素；在室温搅拌条件下，用
氨水溶液溶解焙烧所得固体，而后加热煮沸直至剩余溶液刚刚
覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到溶液中析出的钨酸铵盐/钼酸铵盐，经
乙醇清洗、干燥和焙烧后得到WO3/MoO3固体。
[0022] (6)钒元素的回收
[0023] 蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下，慢慢加入稀
盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中滴加
氧化剂溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用相同浓度的稀盐酸溶液调节pH值至1.0-3.0，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后经过滤、水洗、干燥和焙烧得到V2O5固体。
[0024] 优选的，所述的步骤(1)中，废弃SCR脱硝催化剂是工业烟气脱硝淘汰的钒钛系催化剂，载体为TiO2，活性成分为V2O5，催化剂助剂为WO3或MoO3。
[0025] 优选的，所述的步骤(1)中，焙烧温度为450-650℃，焙烧时间为2-12h。
[0026] 优选的，所述的步骤(2)中，所用Na2CO3或NaOH的量按钠元素与钛元素摩尔比进行定量，摩尔比Na:Ti＝(1.5-3):1。
[0027] 优选的，所述的步骤(2)中，焙烧温度为650-800℃，焙烧时间为3-10h。
[0028] 优选的，所述的步骤(2)中，NaOH溶液浓度为1-3mol/L，浸取温度为60-90℃，浸取次数为2-4次，每次液固质量比为(4-10):1，浸取时间为2-6h。
[0029] 优选的，所述的步骤(3)中，含钛浆液中TiO2浓度为200-300g/L，澄清稀钛液中TiO2浓度为100-150g/L。
[0030] 优选的，所述的步骤(3)中，干燥温度为60-90℃，干燥时间为2-12h；焙烧温度为450-750℃，焙烧时间为3-6h。
[0031] 优选的，所述的步骤(4)中，用于萃取钨/钼元素的萃取剂由有效成分、相调节剂和稀释剂组成。其中有效成分为仲
碳伯胺(N1923)或三辛烷基叔胺(N235)，体积占5-20％；相调节剂为
磷酸三丁酯或异辛醇，体积占5％-20％；稀释剂为磺化
煤油，体积占60％-90％；萃取级数为2-5级，每级有机相与含钨/钼溶液体积比为1:(3-5)。
[0032] 优选的，所述的步骤(4)中，反萃钨/钼元素所用反萃剂为氨水、乙醇胺、
氯化铵或碳酸氢氨溶液，浓度为1-5mol/L；反萃级数为2-5级，每级有机相与反萃剂溶液体积比为1:(3-5)。
[0033] 优选的，所述的步骤(4)中，用于萃取钒元素的萃取剂有效成分为三辛烷基叔胺(N235)或二(2-乙基己基)磷酸酯(P204)，体积占5-20％；相调节剂为仲辛醇或葵醇，体积占5-20％；稀释剂为磺化煤油，体积占60-90％；萃取级数为2-5级，每级有机相与含钒溶液体积比为1:(3-5)。
[0034] 优选的，所述的步骤(4)中，反萃钒元素所用反萃剂为稀
硝酸或双氧水溶液，浓度为0.5-2.0mol/L；反萃级数为2-5级，每级有机相与反萃剂溶液体积比为1:(3-5)。
[0035] 优选的，所述步骤(5)中，所用氨水溶液浓度为10-30％，液固质量比为(4-8):1。
[0036] 优选的，所述的步骤(5)中，干燥温度为60-90℃，干燥时间为2-12h；焙烧温度为450-600℃，焙烧时间为3-6h。
[0037] 优选的，所述的步骤(6)中，所用稀盐酸溶液体积浓度为2-8％。
[0038] 优选的，所述的步骤(6)中，所用氧化剂为双氧水或稀硝酸溶液，浓度为0.5-2.5mol/L。
[0039] 优选的，所述的步骤(6)中，干燥温度为60-90℃，干燥时间为2-12h；焙烧温度为450-600℃，焙烧时间为3-6h。
[0040] 本发明的有益效果：
[0041] 本发明以废弃SCR脱硝催化剂中钒、钨/钼和钛几种高附加值元素为目标，通过特定的回收工艺实现了对目标元素的高效全回收，工艺简单易行，二次污染小，钒、钨/钼和钛元素回收率均超过90％，回收所得V2O5和WO3/MoO3纯度达99.5以上，TiO2纯度达98.5％以上。主要通过以下几个方面来实现：
[0042] (1)在本发明提出的回收方法中涉及诸多化学反应过程，每个过程的效率直接关系到目标元素的回收率。本发明根据目标元素在废弃SCR脱硝催化剂中的存在形式和化学特性，优化实验条件，提升各步反应效率，尽可能降低了目标元素在转移过程中的损失。如在混合焙烧废弃催化剂粉末和Na2CO3或NaOH时，通过加水搅拌，优化了混合固体的均匀度和接触，使钒、钨/钼元素高效转为可溶性钠盐；而在
浸出步骤使用NaOH溶液，不仅可以溶解可溶性的钒、钨/钼钠盐，对于未生成钠盐剩余的V2O5和WO3/MoO3也有一定的溶解效果，从而提升了钒、钨/钼元素的浸取率；同时，在提纯钒、钨/钼元素时，通过探索确定了最优的萃取剂、反萃剂以及实验条件，实现了钒、钨/钼元素在溶液、有机相、反萃剂之间的高效转移，损失率低于1％；此外，在钛、钒元素回收步骤中采用了水解法，在钨/钼元素回收步骤中采用了煮沸结晶法，同样具有效率高、损失小等优势，极为符合目标元素的化学特性。
[0043] (2)废弃SCR脱硝催化剂中除目标元素钒、钨/钼和钛外，还存在硅、铝、钙、钡、镁、硫、氯、汞、铅、砷等多种杂质元素，且回收阶段又会引入更多的杂质元素，高效除去杂质元素是回收产品纯度的保障。本发明回收方法中包含了十分高效的除杂步骤。在提纯钒、钨/钼元素步骤，本发明提出的萃取剂和反萃剂对于目标元素具有极高的选择性，在转移目标元素过程中携带的杂质元素极少，从而实现了杂质元素的高效去除。经过萃取和反萃，所得钒、钨/钼溶液杂质种类少且含量极低，十分利于后续目标元素的回收；同时，本发明提出的元素回收方法也较为适宜，如在水解法回收钛、钒元素中，由于剩余的其他杂质元素在该方法实验条件下不会发生水解，从而回收所得产品纯度极高。而在煮沸结晶法回收钨/钼元素前，高温焙烧的目的是除去硫元素，这是由于在前边过程中引入了大量硫元素，而硫元素不易通过萃取和反萃彻底去除，故通过高温焙烧可使后续冷却析出的固体中不含硫杂质而纯度更高；此外，在废弃催化剂预处理步骤的吹灰、焙烧，以及水解除硅、铝等步骤都有利于提升回收产品的纯度。
[0044] (3)本发明所提供的钒、钨/钼和钛回收方法分为预处理、元素分离、元素提纯以及元素回收四个阶段，方法清晰简易，所用
试剂及工艺均极易实现工业上的大规模应用，且成本较低，对于烟气脱硝领域最为常见的V2O5-WO3/TiO2和V2O5-MoO3/TiO2催化剂均十分有效。
具体实施方式
[0045] 本发明提供了一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法，下面结合具体实施方式对本发明做进一步说明。
[0047] 实施例1描述了一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钨和钛元素的方法，具体的步骤包括：
[0048] (1)废弃SCR脱硝催化剂的预处理
[0049] 取某电厂废弃平板式SCR脱硝催化剂(V2O5-WO3/TiO2)，吹去表面积灰，通过震荡和敲击使催化剂与金属网板分离；收集脱落的催化剂，而后在450℃下焙烧12h；焙烧后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
[0050] (2)钛元素与钒、钨元素的分离
[0051] 将废弃催化剂粉末与Na2CO3混合均匀，其中摩尔比Na:Ti＝1.5:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，650℃焙烧10h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在60℃加热和搅拌条件下用浓度为1mol/L的NaOH溶液重复浸取4次，每次液固质量比为10:1，浸取时间为2h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钨元素的溶液。
[0052] (3)钛元素的回收
[0053] 将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为80％的浓硫酸溶液在180℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到TiO2浓度为200g/L的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化5h；熟化结束后待温度降至100℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到TiO2浓度为100g/L的澄清稀钛液；取3倍质量的去离子水与钛液均预热至90℃，将钛液在15min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸2h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于60℃干燥12h，最后经450℃焙烧后得到TiO2。
[0054] (4)钒、钨元素的分离和提纯
[0055] 用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液pH值至8.0，加热溶液至60℃，搅拌3h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
[0056] 用萃取剂萃取钨元素，其中萃取剂由5％仲碳伯胺(N1923)、5％异辛醇和90％磺化煤油组成，萃取级数为5级，每级有机相与水相体积比为1:3；用1mol/L的氨水溶液从有机相中反萃钨元素，得到含钨溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:5。
[0057] 调节萃取钨后剩余溶液pH值至0.5，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由5％三辛烷基叔胺(N235)、5％仲辛醇和90％磺化煤油组成，萃取级数为5级，每级有机相与水相体积比为1:3；用0.5mol/L的双氧水溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为5级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
[0058] (5)钨元素的回收
[0059] 蒸干上述步骤(4)所得含钨溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为10％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为8:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钨酸的铵盐，乙醇清洗后于60℃干燥12h，最后经450℃焙烧得到WO3固体。
[0060] (6)钒元素的回收
[0061] 蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为2％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加0.5mol/L的稀硝酸，使溶液变为稳定的红棕色；用2％稀盐酸溶液调节pH值至1.0，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于60℃干燥12h，最后经450℃焙烧得到V2O5固体。
[0062] 通过实施例1，钒元素回收率可达92％，回收所得V2O5纯度为99.65％；钨元素回收率可达95％，回收所得WO3纯度为99.70％；钛元素回收率可达90％，回收所得TiO2纯度为98.90％。
[0063] 实施例2
[0064] 实施例2描述了一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钼和钛元素的方法，具体的步骤包括：
[0065] (1)废弃SCR脱硝催化剂的预处理
[0066] 取某电厂废弃平板式SCR脱硝催化剂(V2O5-MoO3/TiO2)，吹去表面积灰，通过震荡和敲击使催化剂与金属网板分离；收集脱落的催化剂，而后在650℃下焙烧2h；焙烧后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
[0067] (2)钛元素与钒、钼元素的分离
[0068] 将废弃催化剂粉末与NaOH固体混合均匀，其中摩尔比Na:Ti＝3:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，800℃焙烧3h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在90℃加热和搅拌条件下用浓度为3mol/L的NaOH溶液重复浸取2次，每次液固质量比为4:1，浸取时间为2h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钼元素的溶液。
[0069] (3)钛元素的回收
[0070] 将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为95％浓硫酸溶液在140℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到TiO2浓度为300g/L的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化2h；熟化结束后待温度降至60℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到TiO2浓度为150g/L的澄清稀钛液；取6倍质量的去离子水与钛液均预热至98℃，将钛液在30min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸4h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于90℃干燥2h，最后经750℃焙烧后得到TiO2。
[0071] (4)钒、钼元素的分离和提纯
[0072] 用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液pH值至11，加热溶液至90℃，搅拌0.5h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
[0073] 用萃取剂萃取钼元素，其中萃取剂由20％三辛烷基叔胺(N235)、20％磷酸三丁酯和60％磺化煤油组成，萃取级数为2级，每级有机相与水相体积比为1:5；用5mol/L的氨水溶液从有机相中反萃钼元素，得到含钼溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
[0074] 调节萃取钼后剩余溶液pH值至2.0，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由20％二(2-乙基己基)磷酸酯(P204)、20％仲辛醇和60％磺化煤油组成，萃取级数为2级，每级有机相与水相体积比为1:5；用2mol/L的稀硝酸溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:5。
[0075] (5)钼元素的回收
[0076] 蒸干上述步骤(4)所得含钼溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为30％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为4:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钼酸的铵盐，乙醇清洗后于90℃干燥2h，最后经600℃焙烧得到MoO3固体。
[0077] (6)钒元素的回收
[0078] 蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为8％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加2.5mol/L的双氧水溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用8％稀盐酸溶液调节pH值至3.0，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于90℃干燥2h，最后经600℃焙烧得到V2O5固体。
[0079] 通过实施例2，钒元素回收率可达93％，回收所得V2O5纯度为99.85％；钼元素回收率可达94％，回收所得MoO3纯度为99.80％；钛元素回收率可达91％，回收所得TiO2纯度为98.95％。
[0080] 实施例3
[0081] 实施例3描述了另一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钨和钛元素的方法，具体的步骤包括：
[0082] (1)废弃SCR脱硝催化剂的预处理
[0083] 取某电厂废弃蜂窝式SCR脱硝催化剂(V2O5-WO3/TiO2)，吹灰处理后，将催化剂于600℃下焙烧8h；再次吹灰，而后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
[0084] (2)钛元素与钒、钨元素的分离
[0085] 将废弃催化剂粉末与Na2CO3混合均匀，其中摩尔比Na:Ti＝2.5:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，800℃焙烧6h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在90℃加热和搅拌条件下用浓度为1mol/L的NaOH溶液重复浸取4次，每次液固质量比为5:1，浸取时间为2h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钨元素的溶液。
[0086] (3)钛元素的回收
[0087] 将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为95％浓硫酸溶液在150℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到TiO2浓度为240g/L的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化4h；熟化结束后待温度降至90℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到TiO2浓度为120g/L的澄清稀钛液；取4倍质量的去离子水与钛液均预热至98℃，将钛液在30min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸3h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于100℃干燥8h，最后经600℃焙烧后得到TiO2。
[0088] (4)钒、钨元素的分离和提纯
[0089] 用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液pH值至11，加热溶液至70℃，搅拌1h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
[0090] 用萃取剂萃取钨元素，其中萃取剂由20％仲碳伯胺(N1923)、10％异辛醇和70％磺化煤油组成，萃取级数为2级，每级有机相与水相体积比为1:3；用2mol/L的乙醇胺溶液从有机相中反萃钨元素，得到含钨溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
[0091] 调节萃取钨后剩余溶液pH值至1.0，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由15％二(2-乙基己基)磷酸酯(P204)、15％仲辛醇和70％磺化煤油组成，萃取级数为3级，每级有机相与水相体积比为1:3；用1.5mol/L的稀硝酸溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为3级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
[0092] (5)钨元素的回收
[0093] 蒸干上述步骤(4)所得含钨溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为30％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为8:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钨酸的铵盐，乙醇清洗后于60℃干燥8h，最后经550℃焙烧得到WO3固体。
[0094] (6)钒元素的回收
[0095] 蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为3％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加1.5mol/L的双氧水溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用3％稀盐酸溶液调节pH值至1.5，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于70℃干燥9h，最后经550℃焙烧得到V2O5固体。
[0096] 通过实施例3，钒元素回收率可达95％，回收所得V2O5纯度为99.95％；钨元素回收率可达93％，回收所得WO3纯度为99.79％；钛元素回收率可达90％，回收所得TiO2纯度为98.83％。
[0097] 实施例4
[0098] 实施例4描述了又一种从废弃SCR脱硝催化剂中回收钒、钼和钛元素的方法，具体的步骤包括：
[0099] (1)废弃SCR脱硝催化剂的预处理
[0100] 取某电厂废弃蜂窝式SCR脱硝催化剂(V2O5-MoO3/TiO2)，吹灰处理后，将催化剂于650℃下焙烧6h；再次吹灰，而后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
[0101] (2)钛元素与钒、钼元素的分离
[0102] 将废弃催化剂粉末与NaOH固体混合均匀，其中摩尔比Na:Ti＝3:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，800℃焙烧3h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在60℃加热和搅拌条件下用浓度为2mol/L的NaOH溶液重复浸取2次，每次液固质量比为6:1，浸取时间为3h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钼元素的溶液。
[0103] (3)钛元素的回收
[0104] 将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为85％浓硫酸溶液在160℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到TiO2浓度为300g/L的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化3h；熟化结束后待温度降至80℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到TiO2浓度为150g/L的澄清稀钛液；取6倍质量的去离子水与钛液均预热至95℃，将钛液在25min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸3h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于80℃干燥9h，最后经550℃焙烧后得到TiO2。
[0105] (4)钒、钼元素的分离和提纯
[0106] 用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液pH值至10，加热溶液至80℃，搅拌3h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
[0107] 用萃取剂萃取钼元素，其中萃取剂由20％仲碳伯胺(N1923)、10％磷酸三丁酯和70％磺化煤油组成，萃取级数为3级，每级有机相与水相体积比为1:4；用2mol/L的氨水溶液从有机相中反萃钼元素，得到含钼溶液，反萃级数为3级，每级有机相与反萃剂体积比为1:
4。
[0108] 调节萃取钼后剩余溶液pH值至1.0，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由20％三辛烷基叔胺(N235)、10％仲辛醇和70％磺化煤油组成，萃取级数为3级，每级有机相与水相体积比为1:3；用2mol/L的双氧水溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为3级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
[0109] (5)钼元素的回收
[0110] 蒸干上述步骤(4)所得含钼溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为30％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为4:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钼酸的铵盐，乙醇清洗后于80℃干燥6h，最后经500℃焙烧得到MoO3固体。
[0111] (6)钒元素的回收
[0112] 蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为4％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加1mol/L的稀硝酸溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用4％稀盐酸溶液调节pH值至1.5，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于70℃干燥8h，最后经500℃焙烧得到V2O5固体。
[0113] 通过实施例4，钒元素回收率可达92％，回收所得V2O5纯度为99.86％；钼元素回收率可达92％，回收所得MoO3纯度为99.89％；钛元素回收率可达91％，回收所得TiO2纯度为98.93％。
[0114] 应理解，上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于供本领域技术人员了解本发明的内容并据以实施，并非具体实施方式的穷举，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的技术方案进行
修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明
权利要求范围中。
