技术领域
[0001] 本
发明涉及轮胎生产机械技术领域，具体涉及一种轮胎成型机的机械式轮胎成型鼓。
背景技术
[0002] 目前，两次法工艺一次成型
胎体鼓在对包覆于成型鼓上的胶料进行
反包时主要采用胶囊反包的方式，反包过程是成型轮胎的一个必要工艺步骤。然而，采用胶囊反包的方式对胶料进行反包时，胶囊无法自行反包胶料，需要在轮胎成型机上安装助推盘机构，通过助推盘机构来辅助胶囊来实现反包过程，以实现被反包的胶料被
压实的效果。但是，由于助推盘机构的存在，造成了胶料反包的单循环时间很长，同时，也导致了轮胎成型机结构的复杂，控制繁琐。
[0003] 有鉴于此，有必要提供一种改进的轮胎成型鼓以解决上述问题。
发明内容
[0004] 本发明目的是提供一种具有盖板结构的轮胎成型鼓，以解决上述技术问题。
[0005] 为实现上述目的，本发明提供
[0006] 一种轮胎成型鼓，包括：
[0007] 鼓轴，内设有
丝杆及设置于
丝杠外的两个
螺母；
[0008] 两个侧鼓，位于所述鼓轴上且相对设置；
[0009] 中鼓，位于两个所述侧鼓之间，所述中鼓包括可轴向相互嵌入配合的两个半鼓；
[0010] 所述轮胎成型鼓还包括设于每个所述侧鼓和所述鼓轴之间的轴套，每个所述轴套的一端连接相邻的所述半鼓，另一端连接对应的所述侧鼓，所述侧鼓的一部分可沿所述轴套上轴向移动以靠近或远离相邻的所述半鼓；
[0011] 所述两个螺母分别连接两个所述侧鼓，当所述丝杆旋转时，两个所述螺母可分别驱动对应的所述侧鼓、所述轴套、所述半鼓同时相对移动；
[0012] 每个所述侧鼓包括反包组件和设置于所述反包组件的径向外围的盖板组件，所述反包组件用于反包贴于所述反包组件上的胶料，所述盖板组件可遮蔽所述反包组件上的间隙，且可轴向向外移动以使反包组件的一端露出于所述盖板组件。
[0013] 进一步地，每个所述侧鼓还包括靠近所述半鼓设置的
胎圈锁定组件以及驱动所述胎圈锁定组件、所述反包组件一起轴向移动的驱动组件；
[0014] 所述驱动组件包括用于
支撑所述反包组件、所述胎圈锁定组件的支撑件以及固定连接所述轴套一端的第一
活塞，所述第一活塞与所述螺母连接。
[0015] 进一步地，所述支撑件包括第一支撑件、连接所述第一支撑件的第二支撑件和连接所述第二支撑件的第三支撑件，所述第一支撑件、所述第二支撑件、所述轴套之间形成一封闭的气腔，所述第一活塞的一端位于所述气腔内，并将所述气腔分割为第一气腔和第二气腔。
[0016] 进一步地，所述胎圈锁定组件位于所述第二支撑件的一侧，包括环绕所述鼓轴设置的第一楔形
块以及周向设置于所述第二支撑件和第三支撑件之间的若干第二楔形块，所述第一楔形块轴向移动抵接若干个所述第二楔形块，以驱动若干个所述第二楔形块径向同步移动。
[0017] 进一步地，所述第一楔形块具有第一斜面，每个所述第二楔形块均具有第二斜面，所述第一楔形块轴向移动以使所述第一斜面抵接若干个所述第二楔形块的所述第二斜面。
[0018] 进一步地，所述盖板组件包括设置在所述反包组件径向外围的基部、周向间隔设置并固定连接至所述基部的若干延伸部、连接所述基部并驱动所述基部轴向远离所述中鼓的驱动机构。
[0019] 进一步地，所述驱动机构的输出端固定连接所述基部，所述驱动机构的座体固定连接所述第一支撑件。
[0020] 进一步地，每个所述盖板组件还包括可驱动所述基部复位的复位机构，所述复位机构包括穿过所述盖板组件的所述基部并固定连接至所述第一支撑件的固定件及设置于所述固定件和所述盖板组件的基部之间的弹性件，所述基部可相对所述固定件轴向移动。
[0021] 进一步地，所述驱动机构设置为两个，所述复位机构也设置为两个，所述驱动机构与所述复位机构相互间隔设置。
[0022] 进一步地，所述盖板组件还包括设置在所述基部径向内侧的至少一个用于减小摩擦的导向带，所述导向带位于所述反包组件的径向外侧。
[0023] 进一步地，所述反包组件包括设置于所述鼓轴径向外围的缸体、位于所述缸体径向内侧的可轴向移动的
第二活塞以及沿周向布置且
枢接所述第二活塞的若干反包杆，所述反包组件用于反包贴于所述若干反包杆上的胶料。
[0024] 进一步地，所述反包组件上开设有连通所述第三气腔的第一气道，所述第一气道穿过所述第一支撑件，气体可自所述第一气道进入所述第三气腔以推动所述第二活塞；
[0025] 所述反包组件上开设有连通所述第四气腔的第二气道，所述第二气道穿过所述第一支撑件、所述第二支撑件和所述第二活塞，气体可自所述第二气道进入所述第四气腔以推动所述第二活塞。
[0026] 本发明的有益效果是：发明本发明的轮胎成型鼓通过在反包组件的径向外围设置盖板组件，利用盖板组件遮蔽反包组件之间的间隙，减轻了反包组件对胶料的压痕，优化了胎胚成型的效果。
附图说明
[0027] 图1是本发明轮胎成型鼓在平鼓状态、反包状态下的剖视对比图。
[0028] 图2是本发明轮胎成型鼓侧鼓与中鼓分离的剖视图。
[0029] 图3是本发明轮胎成型鼓在平鼓状态下贴料的剖视图。
[0030] 图4、图5是本发明轮胎成型鼓的胎圈锁定组件径向扩张的左、右半鼓的剖视图以及局部细节的分解图、局部细节的放大图。
[0031] 图6、图7是本发明轮胎成型鼓的反包组件反包状态的左、右半鼓的剖视图以及局部细节的放大图。
[0032] 图8、图9是本发明轮胎成型鼓的盖板组件未遮蔽反包滚轮时的左、右半鼓的剖视图以及局部细节的放大图。
具体实施方式
[0033] 以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述，以下结合附图对本发明进行描述。
[0034] 如图1及图2所示，本发明提供一种轮胎成型鼓1，该轮胎成型鼓1包括中空的鼓轴10、位于鼓轴10上的两个相对设置的侧鼓20、位于鼓轴10内的丝杆螺母副30以及位于两个侧鼓20之间的中鼓40，其中，丝杆螺母副30包括丝杆301以及设置于丝杆301外的两个螺母
302，两个螺母302分别连接两个侧鼓20。中鼓40包括可轴向相互嵌入配合的两个半鼓41，轮胎成型鼓的每个侧鼓20和鼓轴10之间还分别设有轴套50，每个轴套50的一端连接相邻的半鼓41，另一端连接对应的侧鼓20。左侧的侧鼓20、左侧的轴套50、左侧的半鼓41形成的一个整体为左半部1-1，右侧的侧鼓20、右侧的轴套50、右侧的半鼓41形成的一个整体为右半部
1-2，左半部1-1与右半部1-2基本对称。左半部1-1、右半部1-2分别与两个螺母302连接，当丝杆螺母副30作动时，即丝杆301自转时，两个螺母302可分别推动两个半鼓41轴向相互嵌入/远离配合，从而左半部1-1、右半部1-2相对移动，进而改变中鼓40鼓肩之间的距离H，即轮胎工艺的超定型值，用以生产不同规格的轮胎，提高了轮胎成型鼓的适应性和通用性。
[0035] 如图1所示，中鼓40可在径向上收缩和扩张。如图1的上半部分所示，当中鼓在40径向上处于收缩状态，且两个侧鼓20紧靠于中鼓40时，中鼓40的鼓直径与两个侧鼓20的鼓直径基本相等，从而中鼓40的外圆周面和侧鼓20的外圆周面可以形成一个大体完整的圆柱面，该圆柱面可用于承接物料，例如图3所示。如图1的下半部分所示，当中鼓40在径向上处于扩张状态，且两个侧鼓20紧靠于中鼓40时，两个半鼓41轴向相对移动并嵌入配合直至中鼓40的两个鼓肩之间的距离H为轮胎工艺的超定型值。
[0036] 如图1所示，两个半鼓41均设有周向上相互间隔的大鼓瓦(未图示)和小鼓瓦(未图示)，大鼓瓦和小鼓瓦均包括指状结构(未图示)。类
气缸结构用于驱动大鼓瓦和小鼓瓦在径向上收缩和扩张。当中鼓40在径向上处于收缩状态时，大鼓瓦的径向高度大于小鼓瓦的径向高度，因此小鼓瓦形成圆柱状面收缩于大鼓瓦形成圆柱状面内；当中鼓40在径向上处于扩张状态时，大鼓瓦的径向高度等于小鼓瓦的径向高度，因此大鼓瓦和小鼓瓦形成一个圆柱状面，此时，大鼓瓦和小鼓瓦的指状结构在圆周方向均匀分布，当两个半鼓41轴向相对移动时，两个半鼓41的指状结构可相互
啮合，从而两个半鼓41可以轴向嵌入配合。
[0037] 如图1至图3所示，每个侧鼓20包括靠近半鼓41一端设置的胎圈锁定组件21，用于反包胶料2的反包组件22，用于遮蔽部分反包组件22的盖板组件23以及驱动胎圈锁定组件21、反包组件22、盖板组件23一起轴向移动的驱动组件。其中，驱动组件也是类气缸结构，包括用于支撑反包组件22、盖板组件23、胎圈锁定组件21的支撑件241以及固定连接轴套50一端的第一活塞242，第一活塞242与丝杠螺母副30的螺母连接。支撑件241包括沿轴向依次分布的第一支撑件241a、连接第一支撑件241a的第二支撑件241b和连接第二支撑件241b的第三支撑件241c。其中，第二支撑件241b、第三支撑件241c共同支撑胎圈锁定组件21，第一支撑件241a、第二支撑件241b共同支撑反包组件22和盖板组件23。进一步的，第一支撑件
241a、第二支撑件241b、轴套50三者形成一封闭的气腔，第一活塞242的一端位于该气腔内，并将该气腔分割为第一气腔243和第二气腔244。在第一气腔243内充气、第二气腔244抽
真空时，侧鼓20(除第一活塞242以外)能够靠近对应的一侧的半鼓41。在第二气腔244内充气、第一气腔243抽真空时，侧鼓20(除第一活塞242以外)能够远离对应的一侧的半鼓41。如图2所示，当侧鼓20远离对应一侧的半鼓41时，侧鼓20与半鼓41之间让位出一空间，该空间可满足二次法成型工艺中的正包工艺，即，将新贴合的胎侧物料(未图示)超出中鼓40边缘的一侧正包滚压贴合。
[0038] 如图3至图5所示，胎圈锁定组件21位于第二支撑件241b靠近中鼓40的一侧，包括一环绕鼓轴10设置的第一楔形块210以及周向环绕鼓轴10设置并位于第二支撑件241b及第三支撑件241c之间的若干第二楔形块211，第一楔形块210与若干个第二楔形块211抵接。第一楔形块210具有第一斜面212，每个第二楔形块211均具有第二斜面213，第一楔形块210轴向移动以使第一斜面212抵接若干个第二楔形块211的第二斜面213，从而驱动若干个第二楔形块211径向同步移动，所以若干个第二楔形块211可以径向同步收缩或扩张。每个第二楔形块211的径向外围依次设有复位
弹簧(未图示)、胶囊214。当若干个第二楔形块211径向收缩时，
复位弹簧可给若干个第二楔形块211提供径向收缩
力，且若干个第二楔形块211径向收缩后，胶囊214的外圆周面与中鼓40、侧鼓20的外圆周面保持平齐。当若干个第二楔形块211径向扩张后，胶囊214可与胎圈物料3的内圆周面配合，从而锁定胎圈物料3，完成轮胎工艺的上胎圈步骤。
[0039] 如图3至图5所示，第二支撑件241b朝向第一楔形块210的一侧凹陷形成一凹槽215，凹槽215呈环形状。第一楔形块210收容于该凹槽215内。第三支撑件241c固定连接第二支撑件241b，两者之间设有一空间D，用于收容若干沿圆周方向排列的第二楔形块211，并同时在径向方向上导向若干第二楔形块211的两个轴向端面。此外，第二支撑件241b、第三支撑件241c、若干个第二楔形块211三者也形成一个气腔A，凹槽215为气腔A的一部分。通过气腔A内充气可推动第一楔形块210轴向移动，从而带动若干个第二楔形块211径向向外移动。
通过在气腔内抽真空，若干第二楔形块211在复位弹簧的驱动下，径向向内移动并回到原位。
[0040] 如图3及图6至图9所示，反包组件22具有初始状态和反包状态。如图3所示，反包组件22在初始状态下可以进行卷取物料2的动作。如图6、图7中所示，在反包状态下可进行反包动作。反包组件22包括固定连接第一支撑件241a的外缸体220、径向设置于外缸体220及第二支撑件241b之间且可轴向移动的第二活塞222、沿周向布置且枢接第二活塞222的若干反包杆221以及连接第二活塞222和若干个反包杆221的
基座223。第一支撑件241a、第二支撑件241b、外缸体220三者之间形成一个气腔，第二活塞222位于该气腔内并将该气腔分割为第三气腔224和第四气腔225。为了保证气腔的
密封性，第一支撑件241a、第二支撑件241b、外缸体220、第二活塞222上均设有
密封件226。
[0041] 如图6至图9所示，反包组件22上开设有连通第三气腔224的第一气道227，其中，第一气道227设置于第一支撑件241a上。反包组件22上设有与第四气腔225连通的第二气道228，其中，第二气道依次穿过第一支撑件241a、第二支撑件241b和第二活塞222而与第二气道228连通。当第四气腔225不通气或抽真空时，气体通过第一气道227进入第三气腔224，以推动第二活塞222轴向向内(朝向靠近中鼓40的方向)移动，从而依次推动基座223、若干个反包杆221轴向向内移动，进而促成若干个反包杆221进行反包动作，最终达到反包状态。当第三气腔224不通气或抽真空时，气体通过第二气道228进入第四气腔225，以推动第二活塞
222轴向向外(朝向远离中鼓40的方向)移动，从而依次驱动基座223、若干个反包杆221轴向向外移动，进而促成若干个反包杆221进行复位动作，最终回到初始状态。
[0042] 如图6至图9所示，每个反包杆221朝向中鼓40的一端设有反包滚轮229，每个反包杆221的另一端枢接于基座223。每个反包杆221包括沿轴向延伸的主体部及与相对主体部径向向内弯折的弯折部，反包滚轮229连接至弯折部，用以将待反包的胶料2紧密贴合于筒状的胶料5上。第二支撑件241b凹设收容反包滚轮229的导向槽R。如图6至图9所示，反包组件22还包括设置在第四气腔225内的调节件22a，调节件22a具有一定的轴向长度，其一轴向端面抵靠缸体220，另一轴向端面可抵靠第二活塞222。当第二活塞222轴向移动直至抵靠调节件22a时，调节件22a利用自身长度可限制第二活塞222进一步轴向移动的距离，从而可用于调节第二活塞222的轴向行程，进而调节若干个反包杆221的轴向行程，以满足不同的反包行程需求。
[0043] 如图6至图9所示，反包组件22还包括套设在第二支撑件241b上的导向件22b，该导向件22b与基座223相对设置，其上设有若干个收容反包杆22b的导槽(未图示)，用以提高反包杆221反包路线的准确度或使得反包杆221复位到位。若某一反包杆221不能准确落入到导槽内，则某一反包杆221必然高于其他反包杆221形成的圆柱面，从而判断反包杆221的复位动作未完成。
[0044] 如图3、图6至图9所示，盖板组件23设置于反包组件22的径向外围，用反包组件22的初始状态下填充若干反包杆221之的间隙和遮蔽反包滚轮229，从而使得侧鼓20具有一个基本上封闭的圆柱表面。盖板组件23包括设置于反包组件22径向外围的环形基部230、若干个周向间隔设置并固定连接至基部230的延伸部231、连接基部230的驱动机构232以及复位机构。
[0045] 其中，驱动机构232可驱动环形基部230轴向远离中鼓40，从而使得被遮蔽的反包滚轮229露出来，如图8、图9中所示。复位机构具有弹性压力，当驱动机构232不作用于环形基部230时，复位机构的弹性压力可使得环形基部230轴向向内(朝向靠近中鼓40的方向)移动，以使得延伸部231的一端始终抵接于第二支撑件241b的导向槽R的径向
顶点，具体可参见图4、图5，从而填充若干反包杆221之间的间隙和遮蔽反包滚轮229。在本
实施例中，驱动机构232为气缸机构或电缸机构。在其他实施例中，复位机构可以用气缸机构或电缸机构代替，用以驱动基部230轴向靠近中鼓40。
[0046] 如图3、图6至图9所示，在本实施例中，驱动一侧环形基部230轴向远离中鼓40的驱动机构232为两个气缸结构，同样的，另一侧的结构与之一致。驱动机构232的输出端通过紧固螺钉234固定连接基部230，驱动机构232的座体固定于第一支撑件241a。每个盖板组件23上的复位机构设置为两个，以确保弹性压力足够令若干个延伸部231抵接于第二支撑件241b的导向槽R的径向顶点。两个复位机构与两个气缸结构232相互间隔设置，避免干涉。
[0047] 如图3、图6至图9所示，复位机构包括穿过基部230并固定连接至所第一支撑件241a的固定件235及设置于固定件235和基部230之间的弹性件233，基部230可相对固定件
235轴向移动。弹性件233为弹簧233，该弹簧233始终处于压缩状态下，从而始终具有弹性压力。在本实施例中，固定件235为一长螺钉235，该长螺钉235
螺纹固定第一支撑件241a，环形的基部230套设在长螺钉235的
螺柱上并可在螺柱上移动。弹性件233套设在长螺钉235的螺柱上，并在轴向上位于长螺钉235的螺头和基部230之间，从而弹性压力可直接作用于基部
230。长螺钉235与第一气道237错开设置，避免干涉。
[0048] 如图3、图6至图9所示，盖板组件23还包括设置在环形基部230径向内侧的至少一个导向带236，导向带236紧贴于反包组件22的外缸体220，用于减小基部230与外缸体220之间的摩擦，即减小盖板组件23与反包组件22之间的摩擦。
[0049] 综上所述，本发明的轮胎成型鼓1将丝杆螺母副30连接于侧鼓20，将侧鼓20分别连接对应的半鼓41，同时中鼓40的两个半鼓41之间设置成轴向可嵌入结构，从而使得当丝杆螺母副30作动时，可推动两个半鼓41轴向相互嵌入/远离配合，从而左半部1-1、右半部1-2相对移动，进而改变中鼓40鼓肩之间的距离，即轮胎工艺的超定型值，用以生产不同规格的轮胎，提高了轮胎成型鼓的通用性。且轮胎成型鼓1的侧鼓20通过轴套50连接对应半鼓41的同时，利用类气缸结构在轴套50上轴向移动以远离对应的半鼓41，从而侧鼓20与半鼓41之间形成一空间，该空间可满足二次法成型工艺中的正包工艺，即，将新贴合的胎侧物料超出中鼓40边缘的一侧正包滚压贴合。此外，本发明的轮胎成型鼓通过设置了反包组件22及盖板组件23进行反包工艺，替代了传统的胶囊、胶囊助推盘的方式，简化了轮胎成型机的结构，缩减了反包动作的时间，提高了成型胎胚的效率。
[0050] 应当理解，虽然本
说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
[0051] 上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
