技术领域
[0001] 本
发明涉及粉体工程学领域，具体涉及一种淘析器。
背景技术
[0002] 在涉及颗粒物料生产过程中，鉴于颗粒本身物性，尤其是脆性、易碎颗粒，在
气力输送及运输的过程中，颗粒经过与器壁或管壁等碰撞、摩擦后，易产生
拉丝和粉体，如不除去粉体，会使得颗粒在后期的注塑加工过程中容易产生气泡、斑点等影响产品品质。在工业生产过程中为清除成品颗粒中的粉体，在颗粒进入
包装料仓之前常使用淘析器以除去其中的粉体。
[0003] 颗粒在输送过程中由于摩擦或碰撞所产生粉体的粒径范围大，同时粉体会由于颗粒摩擦产生的静电黏附在颗粒表面，不易脱除。中国
专利CN 1050186032 B、CN 202224355 U、CN 206485999 U、CN 201030332 Y中所提到的淘析器，设备结构设计过程中，颗粒与粉体之间均只进行一步
对流分离，
停留时间短，且不带有静电消除设计，也未提及关于易黏附粉体、以及不同粒径下的粉体的脱除效率。因此，前述专利并未解决关于易黏附粉体除粉、以及不同粒径下的粉体脱除效率不一等问题。针对前述问题，目前也未见有好的解决方式。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种淘析器，该淘析器结构简单、操作方便、淘析效率高、粉体脱除效果好，且设备整体设计无动设备、设备故障率低。
[0005] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0006] 一种淘析器，所述淘析器包括外筒体、颗粒入口、颗粒入口通道管、导流内构件、清洗
箱体、颗粒出口、第一气体入口、第二气体入口和粉气出口；
[0007] 所述颗粒入口设置于所述外筒体的顶部，所述颗粒出口设置于所述外筒体的底部；
[0008] 所述颗粒入口通道管、所述导流内构件和所述清洗箱体自上由下依次间隔设置于所述外筒体内；
[0009] 所述导流内构件包括
自上而下依次固定设置的第一扩径段、垂直段和第二扩径段；所述第一扩径段呈上大下小的截锥形筒体结构，其上端固定至所述外筒体的内壁上；所述垂直段为圆筒形结构，连接至所述第一扩径段的下端，用于形成淘析通道；所述第二扩径段呈上小下大的截锥形筒体结构，连接至所述垂直段的下端；所述第二扩径段与所述外筒体之间具有间隙；所述颗粒入口通道管的下端伸入所述第一扩径段，从而在第一扩径段、颗粒入口通道管以及外筒体之间形成除粉腔上段，在所述导流内构件与外筒体之间形成除粉腔下段；
[0010] 所述清洗箱体包括形成所述清洗箱体
侧壁的圆筒形箱壁、形成所述清洗箱体顶部的清洗板和形成所述清洗箱体底部的导气板；所述圆筒形箱壁与所述外筒体之间具有环隙，形成用于气体通过的环形通道；所述清洗板为顶
角在上的锥形结构；所述第二气体入口管穿过所述外筒体并且出口朝上设置在所述导气板的正下方，以便自所述第二气体入口管引入的气流均匀分布至所述环形通道形成向上气流；
[0011] 所述清洗板的下端直径>所述第一扩径段的上端直径>所述第二扩径段的下端直径>所述垂直段的直径≥所述颗粒入口通道管的直径；
[0012] 所述第一气体入口管穿过所述外筒体连接至圆筒形箱壁，用于将来自所述第一气体入口管的气体送至所述清洗箱体内；
[0013] 所述清洗板上设置有第一清洗孔，用于将通入所述清洗箱体内的气体向上输出至所述清洗箱体外，以将随颗粒自淘析通道下降的粉体分别向上吹至所述淘析通道和所述除粉腔下段内；
[0014] 所述第一扩径段的中部分布有多个连通口；所述除粉腔上段(4)通过所述连通口与所述除粉腔下段连通，用于接收来自所述除粉腔下段和所述淘析通道的气体和粉体；
[0015] 所述粉气出口设置于所述外筒体上对应所述颗粒入口通道管中部的
位置，用于将所述除粉腔上段内的气体和粉体输出；
[0016] 所述颗粒出口用于将经所述环形通道下降的颗粒输出。
[0017] 优选地，所述第一扩径段的上端位于所述粉气出口的下边沿。
[0018] 优选地，所述导流内构件还包括导流件，所述导流件设置在所述除粉腔下段处的外筒体与所述第一扩径段的连接处，其面向气流的一面呈内凹的弧形，用于减少粉体在所述外筒体与所述第一扩径段的连接处聚集。优选所述导流件的上端与所述连通口的上边沿平齐；优选所述导流件的弧形弧度为30-45°。
[0019] 优选地，所述颗粒入口通道管的下端伸入至所述第一扩径段的下部。
[0020] 优选地，所述清洗板上还设置有清洗开孔，所述清洗开孔包括相配合的第二清洗孔和掀片，所述第二清洗孔和所述掀片具有
水平方向的共用边；所述第二清洗孔设置于所述清洗板上；所述掀片通过所述共用边固定于所述清洗板上，所述掀片通过所述共用边固定于所述清洗板的上表面上，与所述清洗板的上表面形成开口朝向所述清洗板中
心轴方向的夹缝。
[0021] 优选地，所述夹缝的角度为3-15°，所述掀片至所述清洗板上表面的最大垂直距离为0.5-1.5mm。
[0022] 优选地，所述第一清洗孔的直径为0.5-1.5mm。
[0023] 优选地，所述第二清洗孔和所述掀片均为半圆形结构，且所述共用边为半圆形结构的直径所对应的直边。
[0024] 优选地，所述清洗开孔与所述第一清洗孔配合设置，且1个所述清洗开孔的一周围绕设置有多个所述第一清洗孔；优选所述第一清洗孔和所述第二清洗孔的开孔数量比为(5-10):1。
[0025] 优选地，所述清洗板的开孔率为20-40％。开孔率是指有效传质面积与清洗板总面积的比值。有效传质面积包括第一清洗孔的出
风面积与清洗开孔的出风面积之和；而清洗开孔的出风面积是指自所述掀片与所述清洗板形成的夹缝的出风面积。
[0026] 优选地，所述清洗板的下表面上设置有至少1个静电消除器，用于消除颗粒表面的静电。
[0027] 优选地，所述清洗板与水平方向的夹角为20-45°。
[0028] 优选地，所述导气板为上端封口的截锥形板，其上端直径小于其下端直径；优选所述导气板所对应的锥体顶角为90-120°。
[0029] 优选地，所述外筒体自上由下依次包括同轴配合固定的顶部锥筒、淘析段圆筒、清洗段截锥形筒、环形通道圆筒和排料锥筒；
[0030] 所述淘析段圆筒的上端在所述第一扩径段的上端以上位置；所述淘析段圆筒的下端与所述垂直段的下端在同一水平高度；所述清洗段截锥形筒的下端与所述清洗板的下端在同一水平高度；所述环形通道圆筒的下端在所述第二气体入口以下位置；
[0031] 所述环形通道圆筒的直径大于所述淘析段圆筒的直径。
[0032] 与
现有技术相比，本发明的有益效果在于：
[0033] 本发明提供的淘析器，颗粒依次经淘析通道淘析、清洗板上搓洗、环形通道吹洗三步清洗工序，能够整体提高淘析效率，且设备整体设计无动设备、设备故障率低。本发明适用于各行业成品颗粒的清洗，例如塑料、食品、医药和化工等行业。
附图说明
[0034] 图1为本发明的淘析器在一种实施方式中的结构示意图；
[0035] 图2为本发明淘析器中的导流内构件在一种实施方式中的结构示意图；
[0036] 图3为本发明淘析器中的清洗板在一种实施方式中的部分展开俯视图；
[0037] 图4为本发明淘析器中的清洗板在一种实施方式中的部分展开纵剖剖面图。
具体实施方式
[0038] 以下结合附图及具体实施方式对本发明的技术方案及其效果做进一步说明。以下实施方式仅用于说明本发明的内容，发明并不仅限于下述实施方式或
实施例。应用本发明的构思对本发明进行的简单改变都在本发明要求保护的范围内。
[0039] 如图1-4所示，本发明的淘析器，包括外筒体、颗粒入口1、颗粒入口通道管5、导流内构件8、清洗箱体16、颗粒出口19、第一气体入口管11、第二气体入口管15和粉气出口2；
[0040] 所述颗粒入口1设置于所述外筒体的顶部，所述颗粒出口19设置于所述外筒体的底部；
[0041] 所述颗粒入口通道管5、所述导流内构件8和所述清洗箱体16自上由下依次间隔设置于所述外筒体内；
[0042] 所述导流内构件8包括自上而下依次固定设置的第一扩径段82、垂直段81和第二扩径段83；所述第一扩径段82呈上大下小的截锥形筒体结构，其上端固定至所述外筒体的内壁上；所述垂直段81为圆筒形结构，连接至所述第一扩径段82的下端，用于形成淘析通道7；所述第二扩径段83呈上小下大的截锥形筒体结构，连接至所述垂直段81的下端；所述第二扩径段83与所述外筒体之间具有间隙；所述颗粒入口通道管5的下端伸入所述第一扩径段82，从而在第一扩径段82、颗粒入口通道管5以及外筒体之间形成除粉腔上段4，在所述导流内构件8与外筒体之间形成除粉腔下段6；
[0043] 所述清洗箱体16包括形成所述清洗箱体16侧壁的圆筒形箱壁、形成所述清洗箱体16顶部的清洗板10和形成所述清洗箱体16底部的导气板17；所述清洗板10为顶角在上的锥形结构；所述第二气体入口管15穿过所述外筒体并且出口朝上设置在所述导气板17的正下方，以便自所述第二气体入口管15引入的气流均匀分布至所述环形通道14形成向上气流；
[0044] 所述清洗板10的下端直径>所述第一扩径段82的上端直径>所述第二扩径段83的下端直径>所述垂直段81的直径≥所述颗粒入口通道管5的直径；
[0045] 所述第一气体入口管11穿过所述外筒体连接至圆筒形箱壁，用于将来自所述第一气体入口管11的气体送至所述清洗箱体16内；
[0046] 所述清洗板10上设置有第一清洗孔101，用于将通入所述清洗箱体16内的气体向上输出至所述清洗箱体16外，以将随颗粒自淘析通道7下降的粉体分别向上吹至所述淘析通道7和所述除粉腔下段6内；
[0047] 所述第一扩径段82的中部分布有多个连通口821；所述除粉腔上段4通过所述连通口821与所述除粉腔下段6连通，用于接收来自所述除粉腔下段6和所述淘析通道7的气体和粉体；
[0048] 所述粉气出口2设置于所述外筒体上对应所述颗粒入口通道管5中部的位置，用于将所述除粉腔上段4内的气体和粉体输出；
[0049] 所述颗粒出口19用于将经所述环形通道14下降的颗粒输出。
[0050] 本发明的淘析器，颗粒依次经淘析通道7淘析、清洗板10搓洗、环形通道14吹洗三步清洗工序，能够整体提高淘析效率，提高粉体脱除效果，且设备整体设计无动设备、设备故障率低。本发明适用于各行业成品颗粒的清洗，例如塑料、食品、医药和化工等行业。
[0051] 其中，所述淘析通道7借助所述导流内构件8控制其内的气体流速，同时借助清洗板10的第一清洗孔101对气体的分布使得淘析通道7内的气体流速得到均化，将自淘析通道7下降的颗粒中的粉体向上吹入所述除粉腔下段6和所述淘析通道7，吹入所述除粉腔下段6的粉体经连通口821输入除粉腔上段4内，吹入所述淘析通道7的粉体也进入除粉腔上段4内，然后自除粉腔上段4内经粉气出口2输出，从而实现对自淘析通道7下降的颗粒中的粉体的淘析分离；调整第二扩径段83的下端直径可对从清洗板10穿过的气体流量进行分配，调整进入第二扩径段83的气体流量，进一步调整进入淘析通道7的气体流量；
[0052] 同时，借助清洗板10的第一清洗孔101对自淘析通道7下降的颗粒进行搓洗，实现对颗粒中粉体的搓洗分离；
[0053] 通过环形通道14内向上的气体与下降颗粒的对流清洗，将从清洗板10下降的颗粒中夹杂的粉体向上吹入所述除粉腔下段6和所述淘析通道7，吹入所述除粉腔下段6的粉体经连通口821输入除粉腔上段4内，吹入所述淘析通道7的粉体也进入除粉腔上段4内，然后自除粉腔上段4内经粉气出口2输出，进而实现对下降颗粒中粉体的吹洗脱除。
[0054] 在一种实施方式中，所述第一扩径段82的上端位于所述粉气出口2的下边沿，以便于所述除粉腔上段4内的粉体和气体自所述粉气出口2尽可能全部输出。
[0055] 在一种实施方式中，所述导流内构件8还包括导流件84，所述导流件84设置在所述除粉腔下段6处的外筒体与所述第一扩径段82的连接处，其面向气流的一面呈内凹的弧形，用于减少粉体在所述外筒体与所述第一扩径段82的连接处聚集，避免粉体进入死角而难以从所述粉气出口2脱除，从而影响淘析效果。优选所述导流件84的上端与所述连通口821的上边沿平齐；优选所述导流件84的弧形弧度为30-45°，从而使粉体容易从所述导流件84处脱离出来而便于对其进行脱除，提高粉体脱除效果，进而提高对颗粒的淘析效率。
[0056] 在一种实施方式中，所述颗粒入口通道管5的下端伸入至所述第一扩径段82的下部。
[0057] 在一种实施方式中，所述第二扩径段83的下端边沿至所述清洗板10上表面的垂直距离设为H2，H2＝10-100mm，优选30-80mm，比如40mm、50mm、60mm和70mm，从而控制物料在清洗板10上表面平铺流动的厚度以及均匀性，提高气体对物料的处理效率。
[0058] 在一种实施方式中，所述第一清洗孔101为圆形孔。优选，所述第一清洗孔101有多个，且分散设置于所述清洗板10上。优选所述第一清洗孔101的直径为0.5-1.5mm。
[0059] 在一种实施方式中，所述清洗板10上还设置有清洗开孔102，所述清洗开孔102包括相配合的第二清洗孔1021和掀片1022，所述第二清洗孔1021和所述掀片1022具有水平方向的共用边；所述第二清洗孔1021设置于所述清洗板10上；所述掀片1022通过所述共用边固定于所述清洗板10上的上表面上，与所述清洗板10的上表面形成开口朝向所述清洗板10中心轴方向的夹缝，从而对自淘析通道7下降的颗粒进行更大程度的搓洗，实现对颗粒中粉体的进一步搓洗分离，提高清洗板10对颗粒的清洗效果，使其上
吸附的粉体更高效地脱除出来。
[0060] 第一气体入口管11输入清洗箱体16内的气体在清洗板10处依次经第二清洗孔1021及掀片1022与清洗板10形成的夹缝向外出风形成风流，风流经沿清洗板10向上流动，与沿清洗板10下降的颗粒下降方向相反，从而通过风流与颗粒的对流实现对颗粒的搓洗，使颗粒上的粉体脱除；同时掀片还能对沿清洗板10下降的颗粒提供阻力，使其下降速度减慢，进而增加风流对颗粒的搓洗时间，从而进一步提高脱粉效率。
[0061] 在一种实施方式中，所述夹缝的角度为3-15°，所述掀片1022至所述清洗板10上表面的最大垂直距离为0.5-1.5mm，比如为0.6mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm和1.4mm。
[0062] 由于颗粒的平均粒径为2-4mm，所述掀片1022至所述清洗板10上表面的最大垂直距离为0.5-1.5mm时，既能防止颗粒经所述掀片1022与所述清洗板10上表面之间的夹缝漏至所述第二清洗孔1021上堵住所述第二清洗孔1021、或者经过所述第二清洗孔1021漏进所述清洗箱体16内，又不影响颗粒在所述清洗板10上表面的流动，从而进一步提高清洗板10对颗粒的清洗效果，使其上吸附的粉体更高效地脱除出来。
[0063] 在一种实施方式中，所述第二清洗孔1021和所述掀片1022均为半圆形结构，且所述共用边为半圆形结构的直径所对应的直边。在进一步优选的实施方式中，所述清洗开孔102中，所述第二清洗孔1021和所述掀片1022的半圆形结构的直径为5-15mm，比如7mm、10mm和12mm。
[0064] 在一种实施方式中，所述清洗开孔102与所述第一清洗孔101配合设置，且1个所述清洗开孔102的一周围绕设置有多个所述第一清洗孔101。在一种具体的实施方式中，所述第一清洗孔101在1个所述清洗开孔102的一周呈(3-7)×(2-6)的长方形设置，比如呈5×4设置(如图3所示)，即在1个所述清洗开孔102的一周，呈长方形排列有多个所述第一清洗孔101，且在长方形的两条相对边上分别有5个所述第一清洗孔101，在长方形的另外两条相对边上分别有4个所述第一清洗孔101，且在长方形的四个角上的所述第一清洗孔101同时属于相邻两条边，即在1个所述清洗开孔102的一周共有5×2+4×2-4＝14个所述第一清洗孔
101。
[0065] 在一种优选实施方式中，所述第一清洗孔101和所述第二清洗孔1021的开孔数量比为(5-10):1，比如6:1、7:1、8:1和9:1。
[0066] 清洗开孔102的设置及分布使得气体流向与颗粒下降方向相反，同时借助清洗开孔102及第一清洗孔101的配合，可使得气体分布均匀，提高脱除粉体的效率。
[0067] 在一种实施方式中，所述清洗板10的开孔率为20-40％。开孔率是指有效传质面积与清洗板总面积的比值。有效传质面积包括第一清洗孔101的出风面积与清洗开孔102的出风面积之和；而清洗开孔102的出风面积是指所述掀片1022与所述清洗板10形成的夹缝的出风面积。
[0068] 在一种实施方式中，所述清洗板10的下表面上设置有至少1个静电消除器12，优选有1-20个，用于消除颗粒表面的静电。颗粒下降过程中由于摩擦会产生静电，静电的存在使得颗粒表面对粉体具有一定的吸附力，粉体不容易从颗粒表面脱离，从而影响粉体脱除效果，进而影响淘析效率。而经静电消除器12消除静电后，粉体容易从颗粒表面脱离，从而提高粉体脱除效果，进而提高颗粒的淘析效率。
[0069] 在一种实施方式中，所述静电消除器12有3-20个，且均匀分散设置于所述清洗板10的下表面，以更均匀地消除下降至所述清洗板10上表面之颗粒表面的静电。
[0070] 在一种实施方式中，所述清洗板10与水平方向的夹角为20-45°，比如25°、30°、35°和40°，从而有助于颗粒在清洗板10上的流动性。
[0071] 在一种实施方式中，所述导气板17为上端封口的截锥形板，其上端直径小于其下端直径；优选所述导气板17所对应的锥体顶角为90-120°，比如95°、100°、105°、110°和105°，从而有助于更好地对来自第二气体入口管15的气体进行均匀分布，并控制进入所述环形通道14的风速。
[0072] 在一种实施方式中，所述外筒体自上由下依次包括同轴配合固定的顶部锥筒、淘析段圆筒3、清洗段截锥形筒9、环形通道圆筒13和排料锥筒18；
[0073] 所述淘析段圆筒3的上端在所述第一扩径段82的上端以上位置；所述淘析段圆筒3的下端与所述垂直段81的下端在同一水平高度；所述清洗段截锥形筒9的下端与所述清洗板10的下端在同一水平高度；所述环形通道圆筒13的下端在所述第二气体入口管15以下位置；
[0074] 所述环形通道圆筒13的直径大于所述淘析段圆筒3的直径。
[0075] 在一种实施方式中，所述淘析通道7与所述颗粒入口通道管5之间的垂直距离设为H1，则H1＝25-150mm，比如50mm、75mm、100mm和125mm。
[0076] 在一种实施方式中，所述导气板17的底部边沿至所述第二气体入口管15下边沿的高度设为H3，则H3＝20-200mm，比如50mm、75mm、100mm、125mm、150mm和175mm。
[0077] 在一种实施方式中，所述颗粒入口1的直径设为D1，D1可以随淘析器的尺寸相应改变，比如D1＝50-300mm；
[0078] 所述颗粒入口通道管5的直径设为D2，长度设为L1，则D2＝D1，且其长度L1为其直径D2的2-5倍，即L1＝(2-5)D2；
[0079] 所述颗粒入口通道管5的外壁至所述外筒体的距离设为L2，则L2为D2的1-2倍，即L2＝(1-2)D2，从而能够控制所述除粉腔上段4内的气流速度为5-10m/s；
[0080] 所述淘析通道7的直径设为D3，长度设为L3，则D3为D1的1-1.5倍，即D3＝(1-1.5)D1；且其长度L3为其直径D3的2-5倍，即L3＝(2-5)D3，所述淘析通道7借助所述导流内构件8控制其内的气体流速为5-15m/s；
[0081] 所述淘析通道7至所述外筒体的垂直距离设为L4，则L4为D3的1-2倍，即L4＝(1-2)D3；
[0082] 所述连通口821的上边沿与下边沿之间的距离设为L5，则L5为D3的1-2倍，即L5＝(1-2)D3；
[0083] 所述第二扩径段83的底部直径设为D4，则D4为D1的1.5-3倍，即D4＝(1.5-3)D1；
[0084] 所述清洗板10的锥面半径设为L6，则L6为D1的1.5-3.5倍，即L6＝(1.5-3.5)D1；
[0085] 所述环形通道14的外圆直径设为D5，则D5为D1的4-6倍，即D5＝(4-6)D1；所述环形通道14的环隙宽度设为L7，则L7为D5的0.05-0.1，即L7＝(0.05-0.1)D5；
[0086] 所述环形通道14的高度与所述圆筒形箱壁的高度相同，设为L8，则L8为D5的0.3-0.6，即L8＝(0.3-0.6)D5，从而能够使所述环形通道14内的风速控制在3-7m/s，通过环形通道14内气体与下降颗粒的对流清洗，对从清洗板10下降的颗粒中夹杂的粉体再次去除；
[0087] 所述第一气体入口管11的直径设为D6，则D6为D1的1-2.5倍，即D6＝(1-2.5)D1；
[0088] 所述第二气体入口管15的直径设为D7，则D7为D1的1-2.5倍，即D7＝(1-2.5)D1；
[0089] 所述导气板17的上端直径为D10，则D10为D1的0.5-1.5倍，即D10＝(0.5-1.5)D1；
[0090] 所述粉气出口2的直径设为D8，则D8为D1的2-3倍，即D8＝(2-3)D1；
[0091] 所述颗粒出口19的直径设为D9，则D9为D1的1.5-2.5倍，即D9＝(1.5-2.5)D1。
[0092] 如图1-4所示，本发明的淘析器在使用时，其过程如下：
[0093] 颗粒自所述颗粒入口1进入所述外筒体内，并依次经颗粒入口通道管5、导流内构件8的第一扩径段82、垂直段81形成的淘析通道7、第二扩径段83、清洗板10和环形通道14脱除粉体后，进入排料锥筒18，并经颗粒出口18输出；
[0094] 在颗粒下降过程中：
[0095] 通过所述第一气体入口管11向所述清洗箱体16内通入气体，气体经所述清洗板10上第一清洗孔101和清洗开孔102向上输出，一方面对自颗粒入口通道管5进入淘析通道7的颗粒自下向上吹风，将颗粒上附着的部分粉体向上吹至所述除粉腔上段4内，另一方面将自淘析通道7下降至清洗板10上表面的颗粒进行吹风以搓洗，同时借助清洗板10下表面上的静电消除器12消除颗粒表面的静电，从而使颗粒上附着的粉体脱离并吹向所述除粉腔下段6内、以及经淘析通道7吹向所述除粉腔上段4内；
[0096] 同时，通过所述第二气体入口管15向所述清洗箱体16内通入气体，气体经所述导气板17分布后自下向上进入环形通道14内，一方面对自清洗板10下降至环形通道14的颗粒进行吹洗，对其上附着的粉体进行进一步脱除，另一方面气体经环形通道14继续向上吹，对自淘析通道7下降至清洗板10上表面的颗粒进行吹风以继续搓洗，同时借助清洗板10下表面上的静电消除器12消除颗粒表面的静电，从而使颗粒上附着的粉体脱离并吹向所述除粉腔下段6内、以及经淘析通道7吹向所述除粉腔上段4内；并使进入所述除粉腔下段6内的粉体经所述连通口821进入所述除粉腔上段4；
[0097] 最后，进入所述除粉腔上段4内的粉体随气体一起自所述粉气出口2输出；经环形通道14下降的颗粒(即，脱除了粉体的颗粒)，进入排料锥筒18，并经颗粒出口19输出。
[0098] 本发明提供的淘析器，颗粒依次经淘析通道7淘析、清洗板10搓洗、环形通道14吹洗三步清洗工序，能够整体提高淘析效率，提高粉体脱除效果，且设备整体设计无动设备、设备故障率低。本发明适用于各行业成品颗粒的清洗，例如塑料、食品、医药和化工等行业。
[0099] 下面通过具体实施例和对比例对本发明淘析器的粉体脱除效率进行进一步说明。
[0100] 实施例1-3及对比例1中：
[0101] 颗粒处理对象均为：平均粒径为3mm的PMMA颗粒；
[0102] 所用淘析器的处理能力均为15t/h。
[0103] 实施例1
[0104] 如图1-4所示，颗粒入口1的直径为200mm；淘析段圆筒3的直径为700mm、高度为1200mm；清洗段截锥形筒9的高度为175mm；环形通道圆筒13的直径为1000mm、高度为700mm，排料锥筒18的高度为320mm；
[0105] 第二扩径段83的直径为315mm；第二扩径段83的端边沿至清洗板10上表面的垂直距离H2为100mm；淘析通道7直径为250mm、长度为500mm；粉气出口2的直径为350mm，第一气体入口管11的直径为300mm，第二气体入口管15的直径为200mm，颗粒出口19的直径为300mm；
[0106] 清洗板10与水平方向的夹角为30°，清洗板10的锥面半径为450mm，清洗板10上第一清洗孔101的直径为1mm，第二清洗孔1021所在半圆形结构的直径为10mm，所述掀片1022至所述清洗板10上表面的最大垂直距离为0.5mm；环形通道14的环隙宽度L7为75mm，环形通道14的高度为385mm，导气板17所对应的锥体顶角为30°；
[0107] 平均粒径为3mm的颗粒通过气力输送系统进入淘析器，输送能力为15t/h；通过所述第一气体入口管11向所述清洗箱体16内通入气体，气体经所述清洗板10上第一清洗孔101和清洗开孔102向上输出；通过所述第二气体入口管15向所述清洗箱体16内通入气体，气体经所述导气板17分布后自下向上进入环形通道14内；
[0108] 颗粒经气流输送至颗粒入口1，并依次经颗粒入口通道管5、淘析通道7和第二扩径段83下降，下降的颗粒与自所述清洗板10的第一清洗孔101和清洗开孔102输出的气体形成对流，并在清洗板10下表面上静电消除器12的作用下消除颗粒表面的静电，从而将颗粒上附着的部分粉体向上吹至所述除粉腔上段4内并自所述粉气出口2输出，而脱除部分粉体后的颗粒继续下降，从而完成初步分离；
[0109] 经淘析通道7初步分离后，颗粒下降至清洗板10上，并沿清洗板10的锥面向下流动，并经自所述清洗板10的第一清洗孔101和清洗开孔102输出的气体进行表面吹扫和搓洗，分离出的粉体在气流的作用下，所述除粉腔下段6内、以及经淘析通道7吹向所述除粉腔上段4内，进入所述除粉腔下段6内的粉体经所述连通口821进入所述除粉腔上段4；进入所述除粉腔上段4内的粉体随气体一起自所述粉气出口2输出；而脱除部分粉体后的颗粒继续沿清洗板10的锥面向下流动；
[0110] 沿清洗板10顺流下来的颗粒进入到环形通道14并继续下降，与经第二气体入口管15输入并经导气板17分布后进入环形通道14向上流动的气体形成对流，实现对进入到环形通道14的颗粒进行进一步吹洗，从而将其上附着的粉体进行进一步脱除，并吹向所述除粉腔下段6内、以及经淘析通道7吹向所述除粉腔上段4内；并使进入所述除粉腔下段6内的粉体经所述连通口821进入所述除粉腔上段4；进入所述除粉腔上段4内的粉体随气体一起自所述粉气出口2输出；经环形通道14下降的颗粒(即，脱除了粉体的颗粒)，进入排料锥筒18，并经颗粒出口19输出。
[0111] 实施例2
[0112] 仅以下内容与实施例1不同，其余内容及实施过程均与实施例1相同：
[0113] 第二扩径段83的直径为300mm；第二扩径段83的下端边沿至清洗板10上表面的垂直距离H2为80mm；淘析通道7直径为250mm、长度为550mm。
[0114] 实施例3
[0115] 仅以下内容与实施例1不同，其余内容及实施过程均与实施例1相同：
[0116] 清洗板10与水平方向的夹角为20°，清洗板10的锥面半径为480mm。
[0117] 对比例1
[0118] 将颗粒通过气力输送系统进入CN202224355U中具体实施方式及图1所示结构的淘析器中进行粉体脱除。
[0119] 实施例1-3及对比例1中对不同粒径粉体的脱除效率见表1。
[0120] 表1实施例1-3及对比例1中对不同粒径粉体的脱除效率
[0121]
[0122] 根据表1中实施例1-3与对比例1的比较可知，相对于CN202224355U中具体实施方式及图1所示结构的淘析器，本发明的淘析器针对小于1500μm的粉体，淘析效率整体提高了22-23％，具有明显改善；特别是针对粒径为500-1000μm和1000-1500μm的粉体，淘析效率提高更多，改善更为明显；且针对不同粒径下的粉体均能保证较高的分离效率。
[0123] 上述实施例仅供说明本发明之用，而非是对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的前提下，还可以做出各种变化和
变形，因此所有等同的技术方案也应属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应该由各
权利要求限定。
