一种低摩擦系数滑动轴承的制备方法
专利汇可以提供一种低摩擦系数滑动轴承的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种低 摩擦系数 滑动 轴承 的制备方法，包括以下步骤：1）混料，将以下按重量百分比计的粉末材料混合后再磨制成颗粒粒径平均小于8微米的粉末： 碳 化 硅 0.2-1.2％，钇 0.1-0.15%，二硫化钼 0.2-0.3％，铋0.01-0.05%， 铜 0.3-0.5％， 硼 0.02-0.03％， 硬脂酸 锌 0.3-0.45％，余量为 铁 ；本发明方法制备的 滑动轴承 具有摩擦系数较低， 耐磨性 能高， 热膨胀 系数低，无油润滑的优点。，下面是一种低摩擦系数滑动轴承的制备方法专利的具体信息内容。
1.一种低摩擦系数滑动轴承的制备方法，其特征在于：包括以下具体步骤：
1）混料，将以下按重量百分比计的粉末材料混合后再磨制成颗粒粒径平均小于8微米的粉末：碳化硅 0.2-1.2％，钇 0.1-0.15%，二硫化钼 0.2-0.3％ ，铋0.01-0.05%，铜 0.3-
0.5％，硼 0.02-0.03％，硬脂酸锌 0.3-0.45％，余量为铁；
2）压制，采用一次或多次填充的方式，在模具内以600-750MPa 的压力压制130-260秒成型；
3）烧结，首先在600-800℃温度下预烧结1-2 小时，然后再模具内以150-200MPa 压力下整形，再于1100-1250℃下烧结1-3 小时，然后分二阶段降温，第一阶段的降温速度保持在2.5-3.5℃/分钟，在温度下降到400-450℃时回火处理，然后自然冷却至200±20℃时浸入油温在110-130℃的热油中油浸。
2. 根据权利要求1所述的低摩擦系数滑动轴承的制备方法，其特征在于：步骤1）中，按重量百分比计各混料组分为：碳化硅 1.2％，钇 0.1%，二硫化钼 0.3％ ，铋0.01%，铜
0.3％，硼 0.02％，硬脂酸锌 0.35％，余量为铁。
一种低摩擦系数滑动轴承的制备方法
技术领域
背景技术
发明内容
0.5％，硼 0.02-0.03％，硬脂酸锌 0.3-0.45％，余量为铁；
2）压制，采用一次或多次填充的方式，在模具内以600-750MPa 的压力压制130-260秒成型；
3）烧结，首先在600-800℃温度下预烧结1-2 小时，然后再模具内以150-200MPa 压力下整形，再于1100-1250℃下烧结1-3 小时，然后分二阶段降温，第一阶段的降温速度保持在2.5-3.5℃/分钟，在温度下降到400-450℃时回火处理，然后自然冷却至200±20℃时浸入油温在110-130℃的热油中油浸。
具体实施方式
1）混料，将以下按重量百分比计的粉末材料混合后再磨制成颗粒粒径平均小于8微米的粉末：碳化硅 0.2-1.2％，钇 0.1-0.15%，二硫化钼 0.2-0.3％ ，铋0.01-0.05%，铜 0.3-
0.5％，硼 0.02-0.03％，硬脂酸锌 0.3-0.45％，余量为铁；
2）压制，采用一次或多次填充的方式，在模具内以600-750MPa 的压力压制130-260秒成型；
3）烧结，首先在600-800℃温度下预烧结1-2 小时，然后再模具内以150-200MPa 压力下整形，再于1100-1250℃下烧结1-3 小时，然后分二阶段降温，第一阶段的降温速度保持在2.5-3.5℃/分钟，在温度下降到400-450℃时回火处理，然后自然冷却至200±20℃时浸入油温在110-130℃的热油中油浸即可。
1）混料，将以下按重量百分比计的粉末材料混合后再磨制成颗粒粒径平均小于8微米的粉末：碳化硅 1.2％，钇 0.15%，二硫化钼 0.25％ ，铋0.015%，铜 0.35％，硼 0.023％，硬脂酸锌 0.35％，余量为铁；
2）压制，采用一次或多次填充的方式，在模具内以750MPa 的压力压制130秒成型；
3）烧结，首先在600℃温度下预烧结1 小时，然后再模具内以200MPa 压力下整形，再于
1250℃下烧结3 小时，然后分二阶段降温，第一阶段的降温速度保持在3.5℃/分钟，在温度下降到450℃时回火处理，然后自然冷却至220℃时浸入油温在113℃的热油中油浸即可。
1）混料，将以下按重量百分比计的粉末材料混合后再磨制成颗粒粒径平均小于8微米的粉末：碳化硅 1.2％，钇 0.1%，二硫化钼 0.3％ ，铋0.01%，铜 0.3％，硼 0.02％，硬脂酸锌 0.35％，余量为铁。
1250℃下烧结3 小时，然后分二阶段降温，第一阶段的降温速度保持在3.5℃/分钟，在温度下降到400℃时回火处理，然后自然冷却至200℃时浸入油温在130℃的热机油中油浸即可。
测得本实施例轴承表面的硬度平均能够达到360-370HB，温度在350℃，12小时后的摩擦系数依然小于0.1，热膨胀系数降至1.3×10-6/℃。
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