技术领域
[0001] 本
发明属于石油化工技术领域，尤其涉及一种减少催化剂提升过程损耗的方法。
背景技术
[0002] UOP OleflexTM工艺是一种通过轻质烷
烃的催化脱氢反应生产相应的烯烃产品的工艺，该工艺成本低且高效，具有广阔的应用前景。
[0003] UOP OleflexTM工艺中的反应工段采用UOP公司的DEH-16型催化剂，DeH-16催化剂是一种高液收，高活性的烷烃脱氢催化剂，能够有效的减少大分子副产物的生成。
[0004] 实际生产过程中，脱氢反应DEH-16型催化剂循环为半流化状态，通过底部提升器TM作用将催化剂输送到1.2.3#反应器及再生器R501，参见图1，图1为UOP Oleflex 工艺流程简图。在提升过程中催化剂之间碰撞以及与管道设备的
接触摩擦会使其结构本身出现破裂从而产生粉末，造成催化剂的损耗，而且
破碎的催化剂粉末跟随气流进入后续工段可能导致装置运行出现问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种减少催化剂提升过程损耗的方法，本发明中的方法能够有效降低催化剂运行过程中的磨损。
[0006] 本发明提供一种减少催化剂提升过程中的损耗的方法，其特征在于，[0007] 控制淘析气量为1000～1060标方/小时；
[0008] 设置1#提升器线速度为14～17m/s；2#提升器线速度为12～15m/s；3#提升器线速度为6～8m/s；4#提升器线速度为12～15m/s。
[0009] 优选的，所述淘析气为氮气。
[0010] 优选的，所述淘析气量为1020～1050标方/小时。
[0011] 优选的，所述淘析气量为1040～1044标方/小时。
[0012] 优选的，所述1#提升器采用氢气提升；
[0013] 1#提升器线速度为15～16m/s。
[0014] 优选的，所述2#提升器采用氢气提升；
[0015] 2#提升器线速度为13～14m/s。
[0016] 优选的，所述3#提升器采用氮气提升；
[0017] 3#提升器线速度为7.3～7.6m/s。
[0018] 优选的，所述4#提升器采用氢气提升；
[0019] 4#提升器线速度为13～14m/s。
[0020] 优选的，所述反应工段中的管道连接方式为弯头连接。
[0021] 本发明提供了一种减少催化剂提升过程损耗的方法，控制淘析气量为1000～1060标方/小时；设置1#提升器线速度为14～17m/s；2#提升器线速度为12～15m/s；3#提升器线速度为6～8m/s；4#提升器线速度为12～15m/s。本发明通过调整合适的催化剂循环率，控制提升器线速度，调节淘析气量来降低催化剂运行过程中的磨损，延长催化剂使用寿命，保障装置长周期运行。采用本发明中的方法，日均粉尘量下降了17％，催化剂损耗率下降了约27％。
附图说明
[0022] 为了更清楚地说明本发明
实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0023] 图1为UOP OleflexTM工艺流程简图；
[0024] 图2为本发明中分离料斗的结构示意图；
[0025] 图3为本发明淘析过程的示意图。
具体实施方式
[0026] 本发明提供一种减少催化剂提升过程中的损耗的方法，
[0027] 控制淘析气量为1000～1060标方/小时；
[0028] 设置1#提升器线速度为14～17m/s；2#提升器线速度为12～15m/s；3#提升器线速度为6～8m/s；4#提升器线速度为12～15m/s。
[0029] 以山东京博石化有限公司25万吨/年混合烷烃脱氢装置为例，采用UOP OleflexTM工艺以及DEH-16型催化剂，反应工段的
流程图如图1所示，催化剂通过重
力作用经过反应器R301、R302完成反应后通过1#提升器和2#提升器进入到下一反应器，最后在R303结束反应，催化剂在3#提升器由提升介质氮气提升至分离料斗，所述分离料斗用于进行淘析过程，所述分离料斗的结构如图2和图3所示，图2为本发明中分离料斗的结构示意图，图3为本发明淘析过程的示意图。经3#提升器提升至分离料斗的催化剂与淘析气体氮气逆向接触将催化剂的粉末淘析出来进入粉尘收集器，淘析氮气分为两部分：一部分作为淘析气对催化剂进行淘析，另一部分进入提升
风机将3#提升器内的催化剂提升至分离料斗。淘析后的催化剂在再生器R501内完成再生，再生后的催化剂依次通过流量控制料斗(图中未标出)、缓冲料斗、2#闭
锁料斗，最后通过4#提升器经提升介质高纯度氢(PSA氢气)提升至第一反应器R301。
[0030] 在本发明中，所述淘析过程在分离料斗中进行，在本发明中，所述淘析气量为1000～1060标方/小时，优选为1020～1050标方/小时，更优选为1040～1044标方/小时。淘析气量太大会导致有更多催化剂颗粒进入粉尘中，造成催化剂损失量增大。淘析气量太小会造成催化剂中粉尘脱除不彻底。粉尘带入催化剂系统，不完整的催化剂颗粒会造成二反及三反堵塞内外网。本发明将淘析气量控制在一个合理的范围内，保证了催化剂粉尘中有20～30％的完整颗粒，完整颗粒太多会造成催化剂的浪费，完整颗粒太少会使催化剂淘析不完全。
[0031] 在本发明中，所述1#提升器的提升介质为氢气，该氢气提升气的绝对压力优选为240～255kpa，更优选为251.325Kpa；所述氢气提升气的流量优选为270～300Nm3/h，更优选为280～290Nm3/h；所述1#提升器的线速度为14～17m/s，优选为15～16m/s，更优选为
15.98m/s。
[0032] 在本发明中，所述2#提升器的提升介质为氢气，该氢气提升气的绝对压力优选为240～255kpa，更优选为251.325Kpa；所述氢气提升气的流量优选为220～250Nm3/h，更优选为230～240Nm3/h；所述2#提升器的线速度为12～15m/s，优选为13～14m/s，更优选为
13.128m/s。
[0033] 在本发明中，所述3#提升器的提升介质为氮气，该氮气提升气的绝对压力优选为150～170kpa，更优选为160.325Kpa；所述氮气提升气的流量优选为80～95Nm3/h，更优选为
3
85～90Nm/h；所述3#提升器的线速度为6～8m/s，优选为7.3～7.6m/s。
[0034] 在本发明中，所述4#提升器的提升介质为高纯氢气(PSA氢)，该氢气提升气的绝对压力优选为220～250kpa，更优选为231.25Kpa；所述氢气提升气的流量优选为200～230Nm3/h，更优选为210～220Nm3/h；所述4#提升器的线速度为12～15m/s，优选为13～14m/s，更优选为13.02m/s。
[0035] 由于该工艺系统使用高通量管道，一定操作条件下，焊口处越多，催化剂磨损情况越严重。本发明对催化剂提升管线进行改造，将短管线更换为长管线，减少焊口数量，降低催化剂磨损。同时将原有管线连接形式改造成弯头连接，新增12个弯头，每个弯头对应减少2个焊口，即减少系统中管线焊口数共24个。
[0036] 本发明提供了一种减少催化剂提升过程损耗的方法，控制淘析气量为1000～1060标方/小时；设置1#提升器线速度为14～17m/s；2#提升器线速度为12～15m/s；3#提升器线速度为6～8m/s；4#提升器线速度为12～15m/s。本发明通过调整合适的催化剂循环率，控制提升器线速度，调节淘析气量来降低催化剂运行过程中的磨损，延长催化剂使用寿命，保障装置长周期运行。
[0037] 工艺优化前，日均加工量为697.9吨，日均粉尘量为21.76kg，催化剂损耗率为3.12％，采用本发明中的方法对工艺进行优化后，在日均加工量788吨的情况下，日均粉尘量为18.015kg，下降了17％，催化剂损耗率下降至2.29％，下降了约27％。
[0038] 为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种减少催化剂提升过程中的损耗的方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
[0039] 实施例1
[0040] 采用DEH-16型催化剂，按照图1中的流程进行催化脱氢反应，淘气气量为1044标方/小时，1#～4#提升器的运行条件如表1所示。
[0041] 表1 本发明实施例中提升器的运行条件
[0042]
[0043]
[0044] 在日均加工量788吨的情况下，日均粉尘量为18.015kg，催化剂损耗率为2.29％。
[0045] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
