技术领域
[0001] 本实用新型涉及储罐油气损耗治理技术领域，特别是涉及一种轻质油储罐蜂巢式内浮盘油气损耗综合治理装置。
背景技术
[0002] 在石油储运过程中，由于受到工艺技术和相关设备的限制，
原油和轻质油(如
汽油)中的部分轻质组分极易散逸到空气中，产生严重的
蒸发损耗。根据有关统计材料，在70年代末80年代初，我国炼油厂储运设施的油品损耗占原油加工量的0.3％～0.45％，其中，储罐中油品的蒸发损耗占60％以上。近几年来，由于浮顶罐及内浮顶罐的应用、浮盘设备更新换代，并采取了其他降耗措施，油品损耗逐年下降，但是在浮盘的边缘密封和附属设施上，仍然存在油气泄
露点，蒸发损耗现象没有从根本上得到杜绝，随着国家对VOCS治理
力度增加，现有浮盘的密封效果已经不能满足要求。
[0003] 现有浮盘密封对罐体
缺陷补偿能力较小，当罐体直径偏差较大、罐壁平整度较低、立柱垂直度有偏差时，浮盘边缘环形密封和立柱通过装置密封设施无法完全弥补以上偏差，容易出现局部泄露现象，造成油气挥发损耗。此外浮盘标准模
块间隙、防旋转装置、
人孔、取样装置、
负压消除装置和立柱内部空间在设计上都无法避免地存在油气空间和油气散逸现象，这种现象持续进行无疑增加了油品挥发损耗和安全隐患。
[0004] 本实用新型针对现有浮盘存在的泄露问题进行综合治理，利用气囊与包覆材料填充浮盘边缘缝隙与立柱边缘缝隙，利用气体流动性和膨胀性的特征，可以最大限度的补偿罐体直径偏差、罐壁平整度偏差和立柱垂直度偏差，阻绝油气空间，减少油气挥发，同时密封效果监控设施可以实现密封设施运行情况实时监测，密封氮气在线补偿，保证密封效果，降低油气挥发。此外，人孔、取样装置、负压消除装置和立柱内部空间等附属设施的密封技术改进，使得浮盘锦上添花，大幅度降低VOCS。
发明内容
[0005] 为了克服上述
现有技术的不足，本发明提供了一种轻质油品储罐油气损耗综合治理装置。
[0006] 1、一种轻质油储罐蜂巢式内浮盘油气损耗综合治理装置，其特征是包括浮盘边缘密封设施、立柱通过装置密封设施、立柱内部液面密封设施、标准模块间隙密封设施、防旋转装置密封设施、人孔接液密封设施、取样装置接液密封设施和负压消除装置接液密封设施；内浮盘边缘设置浮盘边缘密封设施，立柱上设置有立柱通过密封设施，立柱内部设置有立柱内部液面密封设施；标准模块间隙密封设施是在标准蜂窝箱之间贴密封垫，卡条敲入蜂窝箱两立边，后端头套上密封盖，根据卡条预留孔配置
箱体孔位，最后用螺丝
锁紧；防旋转装置密封设施是在浮盘上增加
橡胶密封圈；取样装置接液密封设施设有一端连接在浮盘边缘的盖板，人孔接液密封设施在盖板下有密封塞；负压消除装置上设有负压消除装置接液密封设施。
[0007] 2、所述的浮盘边缘密封设施由气囊填充浮盘和罐壁之间的缝隙，气囊上部有舌形刮板，二者形成二次密封，气囊外有包覆材料整体囊括气囊，包覆材料连接在浮盘上边缘板，气囊上安装
气门嘴和压力检测管线，气门嘴与氮气补充管线连接，压力检测管线与密封效果监控设施连接。上述气囊共布置6个，径向连接完全包围浮盘外边缘，由包覆材料固定。本设施能实现浮盘边缘密封，通过氮气管网充入氮气，使气囊的压力向外释放，完全密封浮盘与罐壁之间的缝隙，杜绝油气散逸，并且压力检测软管能实时监测气囊压力数据，确保密封设备正常运行。
[0008] 3、所述的浮盘边缘密封设施由
压力板实现密封，浮盘与罐壁之间的缝隙通过压力板实现密封，压力板密封设施为二次密封，所述的二次密封是由两块压力板在浮盘上下两侧弯曲分布实现的，两块压力板一边固定在浮盘上边缘板处，另一边分别向上和向下弯曲与罐壁
接触，依托压力板和
支撑板的弹力使得压力板紧密贴合于罐壁。本设施通过压力板自身弹力提供密封动力，隔绝浮盘上下空间，阻绝油气散逸损耗。
[0009] 4、所述的立柱通过装置密封设施有2个箱体，箱体上下表面存在用来通过立柱的圆孔，箱体圆孔边缘有
紧固件，紧固件将包覆材料固定在箱体上，立柱通过箱体中心，有1个气囊首尾连接成环状，完全包围立柱实现密封，有包覆材料囊括气囊与箱体上下
挡板连接，箱体与气囊接触面之间有气囊垫，气囊上安装气门嘴和压力检测管线。气门嘴与氮气管网连接，通过充入氮气填充立柱与箱体之间的缝隙，从而实现了密封。压力检测管线通过密封效果监控设施实现实时检测运行效果。
[0010] 5、所述的立柱通过装置密封设施有伸缩囊套轴向包裹立柱，伸缩囊套顶端通过顶部固定点与储罐顶部连接，底部连接点与底座通过紧固件连接；整个伸缩囊套将浮盘内空间和立柱缝隙油气散逸空间进行隔绝，随着浮盘运动，立柱与浮盘之间的缝隙散逸的油气始终在伸缩囊套之中，当气相油气分压达到
饱和蒸汽压之后，气液传质实现相平衡。
[0011] 6、所述的立柱通过装置密封设施针对立柱
侧壁无开孔情况，采用双层密封形式，设有
铜套在立柱外侧，铜套的内径略大于立柱直径，一次密封带通过紧固件与铜套连接，固定在浮盘边缘板上，二次密封带为
水平方向上的密封，设置为环状套在立柱外，实现二次密封。
[0012] 浮盘在运行过程中，铜套依托自身重力拉直一次密封带，在铜套立柱之间有微小的间隙，铜套下部浸液，上部置于液面以上，在一次密封带上方有二次密封带，再次实现油气散逸控制，实现油气散逸量二次限制。由于铜套与立柱之间摩擦不会产生火花，因此该设施同时具备安全性和环保性。
[0013] 7、所述的密封效果监控设施设有压力检测管线、氮气补充管线和批量
控制器，浮盘密封气囊和立柱边缘密封气囊导出的7根压力检测管线汇总成为一根
管束、7根氮气补充管线汇总成为一
根管束，两根管束引出储罐外，与厂内氮气管网一起连接在批量控制器上，批量控制器中设有压力
传感器，将压力检测管线中的压力
信号输入批量控制器内，控制压力检测管线中的压强维持在3.0kPa～3.5kPa之间，当
压力传感器检测到的信号小于设定压力范围下限时，批量控制器输出指令到
阀门电动执行机构，调节氮气管网阀门状态，即时实现气囊压力补偿，保证密封效果。
[0014] 8、所述的立柱内部液面密封设施有微型浮盘，针对安装雷达液位仪的储罐，在立柱内部放置一个直径略小于立柱的浮盘，减少油面与空气的接触面积，降低油气挥发；针对安装伺服液位仪的储罐，在立柱内部放置一个直径略小于立柱的筒状浮盘，浮盘上表面开小孔，浮球垂线通过该小孔与浮球连接，浮盘下表面开一个直径略大于浮球的圆孔，浮球放置在该孔内，漂浮在立柱内的油品上方。
[0015] 9、所述的防旋转装置密封设施在浮盘上增加橡胶密封圈，
法兰改制结构固定橡胶密封圈，使得防旋转装置在运行过程中完全消除油气损耗；
[0016] 10、所述的密封塞厚度与浮盘一致，密封塞张口侧为弧形设计，保证盖板
开关过程中顺畅无阻，盖板张口侧上方边缘处有提扣，人梯为工作人员提供上升通道，提扣方便人孔盖板的开闭操作，盖板张口侧与旁侧上方边缘处有横向
外延的盖板外沿，盖板在关闭状态下，盖板外沿搭接在箱体外沿，浮盘与搭接板接触的边缘处有橡胶垫。
[0017] 11、所述的盖板张口侧上表面边缘处设有提扣，吊绳固定在提扣上，盖板张口侧浮盘边缘上方有斜向上的倾斜板，倾斜板与浮盘的夹
角为60°，盖板下方有密封塞，密封塞厚度与浮盘一致，在盖板旁侧上方边缘处有横向外延的搭接板，盖板在关闭状态下，搭接板搭接在浮盘边缘，浮盘与搭接板接触的边缘处有橡胶垫。
[0018] 12、所述的负压消除装置接液密封设施设有通气孔密封塞，通气孔密封塞上边缘设有直径大于密封塞搭接板，搭接板与负压消除缸外沿接触，该接触区域有橡胶垫，通气孔密封塞下边设有负压消除支腿，负压消除支腿长度比浮盘支腿长90mm，负压消除支腿直径略小于浮盘支腿，负压消除缸和浮盘主梁通过紧固件连接。
附图说明
[0019] 图1-1：浮盘边缘密封示意图(气囊密封)。
[0020] 图中：1-1-1-储罐罐壁，1-1-2-舌形刮板，1-1-3-包覆材料， 1-1-4-气囊，1-1-5-蜂巢式浮盘，1-1-6-浮盘边缘板，1-1-7-气门嘴，1-1-8-压力检测管线，1-1-9-紧固件。
[0021] 图1-2：浮盘边缘密封示意图(压力板一次密封)。
[0022] 图中：1-2-1-储罐罐壁，1-2-2-蜂巢式浮盘，1-2-3-浮盘边缘板，1-2-4-压力板，1-2-5-紧固件，1-2-6-
垫片。
[0023] 图1-3：浮盘边缘密封示意图(压力板二次密封)。
[0024] 图中：1-3-1-储罐罐壁，1-3-2-下压力板，1-3-3-蜂巢式浮盘， 1-3-4-浮盘边缘板，1-3-5-紧固件，1-3-6-上压力板，1-3-7-垫片。
[0025] 图2-1：立柱通过装置密封设施示意图(气囊密封)；
[0026] 图中：2-1-1-箱体，2-1-2-外沿，2-1-3-紧固件，2-1-4-箱体边缘，2-1-5-包覆材料，2-1-6-立柱。
[0027] 图2-1-1：A-A截面示意图；
[0028] 图中：2-1-1-1-箱体，2-1-1-2-外沿，2-1-1-3-紧固件，2-1-1-4 -箱体边缘，2-1-1-5-包覆材料，2-1-1-6-立柱，2-1-1-7-气囊， 2-1-1-8-气囊垫，2-1-1-9-气门嘴，2-1-1-
10-压力检测管线。
[0029] 图2-2：立柱通过装置密封设施示意图(伸缩囊套密封)。
[0030] 图中：2-2-1-顶部固定点，2-2-2-伸缩囊套，2-2-3-底部固定点，2-2-4-底座，2-2-5-立柱通过孔。
[0031] 图2-3：立柱通过装置密封设施示意图。
[0032] 图中：2-3-1-铜套、2-3-2-一次密封带，2-3-3-蜂巢式内浮盘， 2-3-4-紧固件，2-3-5-二次密封带。
[0033] 图3-1：立柱内部液面密封设施示意图(伺服测位仪)；
[0034] 图中：3-1-1-立柱，3-1-2-浮球悬线，3-1-3-浮球，3-1-4- 盖板，3-1-5--微型浮盘。
[0035] 图3-1-1：B-B截面示意图；
[0036] 图中：3-1-1-1-立柱，3-1-1-2-浮球悬线，3-1-1-3-浮球， 3-1-1-4-盖板，3-1-1-5-微型浮盘。
[0037] 图3-2：立柱内部液面密封设施示意图(雷达测位仪)。
[0038] 图中：3-2-1-立柱，3-2-2-微型浮盘；
[0039] 图4-1：标准模块间隙密封设施示意图；
[0040] 图中：4-1-1-卡条，4-1-2-卡条螺丝孔，4-1-3-固定扣。
[0041] 图4-2：连接件示意图；
[0042] 图中：4-2-1-卡条，4-2-2-卡条螺丝孔，4-2-3-固定扣，4-2-4 -连接件，4-2-5-连接件螺丝孔。
[0043] 图5：防旋转装置密封设施示意图。
[0044] 图中：5-1-蜂巢式浮盘，5-2-橡胶密封圈，5-3-法兰改制结构， 5-4-防旋转绳索。
[0045] 图6：人孔接液密封设施示意图。
[0046] 图中：6-1-盖板，6-2-盖板外沿，6-3-箱体外沿，6-4-人梯， 6-5-提扣。
[0047] 图7：取样装置密封设施示意图。
[0048] 图中：7-1-盖板，7-2-倾斜板，7-3-吊绳，7-4-提扣，7-5 -支撑腿，7-6-蜂巢式浮盘，7-7-搭接板。
[0049] 图8：负压消除装置密封设施示意图。
[0050] 图中：8-1-负压消除塞，8-2-搭接板，8-3-负压消除缸外沿， 8-4-负压消除缸，8-5-紧固件，8-6-浮盘支腿，8-7-负压消除支腿底座，8-8-浮盘主梁，8-9-垫片，8-10-负压消除支腿。
具体实施方式
[0051] 下面结合附图对本实用新型进一步说明。以下所述仅为本实用新型的较佳
实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。
[0052] 浮盘边缘密封设施实施例，如图1-1所示：
[0053] 一种浮盘边缘密封设施，包括储罐罐壁1-1-1、舌形刮板1-1-2、包覆材料1-1-3、气囊1-1-4、蜂巢式浮盘1-1-5、浮盘边缘板1-1-6、气门嘴1-1-7、压力检测管线1-1-8和紧固件1-1-9。在浮盘1-1-5 端面有浮盘边缘板1-1-6固定其上，舌形刮板1-1-2和包覆材料1-1-3 通过紧固件1-1-9固定在浮盘边缘板1-1-6上，气囊1-1-4在包覆材料1-1-3之中，气门嘴1-
1-7和压力检测管线1-1-8伸出边缘板1-1-6。
[0054] 气门嘴1-1-7与氮气管网连接，将氮气充入气囊1-1-4中，高压气囊1-1-4的膨胀作用使得舌形刮板1-1-2和包覆材料1-1-3紧密贴合储罐罐壁1-1-1。若发生压力降低现象，压力检测管线1-1-8中的压力信号将传入密封效果监控设施中，设施自动运行电动执行机构，完成压力补偿操作，保证气囊1-1-4压力维持在设定范围内。
[0055] 本设施包覆材料1-1-3和舌形刮板1-1-2采用耐磨耐
腐蚀材料，可以满足在油品浸润条件下正常工作的需求。气囊1-1-4密封可以最大限度的补偿储罐直径偏差，保证储罐在运行过程中时刻维持在密封状态；并且气体的流动性有分散集中
应力的作用，使用寿命较长，运行故障率低，上述气囊1-1-4共布置6个，径向连接完全包围浮盘外边缘，由包覆材料1-1-3固定。本设施能实现浮盘边缘密封，通过氮气管网充入氮气，使气囊的压力向外释放，完全密封浮盘与罐壁之间的缝隙，杜绝油气散逸，并且压力检测软管能实时监测气囊压力数据，确保密封设备正常运行；
[0056] 浮盘边缘密封设施实施例，如图1-2所示：
[0057] 一种压力板式的浮盘边缘密封设施，包括储罐罐壁1-2-1、蜂巢式浮盘1-2-2、浮盘边缘板1-2-3、压力板1-2-4、紧固件1-2-5、垫片1-2-6和支撑板1-2-7。本实施例为压力板一次密封，浮盘边缘板 1-2-3与蜂巢式浮盘1-2-2端面相连接，压力板1-2-4一边通过紧固件1-2-5固定在浮盘边缘板1-2-3上，另一边弯曲向下与罐壁接触，依托压力板1-2-4和支撑板
1-2-7的弹力使得压力板和罐壁紧密贴合。本压力板式密封设施具备偏差补偿能力强、密封效果好、降低油气损耗的效果。
[0058] 浮盘边缘密封设施实施例，如图1-3所示：
[0059] 一种压力板式的浮盘边缘密封设施，密封方式为二次密封，包括：储罐罐壁1-3-1、下压力板1-3-2、蜂巢式浮盘1-3-3、浮盘边缘板 1-3-4、紧固件1-3-5、上压力板1-3-6、垫片1-3-7和支撑板1-3-8。所述的二次密封是由上压力板1-3-6和下压力板1-3-2在上下两侧分布实现密封，上压力板1-3-6和下压力板1-3-2一边固定在浮盘上边缘板1-3-4处，另一边分别弯曲向上和向下与罐壁1-3-1接触，依托压力板1-3-2、1-3-6和支撑板8的弹力使得压力板1-3-2、1-3-6和罐壁1-3-1紧密贴合。本设施通过压力板自身弹力提供密封动力，隔绝浮盘上下空间，防治油气散逸损耗。
[0060] 立柱通过装置密封设施实施例，如图2-1所示：
[0061] 本立柱通过装置设施包括箱体2-1-1、外沿2-1-2、紧固件2-1-3、箱体边缘2-1-4，包覆材料2-1-5、立柱2-1-6、气囊2-1-7、气囊垫 2-1-8、气门嘴2-1-9、压力检测管线2-1-10。所述的立柱边缘密封设施有两个箱体2-1-1，箱体2-1-1上下表面存在用来通过立柱的箱体边缘2-1-4，箱体边缘2-1-4有紧固件2-1-3，紧固件2-1-3将包覆材料 2-1-5固定在箱体2-1-1上，立柱通过箱体2-1-1中心，有一个气囊2-1-7 首尾连接成环状，完全包围立柱实现密封，有包覆材料2-1-5囊括气囊2-1-7与箱体2-1-1上下挡板连接，箱体2-1-1与气囊2-
1-7接触面之间有气囊垫2-1-8，气囊2-1-7上安装气门嘴2-1-9和压力检测管线 2-1-10。
[0062] 气门嘴2-1-9与氮气管网连接，通过充入氮气填充立柱与箱体 2-1-1之间的缝隙，从而实现了密封。压力检测管线2-1-10通过密封效果检测设施实现实时检测运行效果。本设施有效密封立柱通过装置，杜绝油气空间，压力检测手段确保密封效果维持在设定界限以上。
[0063] 所述的浮盘边缘密封效果监控设施设有压力检测管线、氮气补充管线和批量控制器(BC)，浮盘密封气囊和立柱边缘密封气囊导出的 7根压力检测管线汇总成为一根管束、7根氮气补充管线汇总成为一根管束，两根管束引出储罐外，与厂内氮气管网一起连接在批量控制器(BC)上，批量控制器(BC)中设有压力传感器，将压力检测管线中的压力信号输入批量控制器(BC)内，控制压力检测管线中的压强维持在3.0kPa～3.5kPa之间，当压力传感器检测到的信号小于
指定压力范围下限时，批量控制器(BC)输出指令到阀门电动执行机构，调节氮气管网阀门状态，即时实现气囊压力补偿，保证密封效果。本设施实现了密封装置运行情况实时监测、密封氮气在线补偿、保证密封效果、降低油气挥发。
[0064] 立柱通过装置密封设施实施例，如图2-2所示：
[0065] 本立柱通过装置设施为伸缩囊套式密封，包括：顶部固定点2-2-1、伸缩囊套2-2-2、底部固定点2-2-3、底座2-2-4和立柱通过孔2-2-5。伸缩囊套2-2-2轴向包裹立柱，伸缩囊套2-2-2顶端通过顶部固定点2-2-1与储罐顶部连接，底部连接点2-2-3与底座2-2-4通过紧固件连接，立柱通过孔2-2-5使立柱通过。
[0066] 整个伸缩囊套2-2-2将浮盘内空间和立柱缝隙油气散逸空间进行隔绝，随着浮盘运动，立柱与浮盘之间的缝隙散逸的油气始终在伸缩囊套2-2-2之中，当气相油气分压达到饱和
蒸汽压之后，气液传质实现相平衡。
[0067] 通过建立密闭体系，使本设施隔离与外界的传质，阻绝油气挥发损耗，有节能环保效果。
[0068] 立柱通过装置密封设施实施例，如图2-3所示：
[0069] 本立柱通过装置设施为双层密封，包括：铜套2-3-1、一次密封带 2-3-2、蜂巢式内浮盘2-3-3、紧固件2-3-4、二次密封带2-3-5.
[0070] 本立柱通过装置双层密封设施针对立柱侧壁无开孔情况，采用双层密封形式，设有铜套2-3-1在立柱外侧，铜套2-3-1的内径略大于立柱直径，一次密封带2-3-2通过紧固件与铜套2-3-2连接，固定在浮盘2-3-3边缘板上，二次密封带2-3-5为水平方向上的密封，设置为环状套在立柱外，实现二次密封；铜套2-3-1下部浸液，上部置于液面以上；
[0071] 浮盘在运行过程中，铜套2-3-1依托自身重力拉直一次密封带 2-3-2，在铜套2-3-1立柱之间有微小的间隙，在一次密封带2-3-2上方有二次密封带2-3-5，再次实现油气散逸控制，实现油气散逸量二次限制。由于铜套与立柱之间摩擦不会产生火花，因此该设施同时具备安全性和环保性。
[0072] 立柱内部液面密封设施(伺服测位仪)实施例，如图3-1所示：
[0073] 本立柱内部液面密封设施适用于安装伺服测位仪的储罐，包括：立柱3-1-1、浮球悬线3-1-2、浮球3-1-3、盖板3-1-4和微型浮盘 3-1-5。
[0074] 立柱1内液面上有浮球3-1-3，微型浮盘3-1-5为环状，微型浮盘3-1-5外径略小于立柱3-1-1内径，微型浮盘3-1-5内径略大于浮球3-1-3直径，放置在立柱内液面上，微型浮盘3-1-5上方有一个中心有孔的盖板3-1-4，浮球悬线3-1-2通过盖板3-1-4与浮球3-1-3 连接。
[0075] 本设施从立柱内部细节入手，采用全接液的方式减小立柱内油面与空气的接触面积，有效降低油气
排放量。
[0076] 立柱内部液面密封设施(雷达测位仪)实施例，如图3-2所示：
[0077] 本立柱内部液面密封设施适用于安装雷达测位仪的储罐，包括立柱3-2-1和微型浮盘3-2-2。
[0078] 在立柱3-2-1内部，油品液位与储罐油品液位一致，微型浮盘 3-2-2直径略小于立柱直径。通过浮盘采用全接液的方式，减少了油面与空气的接触面积，实现了对油气
泄漏点的精准治理。
[0079] 标准模块间隙密封设施实施例，如图5所示：
[0080] 本标准模块间隙密封设施适用于全接液蜂巢式浮盘，包括：卡条 5-1、卡条螺丝孔5-2、固定扣5-3、连接件5-4和连接件螺丝孔5-5。蜂巢式浮盘标准模块立边之间存在缝隙，卡条5-1敲入两立边，固定扣5-3与立边卡紧，螺丝通过卡条螺丝孔5-2锁紧。连接件5-4在卡条5-1垂直接触的
位置实现对接，螺丝通过连接件螺丝孔5-5锁紧。所有与箱体接触的地方需涂抹耐油
硅胶。确保在标准模块之间缝隙有
密封性，阻绝油气散逸。
[0081] 防旋转装置密封设施实施例，如图5所示：
[0082] 一种防旋转装置密封设施，包括：蜂巢式浮盘5-1、橡胶密封圈 5-2、法兰改制结构5-3和防旋转绳索5-4。
[0083] 在蜂巢式浮盘5-1上增加橡胶密封圈5-2，法兰改制结构5-3固定橡胶密封圈5-2，防旋转绳索5-4通过法兰改制结构5-3分别于储罐顶部和底部连接，橡胶密封圈5-2和法兰改制结构5-3使得防旋转装置在运行过程中完全消除油气损耗。
[0084] 人孔接液密封设施实施例，如图6所示：
[0085] 一种人孔接液密封设施，包括：盖板6-1、盖板外沿6-2、箱体外沿6-3、人梯6-4和提扣6-5。人孔接液密封设施在盖板下有密封塞，密封塞厚度与浮盘一致；人孔接液密封设施有安装有密封塞的盖板 6-1，盖板6-1的厚度与浮盘一致，盖板6-1上密封塞张口侧为弧形设计，保证盖板6-1开关过程中顺畅无阻，盖板6-1张口侧上方边缘处有提扣6-5，人梯6-4为工作人员提供上升通道，提扣6-5方便人孔盖板6-1的开闭操作，盖板6-1张口侧与旁侧上方边缘处有横向外延的盖板外沿6-2，盖板6-1在关闭状态下，盖板外沿6-2搭接在箱体外沿6-3上，浮盘与搭接板接触的边缘处有橡胶垫。本设施有效消除人孔盖板下方与油面之间的油气空间，杜绝油气挥发，减少油气排放，降低安全隐患。
[0086] 取样装置密封设施实施例，如图7所示：
[0087] 一种取样装置密封设施，包括：盖板7-1、倾斜板7-2、吊绳7-3、提扣7-4、支撑腿7-5、蜂巢式浮盘7-6和搭接板7-7。
[0088] 取样装置接液密封设施设有一端连接在蜂巢式浮盘7-6边缘安装密封塞的盖板7-1，盖板7-1张口侧上表面边缘处设有提扣7-4，吊绳7-3固定在提扣7-4上，盖板7-1张口侧蜂巢式浮盘7-6边缘上方有斜向上的倾斜板7-2，倾斜板7-2与蜂巢式浮盘7-6的夹脚为60°，盖板7-1下方有密封塞，密封塞厚度与蜂巢式浮盘7-6一致，在盖板 7-1旁侧上方边缘处有横向外延的搭接板7-7，盖板7-1在关闭状态下，搭接板7-7搭接在蜂巢式浮盘7-6边缘，蜂巢式浮盘7-6与搭接板7-7接触的边缘处有橡胶垫。
[0089] 在储罐运行过程中，若需取样操作，则在储罐顶部取样口拉动吊绳7-3，打开本装置，取样桶进入取样口进行取样作业，取样完毕后，拉动吊绳7-3，使盖板7-1闭合，搭接板7-7搭接在浮盘7-6边缘，盖板下方完全封闭，不存在油气空间。本设施实现取样装置全接液密封，同时方便取样操作，消除安全隐患，减少油气排放。
[0090] 负压消除装置密封设施实施例，如图8所示：
[0091] 一种负压消除装置密封设施，包括：通气孔密封塞8-1、搭接板 8-2、负压消除缸外沿8-3、负压消除缸8-4、紧固件8-5、浮盘支腿 8-6、负压消除支腿底座8-7、浮盘主梁8-8、垫片8-9和负压消除支腿8-10。所述的负压消除装置接液密封设施设有通气孔密封塞8-1，通气孔密封塞8-1上边缘设有直径大于密封塞搭接板8-2，搭接板8-2 与负压消除缸外沿8-3接触，该接触区域有橡胶垫，通气孔密封塞8-1 下边设有负压消除支腿8-10，负压消除支腿8-10长度比浮盘支腿8-6 长90mm，负压消除支腿8-10直径略小于浮盘支腿8-6，负压消除缸
8-4和浮盘主梁8-8通过紧固件8-5连接。
[0092] 当储罐内液面下降到一定程度，浮盘支腿8-6支撑到浮盘底部，负压消除支腿8-10顶开通气孔密封塞8-1，消除浮盘下方负压现象；当进行收油操作且储罐液位高于浮盘支腿8-6时，通气孔密封塞8-1 依靠重力向下罐壁负压消除装置。本设施在密封塞的作用下，消除油气挥发空间，实现全接液，降低油品挥发损耗，具备环保节能的效果。
[0093] 以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本适应新性
申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括本实用新型申请范围内。
