目前,,桥壳用于支承各种
载荷并传递给
车轮,以调节整车运动学 和动
力学性能,使其具有良好的传动性能外,还要作为
支撑驱动车轮 的横梁,使得左、右驱动车轮的轴向
位置保持相对固定,并使得作为 汽车行驶系的主要组件的
驱动桥和支撑桥一起承受板簧上的
车身和车 架上部的整车载荷重量,以及在汽车行驶时,承受
传动轴传递过来的 各种驱动力、驱动力矩和
制动时产生的制动力与制动力矩,并通过悬 架传给车架。因此,桥壳是保证汽车正常运行的工作可靠性和使用寿 命的关健部件,它对其机械强度、
刚度和耐疲劳性能等都有较高要求。 而制造汽车桥壳主要由
铸造和
冲压焊接两种制造工艺:
1、铸造桥壳制造工艺
铸造方法制造桥壳毛坯,再进行
机械加工完成产品。此种结构用球 墨
铸铁(也有在球铁中加入适量的镍)、或铸
钢材料铸造位于中间的琵 琶形壳体部分,对具进行机械加工后,在具两端压入较长的无缝钢管, 作为半轴
套管并用
螺栓或销轴固定,以达到较好的压配效果。
该工艺方法的特点是:1) 桥壳的刚性好,但是耐冲击韧性和强度性能差,通常以增加壳体 厚度来达到设计要求。小批量生产投资较小,比较适合国内的小批量
生产;
2) 由于铸造工艺特点,当车桥
轮距、钢板簧中心距、轮毅
轴承等尺 寸变化时,桥壳都必须重新设计,所以,这种方法生产的产品改型困 难,也不适合多品种生产;
3) 由于对材料和
热处理有较高要求,生产废品率较高,使生产成本 相应提高;
4) 材料消耗大,外形粗笨、重量大;
5) 耗能大,生产条件差,环境污染严重。 2、冲压桥壳制造工艺
以低
碳钢钢板(16Mn)为原材料,分别冲压成上、下两个半壳体后, 再
对焊连接成为中间壳体,然后在该中间壳体的前侧、后侧和两端分 别焊接加强环、后盖和两个轴管等零件后,经过机械加工而制成。
该工艺方法的特点是:
1) 产品改型灵活、便利;
2) 自重轻,与铸造桥壳比较,重量可降低(10%--20%);
3) 废品率低,生产效率高,适合大批量生产,因此被国内轻型车 和国外大多数车型所普遍采用;
4) 生产设备多、模具多、投资大,材料利用率低,不适合多品种生
产;5) 焊接
变形严重,尽管采用多种方法消除焊接内
应力,但是在汽车 重载或在崎岖不平道路上行驶时,桥壳容易变形,既影响车桥的传动 性能,又可能造成桥壳内部的半轴、
齿轮等零件的损坏,使得该桥壳 工作可靠性差、容易失效;
6) 在重型车领域,必须采用
热冲压成型,能耗大,设备投资大。 发明内容
为了克服上述
缺陷,本发明要解决的技术问题是:提供一种整体汽 车桥壳的
热挤压加工方法,本发明生产工艺步骤简单,易操作,成本低,无 污染,产品强度高,工作可靠。
为了克服背景技术中存在的缺陷,本发明解决其技术问题所采用 的技术方案是: 一种整体汽车桥壳的加工方法,其特征在于:所述制造 整体汽车桥壳的加工包括下列工序:
(1) 、制备整体桥壳毛坯或桥壳半成品的
工件;
(2) 、在工件中间位置开设长形轴向通槽;
(3) 、对工件中间位置开设的长形轴向通槽处进行加热,且加热
温度至700。C〜1100。C。
(4) 、将工件放置于预成型模具中,对工件两端分别施加轴向压 力,进而使工件的长形轴向通槽进行扩口;
(5) 、将工件放入成型模具内,采用锥形锲对预成型后的长形轴 向通槽进行挤压使得工件成型,即使其达到桥壳中段的图纸尺寸要求;
(6) 、对工件两端进行縮径,结束该工序操作,转入其它工序对工
件进行后续加工。根据本发明的另一个
实施例,整体汽车桥壳的加工方法进一步包括
所述的工序(3)中,采用中频或者超音频加热器对工件中间位置开设 的长形轴向通槽加热1〜2分钟。
根据本发明的另一个实施例,整体汽车桥壳的加工方法进一步包括 所述的工序(4)中,采用200T的压力机对加热后的工件两端施加轴 向压力。
根据本发明的另一个实施例,整体汽车桥壳的加工方法进一步包括 在对工件的长形轴向通槽进行扩口前,在工件内部活动串接有方
块, 以使工件能够按照设计要求不改变形状。
根据本发明的另一个实施例,整体汽车桥壳的加工方法进一步包括 所述的工序(6)中,采用旋转挤压方式对工件两端进行縮径。
本发明的有益效果如下:
(1) 工艺步骤简单、操作方便,由于采用热挤压式的在轴向压力大 大降低,并且工件成型效果好,设备投入小,成本明显降低;
(2) 减少焊接工作量,也相应减少了桥壳的变形,提高了汽车运行 的
稳定性;
(3) 由于工件采用预成型以及成型过程,使得整体桥壳生产
精度高, 桥壳刚性好,提高了整体桥壳的使用寿命。
(4) 该工艺生产环境符合环保要求,没有污染;操作人员的劳动强度低。
(5)由于采用中频或超音频加热器加热,縮短了加热时间,减小了工件的变形量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。 图1是本发明的优选实施例的整体桥壳毛坯或桥壳半成品的工件
结构示意图;
图2是本发明的优选实施例的工件第二道工序开设长形轴向通槽 的结构示意图;
图3是本发明的优选实施例的工件成型后的结构示意图;
图4是本发明的优选实施例的工件縮径后的结构示意图;
图5是本发明的优选实施例的工件焊接三
角架后的结构示意图;
现在结合附图和优选实施例对本发明作进一步详细的说明。这些 附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本发明的基本结构,因此 其仅显示与本发明有关的构成。
如图1-5所示, 一种整体汽车桥壳的加工方法,其特征在于:所述 制造整体汽车桥壳的加工包括下列工序:
(1) 、制备整体桥壳毛坯或桥壳半成品的工件;
(2) 、在工件中间位置开设长形轴向通槽;
(3) 、对工件中间位置开设的长形轴向通槽处进行加热,且加热温度至700。C〜1100。C。
(4) 、将工件放置于预成型模具中,对工件两端分别施加轴向压 力,进而使工件的长形轴向通槽进行扩口;
(5) 、将工件放入成型模具内,采用锥形锲对预成型后的长形轴 向通槽进行挤压使得工件成型,即使其达到桥壳中段的图纸尺寸要求;
(6) 、对工件两端进行縮径,结束该工序操作,转入其它工序对 工件进行后续加工。
上述工艺步骤简单、操作方便,在预成型之前预热,采用热挤压 方式使得液压机在轴向施加的压力大大降低,并且工件成型效果好, 设备投入小,成本明显降低。另外,由于工件采用预成型以及成型过 程,使得整体桥壳生产精度高,桥壳刚性好,提高了整体桥壳的使用 寿命。明显减少焊接工作量,也相应减少了桥壳的变形,提高了汽车 运行的稳定性。
本发明优选所述的工序(3)中,采用中频或者超音频加热器对工 件中间位置开设的长形轴向通槽加热1〜2分钟。由于采用中频或超音 频加热器加热,縮短了加热时间,减小了工件的变形量。
本发明优选所述的工序(4)中,采用200T的压力机对加热后的 工件两端施加轴向压力。由于前道工序采用预热工作,使得需要使用 压力机的吨位明显下降,投资小。
本发明优选在对工件的长形轴向通槽进行扩口前,在工件内部活 动串接有方块,以使工件能够按照设计要求不改变形状。由于工件内 部窜接有方块,使得工件在被挤压时,未开通槽处不易变形。本发明优选所述的工序(6)中,采用旋转挤压方式对工件两端进 行縮径,这样生产的成品率高,提高了产品的生产效率。
以下为本发明的主要生产工艺(该工件的壁厚为16mm):制备毛 坯工件(如图1)—开设长形轴向通槽(如图2) —对开通槽部分加热 —对工件的长形轴向通槽进行扩口一工件预成型一工件成型(如图3) 一对工件两端进行縮径(如图4)—工件焊接三角架(图5),上述工 序采用压床或专机上用模具挤压工件中间部分成型,结束上述工序操 作,转入其它工序对工件进行后续加工。
以上述依据本发明的理想实施例为启示,通过上述的说明内容, 相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内,进行多 样的变更以及
修改。本项发明的技术性范围并不局限于
说明书上的内 容,必须要根据
权利要求范围来确定其技术性范围。