技术领域
背景技术
[0002] 作为提高
内燃机热效率的一种手段，公知
涡轮增压器。
专利文献1中，出于“使配置在涡轮增压器的蜗壳部中心部的中心
芯子利用
钢管材料一体地形成流路出口部、
轴承嵌合部及支柱，防止蜗壳本体的热
变形导致的叶梢间隙的变化，并且实现成本及重量减轻，提高涡轮的耐久性、可靠性及耐冲击性”的目的，公开了一种涡轮增压器。
[0003] 根据专利文献1，通过在涡轮增压器中采用使钢材一体成形为环状的中心芯子，能够降低壁厚，减小
热容量，因此涡轮部的
温度上升变快，可促进下游侧的排气
净化装置暖机，高效地发挥排气净化装置的净化作用。
[0005] 专利文献
[0006] 专利文献1：(日本)特开2011-1744460号
公报发明内容
[0007] 发明所要解决的技术问题
[0008] 然而，根据本
申请发明人的发现，在涡轮增压器运转时，形成涡旋流路的涡轮壳体会因为涡轮壳体内的温度分布而发生弯曲变形(热变形)。特别是，在涡轮壳体中的涡旋流路形成部为金属板制的情况下，易于发生大幅度的弯曲变形。
[0009] 例如，如图7～图9所示，在涡轮壳体004是金属板制的第一壳体030与金属板制的第二壳体032的双层结构的壳体的情况下，形成涡旋流路014的第一壳体030上会出现图8所示的温度分布。如图8所示，第一壳体030在轴承壳体006侧有温度相对变低的倾向，该温度分布会导致第一壳体030发生图7及图8所示的向箭头A方向的弯曲变形。
[0010] 因此，在图7～图9所示的涡轮增压器中，如果不使作为第一壳体的一部分的护罩与涡轮
叶轮之间的叶梢间隙足够大，就有可能因为上述弯曲变形而导致护罩在涡轮壳体的舌部(在双层结构的情况下是第一壳体中的涡旋流路的卷绕结束部分)侧的
位置P1附近与涡轮叶轮
接触。
[0011] 因此，为了避免这样的接触，就需要使涡轮叶轮与护罩之间的叶梢间隙较大，从而即使出现了弯曲变形，也不会出现该接触，但该间隙所引起的损失妨碍了涡轮效率的提高。
[0012] 在这方面，在专利文献1记载的涡轮增压器中，虽然将防止涡旋部本体的热变形导致叶梢间隙变化作为其目的的一部分，但是涡旋部本体直接连接在护罩上，故而在降低涡旋部本体的热变形给叶梢间隙的变化带来的影响的效果方面是有限的。因此，很难在避免涡轮叶轮与护罩之间的接触的同时实现较高的涡轮效率。
[0013] 本发明是鉴于上述现有技术问题而做出的，其目的在于提供一种能够在避免涡轮叶轮与护罩之间的接触的同时实现较高的涡轮效率涡轮增压器。
[0014] 用于解决技术问题的手段
[0015] (1)本发明的至少一实施方式的涡轮增压器具有：涡轮叶轮，其利用
发动机的排出气体进行旋转；涡轮壳体，其收纳所述涡轮叶轮，形成向所述涡轮叶轮供给的排出气体所流经的涡旋流路的至少一部分；轴承壳体，其收纳可转动地支承所述涡轮叶轮的轴的轴承，且与所述涡轮壳体连结；护罩，其具有与所述涡轮叶轮的
叶片的前端相对的相对面，围绕所述涡轮叶轮，且相对于所述涡轮壳体隔开间隙地设于所述涡轮壳体的内侧；安装
支架，其在所述涡轮叶轮的轴向上在比所述涡旋流路更靠所述轴承壳体侧的位置支承于所述涡轮壳体和所述轴承壳体中的至少一方；连接部，其将所述安装支架与所述护罩连接。
[0016] 根据上述(1)记载的涡轮增压器，由于护罩由与涡轮壳体分体的部件构成并且相对于涡轮壳体隔开间隙设置，因此即使流经涡旋流路的排出气体导致涡轮壳体上出现温度分布从而使涡轮壳体发生弯曲变形(热变形)，护罩与涡轮叶轮之间的叶梢间隙也基本上不会受到涡轮壳体的上述弯曲变形的影响。因此，即使减小护罩与涡轮叶轮之间的叶梢间隙，也能够避免涡轮壳体的上述弯曲变形所导致的护罩与涡轮叶轮之间的接触。因此，能够在避免涡轮叶轮与护罩之间的接触的同时实现较高的涡轮效率。
[0017] (2)在几个实施方式中，在上述(1)记载的涡轮增压器中，所述连接部各自的与所述涡轮叶轮的轴垂直的截面形状是机翼形状(原文：翼形状)。
[0018] 根据上述(2)记载的涡轮增压器，在上述(1)记载的涡轮增压器中，利用与涡轮叶轮的轴垂直的截面形状为机翼形状的连接部，可
对流经护罩与安装支架之间的排出气体进行整流，因此能够实现更高的涡轮效率。
[0019] (3)在几个实施方式中，在上述(1)或(2)记载的涡轮增压器中，还具有密封所述护罩与所述涡轮壳体之间的所述间隙的
密封圈。
[0020] 根据上述(3)记载的涡轮增压器，在上述(1)或(2)记载的涡轮增压器中，能够利用上述密封圈抑制排出气体从护罩与涡轮壳体之间的上述间隙
泄漏。由此，能够抑制排出气体从上述间隙泄漏导致涡轮效率下降，因此能够实现更高的涡轮效率。
[0021] (4)在几个实施方式中，在上述(1)至(3)中任一项记载的涡轮增压器中，所述安装支架被所述涡轮壳体与所述轴承壳体夹持。
[0022] 根据上述(4)记载的涡轮增压器，通过利用涡轮增压器本来就具有的涡轮壳体和轴承壳体夹持安装支架，能够以简易的结构实现上述(1)至(3)记载的涡轮增压器。
[0023] (5)在几个实施方式中，在上述(4)记载的涡轮增压器中，所述安装支架是环状平板，所述安装支架的外周侧部分被所述涡轮壳体与所述轴承壳体夹持。
[0024] 根据上述(5)记载的涡轮增压器，通过适当地设定环状平板的厚度，能够在确保用于支承连接部及护罩的安装支架的刚性的同时，利用环状平板的单面形成涡旋流路的一部分。另外，即使在利用环状平板的单面形成涡旋流路的一部分的情况下，只要环状平板的厚度方向与涡轮叶轮的轴向一致，就能够减小安装支架在涡轮叶轮的轴向上的热伸长量，因此能够抑制涡轮叶轮与护罩之间的叶梢间隙的变动。
[0025] (6)在几个实施方式中，在上述(5)记载的涡轮增压器中，还具有将所述涡轮壳体与所述轴承壳体联接的
螺栓，所述安装支架的外周侧部分被所述涡轮壳体与所述轴承壳体通过所述螺栓的轴向
力夹持。
[0026] 根据上述(6)记载的涡轮增压器，由于通过利用螺栓将涡轮壳体与轴承壳体联接而使安装支架安装于涡轮壳体及轴承壳体，因此通过适当地设定螺栓的联接力，能够将安装支架以简易的结构固定于涡轮壳体及轴承壳体。
[0027] (7)在几个实施方式中，在上述(4)记载的涡轮增压器中，所述安装支架包括沿所述涡轮叶轮的轴向延伸的筒状部和从所述筒状部向所述筒状部的外周侧突出的突出部，所述安装支架的突出部被所述涡轮壳体与所述轴承壳体夹持。
[0028] 根据上述(7)记载的涡轮增压器，能够在与筒状部的轴向长度对应的位置利用涡轮壳体和轴承壳体夹持安装支架。
[0029] (8)在几个实施方式中，在上述(7)记载的涡轮增压器中，还具有夹持部件，该夹持部件通过夹持设于所述涡轮壳体的凸缘和设于所述轴承壳体的凸缘而将设于所述涡轮壳体的凸缘和设于所述轴承壳体的凸缘连结，所述安装支架的突出部被所述涡轮壳体与所述轴承壳体通过所述夹持部件的夹持力夹持。
[0030] 根据上述(8)记载的涡轮增压器，由于通过利用夹持部件夹持涡轮壳体和轴承壳体而使安装支架安装于涡轮壳体及轴承壳体，因此通过适当地设定夹持部件的夹持力，能够将安装支架以简易的结构固定于涡轮壳体及轴承壳体。
[0031] (9)在几个实施方式中，在上述(1)至(8)中任一项记载的涡轮增压器中，所述安装支架是环状部材，具有通过凹坑与形成于所述轴承壳体的环状台阶部嵌合的嵌合部。
[0032] 根据上述(9)记载的涡轮增压器，能够通过简易的结构使经由连接部支承于安装支架的护罩的轴心与支承于轴承的轴的轴心一致。
[0033] (10)在几个实施方式中，在上述(1)至(9)中任一项记载的涡轮增压器中，所述涡轮壳体包括收纳所述涡轮叶轮并且形成所述涡旋流路的至少一部分的金属板制的第一壳体，所述护罩相对于所述第一壳体隔开所述间隙地设于所述第一壳体的内侧。
[0034] 在涡轮壳体包括收纳涡轮叶轮并且形成涡旋流路的至少一部分的金属板制的第一壳体的情况下，与利用
铸造件构成包括第一壳体的整个涡轮壳体的情况相比，第一壳体容易因为流经涡旋流路的排出气体的影响而发生较大的弯曲变形(热变形)。在这样的情况下，如上述(10)所记载，通过使护罩相对于金属板制的第一壳体隔开间隙地设于第一壳体的内侧，护罩将基本上不会受到这种弯曲变形的影响。因此，即使减小护罩与涡轮叶轮之间的叶梢间隙，也能够避免金属板制的第一壳体的上述弯曲变形所导致的护罩与涡轮叶轮之间的接触。因此，能够在避免涡轮叶轮与护罩之间的接触的同时实现较高的涡轮效率。
[0035] (11)在几个实施方式中，在上述(10)记载的涡轮增压器中，所述涡轮壳体是还具有收纳所述第一壳体的金属板制的第二壳体的双层结构壳体。
[0036] 根据上述(11)记载的涡轮增压器，由于涡轮壳体是双层结构壳体，因此即使由于某种原因而使涡轮叶轮破损，从而导致碎片飞散，与
单层结构的情况相比，也能够更加切实地防止碎片向涡轮壳体4外飞散。
[0037] (12)在几个实施方式中，在上述(11)记载的涡轮增压器中，还具有出口引导筒和
活塞环，所述出口引导筒与所述第二壳体一体构成，对通过了所述涡轮叶轮的排出气体进行引导，所述
活塞环密封所述第一壳体与所述出口引导筒之间的间隙，使所述第一壳体相对于所述出口引导筒能够沿所述涡轮叶轮的轴向滑动。
[0038] 在如上述(11)记载那样涡轮壳体为包括第一壳体和第二壳体的双层结构壳体的情况下，形成涡旋流路的至少一部分的第一壳体与第二壳体相比温度相对上升，热伸长量变大。因此，如果不做任何设计，则有可能在第一壳体与第二壳体的连接部分发生
应力集中而出现破损。因此，在上述(12)记载的涡轮增压器中，设置了密封第一壳体与出口引导筒之间的间隙且使第一壳体相对于与第二壳体一体构成的出口引导筒能够沿轴向滑动的活塞环。由此，能够在抑制排出气体从第一壳体与出口引导筒之间的间隙泄漏的同时，避免第一壳体与第二壳体的热伸长量的差异所导致的破损。
[0039] (13)在几个实施方式中，在上述(10)记载的涡轮增压器中，所述涡轮壳体是单层结构壳体，所述护罩的板厚大于所述第一壳体的板厚。
[0040] 即使在如上述(13)记载那样涡轮壳体为单层结构壳体的情况下，通过使护罩的板厚大于第一壳体的板厚，与第一壳体的板厚大于护罩的板厚的情况相比，也能够在涡轮叶轮发生了破损时利用较少的材料有效地挡住涡轮叶轮的碎片。
[0041] (14)在几个实施方式中，在上述(13)记载的涡轮增压器中，所述护罩的板厚为所述第一壳体的板厚的2倍以上。
[0042] 根据上述(14)记载的涡轮增压器，与第一壳体的板厚大于护罩的板厚的情况相比，能够在涡轮叶轮发生了破损时利用较少的材料更加有效地挡住涡轮叶轮的碎片。
[0043] 发明效果
[0044] 根据本发明的至少一个实施方式，可提供一种能够在避免涡轮叶轮与护罩之间的接触的同时实现较高的涡轮效率的涡轮增压器。
附图说明
[0045] 图1是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100A的截面结构的图。
[0046] 图2是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100B的截面结构的图。
[0047] 图3是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100C的截面结构的图。
[0048] 图4是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100D的截面结构的图。
[0049] 图5是表示图1～图4所示的连接部12的与涡轮叶轮2的轴O1垂直的截面形状的一个例子的图。
[0050] 图6是表示图1～图4所示的连接部12的与涡轮叶轮2的轴O1垂直的截面形状的一个例子的图。
[0051] 图7是示意地表示一参考方式的涡轮增压器的截面结构的图。
[0052] 图8是表示图7所示的涡轮增压器运转时内侧壳体030的温度分布的图。
[0053] 图9是示意地表示图7所示的涡轮壳体004的与轴垂直的截面结构的图。
具体实施方式
[0054] 以下，参照附图对本发明的几个实施方式进行说明。不过，被记载为实施方式的或者附图中所示的构成部件的尺寸、材质、形状及其相对配置等并非是要将本发明的范围限定于此，其只不过是说明例而已。
[0055] 例如，“在某一方向上”、“沿(沿着)某一方向”、“平行”、“
正交”、“中心”、“同心”或者“同轴”等表示相对或者绝对配置的表述，不仅严格地表示那样的配置，还表示以公差、或者以可取得相同功能的程度的
角度、距离相对地发生了位移的状态。
[0056] 例如，“相同”、“相等”及“均质”等表示事物处于相等状态的表述，不仅表示严格相等的状态，还表示存在公差、或者存在可取得相同功能的程度的偏差的状态。
[0057] 例如，四边形状、圆筒形状等表示形状的表述，不仅表示几何学上严格意义下的四边形状、圆筒形状等形状，还表示在可取得相同效果的范围内包含凹凸部、
倒角部等的形状。
[0058] 而且，“包括”、“含有”、“具备”、“包含”或者“具有”一构成要素这一表述并非是将其他构成要素的存在排除在外的排他性表述。
[0059] 图1是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100A的截面结构的图。图2是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100B的截面结构的图。图3是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100C的截面结构的图。图4是示意地表示一实施方式的涡轮增压器100D的截面结构的图。
[0060] 在几个实施方式中，例如如图1～图4所示，涡轮增压器100(100A～100D)具有涡轮叶轮2、涡轮壳体4、轴承壳体6、护罩8、安装支架10及至少一个连接部12。
[0061] 在图1～图4所示的涡轮增压器100(100A～100D)中，涡轮叶轮2利用未图示的发动机的排出气体进行旋转。涡轮壳体4收纳涡轮叶轮2，形成向涡轮叶轮2供给的排出气体所流经的涡旋流路14的至少一部分。轴承壳体6收纳可旋转地支承涡轮叶轮2的轴16的轴承18，且与涡轮壳体4连结。护罩8具有与涡轮叶轮2的叶片20的前端20a相对的相对面8a，且围绕涡轮叶轮2。另外，护罩8由与涡轮壳体4分体的部件构成，并且相对于涡轮壳体4隔开间隙22地设于涡轮壳体4的内侧。安装支架10在涡轮叶轮2的轴向上在比涡旋流路14更靠轴承壳体6侧的位置支承于涡轮壳体4和轴承壳体6中的至少一方。至少一个连接部12(在图1～图4所示的方式中为多个连接部12)分别将安装支架10与护罩8连接。
[0062] 这样，根据涡轮增压器100(100A～100D)，由于护罩8由与涡轮壳体4分体的部件构成并且相对于涡轮壳体4隔开间隙22设置，因此即使流经涡旋流路14的排出气体导致涡轮壳体4上出现温度分布从而使涡轮壳体4发生弯曲变形(热变形)，护罩8与涡轮叶轮2之间的叶梢间隙(相对面8a与前端20a之间的空隙)也基本上不会受到涡轮壳体4的上述弯曲变形的影响。因此，即使减小护罩8与涡轮叶轮2之间的叶梢间隙，也能够避免涡轮壳体4的上述弯曲变形所导致的护罩8与涡轮叶轮2之间的接触。因此，能够在避免涡轮叶轮2与护罩8之间的接触的同时实现较高的涡轮效率。
[0063] 在几个实施方式中，例如如图1～图4所示，涡轮壳体4包括收纳涡轮叶轮2并且形成涡旋流路14的至少一部分的金属板制的第一壳体30，护罩8相对于第一壳体30隔开间隙22地设于第一壳体30的内侧。
[0064] 在这样的结构中，由于第一壳体30为金属板制，因此与利用铸造件构成包括第一壳体30的整个涡轮壳体4的情况相比，第一壳体30容易因为流经涡旋流路14的排出气体的影响而产生较大的弯曲变形(热变形)。即使在这样的情况下，由于护罩8相对于金属板制的第一壳体30隔开间隙22地设于第一壳体30的内侧，因此如上所述，能够在避免涡轮叶轮2与护罩8之间的接触的同时实现较高的涡轮效率。
[0065] 在几个实施方式中，例如如图1及图2所示，涡轮壳体4是还具有收纳第一壳体30的金属板制的第二壳体32的双层结构壳体。
[0066] 在这样的结构中，由于涡轮壳体是双层结构壳体，因此即使在由于某种原因而使涡轮叶轮2破损从而导致碎片飞散，与单层结构的情况相比，也能够更加切实地防止碎片向涡轮壳体4外飞散。
[0067] 在几个实施方式中，例如如图1及图2所示，涡轮增压器100(100A、100B)还具有出口引导筒34和活塞环36。出口引导筒34对通过了涡轮叶轮2的排出气体进行引导，且与涡轮壳体4的出口凸缘35接合。出口凸缘35例如通过
焊接与第二壳体32接合，第二壳体32及出口引导筒34与出口凸缘35一起一体地构成。活塞环36密封第一壳体30与出口引导筒34之间的间隙38，使第一壳体30相对于出口引导筒34能够沿涡轮叶轮2的轴向滑动。
[0068] 如图1及图2所示，在涡轮壳体4是包括第一壳体30和第二壳体32的双层结构壳体的情况下，形成涡旋流路14的至少一部分的第一壳体30与第二壳体32相比温度相对上升，热伸长量变大。因此，如果不做任何设计，则有可能在第一壳体30与第二壳体32的连接部分发生应力集中而出现破损。在这方面，在图1及图2所示的涡轮增压器100(100A、100B)中，如上所述，设置了密封第一壳体30与出口引导筒34之间的间隙38且使第一壳体30相对于与第二壳体32一体构成的出口引导筒34能够沿轴向滑动的活塞环36。由此，能够在抑制排出气体从第一壳体30与出口引导筒34之间的间隙38泄漏的同时，避免第一壳体30与第二壳体32的热伸长量的差异所导致的破损。
[0069] 在几个实施方式中，例如如图3及图4所示，涡轮壳体4是单层结构壳体，护罩8的板厚大于第一壳体30的板厚。
[0070] 即使像这样涡轮壳体4为单层结构壳体的情况下，通过使护罩8的板厚大于第一壳体30的板厚，与第一壳体30的板厚大于护罩8的板厚的情况相比，也能够在涡轮叶轮2发生了破损时利用较少的材料有效地挡住涡轮叶轮2的碎片。此外，护罩8的板厚优选为第一壳体30的板厚的2倍以上。
[0071] 在几个实施方式中，例如如图1～图4所示，涡轮壳体4在与轴承壳体6邻接的部分具有环状的结构部33，安装支架10被涡轮壳体4的结构部33与轴承壳体6夹持。结构部33，注意，在图1及图2所示的双层结构的涡轮壳体4中，环状的结构部33例如是铸造件，可以通过焊接等接合于金属板制的第一壳体30及金属板制的第二壳体32。另外，在图3及图4所示的单层结构的涡轮壳体4中，环状的结构部33例如是铸造件，可以通过焊接等接合于第一壳体30。
[0072] 这样，在图1～图4所示的涡轮增压器100(100A～100D)中，通过利用涡轮增压器本来就具有的涡轮壳体4和轴承壳体6夹持安装支架10，能够以简易的结构固定安装支架10。
[0073] 在几个实施方式中，在例如图1及图3所示的涡轮增压器100(100A、100C)中，安装支架10是环状平板，安装支架10的外周侧部分10a被涡轮壳体4与轴承壳体6夹持。
[0074] 该情况下，通过适当地设定环状平板的厚度，能够在确保用于经由连接部12支承护罩8的安装支架10的刚性的同时，利用安装支架10的单面10f形成涡旋流路14的一部分。另外，即使在利用安装支架10的单面10f形成涡旋流路14的一部分的情况下，只要安装支架
10的厚度方向与涡轮叶轮2的轴向一致，就能够减小安装支架10在涡轮叶轮2的轴向上的热伸长量，因此能够抑制涡轮叶轮2与护罩8之间的叶梢间隙的变动。
[0075] 在几个实施方式中，例如如图1及图3所示，涡轮增压器100(100A、100C)还具有将涡轮壳体4的结构部33与轴承壳体6联接的螺栓26。该情况下，安装支架10的外周侧部分10a被涡轮壳体4的结构部33与轴承壳体6通过螺栓26的轴向力夹持。
[0076] 这样，由于通过利用螺栓26将涡轮壳体4与轴承壳体6联接而使安装支架10安装于涡轮壳体4及轴承壳体6，因此通过使当地设定螺栓26的联接力，能够将安装支架10以简易的结构固定于涡轮壳体4及轴承壳体6。
[0077] 在几个实施方式中，例如如图2及图4所示，安装支架10包括沿涡轮叶轮2的轴向延伸的筒状部10b和从筒状部10b向筒状部10b的外周侧突出的环状的突出部10c。该情况下，安装支架10的突出部10c被涡轮壳体4与轴承壳体6夹持。由此，能够在与筒状部10b的轴向长度对应的位置利用涡轮壳体4和轴承壳体6夹持安装支架10。
[0078] 在几个实施方式中，例如如图2及图4所示，涡轮增压器100(100B、100D)还具有夹持部件28，该夹持部件28通过夹持设于涡轮壳体4的结构部33的凸缘40和设于轴承壳体6的凸缘42而将设于涡轮壳体4的结构部33的凸缘40和设于轴承壳体6的凸缘42连结。该情况下，安装支架10的突出部10c被涡轮壳体4的结构部33与轴承壳体6通过夹持部件28的夹持力夹持。此外，夹持部件28例如可以是具有C字形状截面的C形环。
[0079] 这样，由于通过利用夹持部件28将涡轮壳体4的凸缘和轴承壳体6的凸缘连结而使安装支架10安装于涡轮壳体4及轴承壳体6，因此通过适当地设定夹持部件28的夹持力，能够将安装支架10以简易的结构固定于涡轮壳体4及轴承壳体6。
[0080] 在几个实施方式中，例如如图1～图4所示，安装支架10是环状部材，具有通过凹坑与形成于轴承壳体6的环状的台阶部6a嵌合的嵌合部10d。由此，能够通过简易的结构使经由连接部12支承于安装支架10的护罩8的轴心O2与支承于轴承18的轴16的轴心O1一致。
[0081] 在几个实施方式中，例如如图1～图4所示，涡轮增压器100(100A～100D)还具有后板23。后板23是出于如下目的设置的：将从涡轮叶轮5的入口漏出并流向涡轮叶轮5的背面侧的排出气体密封，并且进行
隔热以使热量不传向轴承侧。后板23的外周侧端由设于安装支架10的内周面的环状的台阶部10e支承，后板的内周侧端由轴承壳体6的环状的台阶部6b支承。此外，环状的台阶部6b比环状的台阶部6a靠内周侧设置。
[0082] 在几个实施方式中，例如如图1～图4所示，涡轮增压器100(100A～100D)还具有密封护罩8与第一壳体30之间的间隙22的密封圈24。密封圈24优选具有即使第一壳体30出现了热变形也能够维持对护罩8与第一壳体30之间的间隙的密封的程度的弹性，既可以像例如图1～图4所示那样使用具有C字形状截面的密封圈，也可以是O形环，还可以是其他形状。
[0083] 由此，能够利用密封圈24抑制排出气体从护罩8与第一壳体30之间的间隙22泄漏。因此，能够抑制排出气体从间隙22泄漏导致涡轮效率下降，因此能够实现更高的涡轮效率。
[0084] 图5是表示图1～图4所示的连接部12的与涡轮叶轮2的轴O1垂直的截面形状的一个例子的图。图6是表示图1～图4所示的连接部12的与涡轮叶轮2的轴O1垂直的截面形状的另一个例子的图。
[0085] 在几个实施方式中，如图5所示，连接部12各自的与涡轮叶轮2的轴垂直的截面形状是机翼形状(原文：翼形状)。在图示的实施方式中，以沿着流经涡旋流路14而向涡轮叶轮2流入的排出气体的流动方向的方式，使机翼形状的前缘部(排出气体流动的上游侧)与
后缘部(排出气体流动的下流侧)相比位于更靠径向外侧的位置。由此，利用与涡轮叶轮2的轴O1垂直的截面形状为机翼形状的连接部12，可对流经护罩8与安装支架10之间的排出气体进行整流，因此能够实现更高的涡轮效率。
[0086] 在几个实施方式中，如图6所示，连接部12各自与涡轮叶轮2的轴垂直的截面形状是圆形。由此，能够通过简易的结构将护罩8与安装支架10连接。
[0087] 本发明并不局限于上述实施方式，还包括对上述实施方式加以变形的方式以及将这些方式适当组合而成的方式。
[0088] 附图标记说明
[0089] 2 涡轮叶轮
[0090] 4 涡轮壳体
[0091] 6 轴承壳体
[0092] 6a 台阶部
[0093] 6b 台阶部
[0094] 8 护罩
[0095] 8a 相对面
[0096] 10 安装支架
[0097] 10a 外周侧部分
[0098] 10b 筒状部
[0099] 10c 突出部
[0100] 10d 嵌合部
[0101] 10e 台阶部
[0102] 10f 单面
[0103] 12 连接部
[0104] 14 涡旋流路
[0105] 16 轴
[0106] 18 轴承
[0107] 20 叶片
[0108] 20a 前端
[0109] 22 间隙
[0110] 23 后板
[0111] 24 密封圈
[0112] 26 螺栓
[0113] 28 夹持部件
[0114] 30 第一壳体
[0115] 32 第二壳体
[0116] 33 结构部
[0117] 34 出口引导筒
[0118] 35 出口凸缘
[0119] 36 活塞环
[0120] 38 间隙
[0121] 40 凸缘
[0122] 42 凸缘
[0123] 100(100A、100B、100C、100D) 涡轮增压器
