曲轴铸造模型分型方法
阅读：322发布：2020-05-12
专利汇可以提供曲轴铸造模型分型方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种 曲轴 铸造 模型分型方法，其沿两端 主轴 连杆 中心线，经中间各连杆曲面分成上下两型，中间各连杆的分型面平行于最大截面向主轴连杆中心线移动，使砂胎模变浅，模型中连杆相应的 位置 设有拔模补贴，按照连杆轴颈圆弧形状，采用曲面分型，制成曲轴模型。本发明在曲轴铸造时，模型采用曲面分型，这样造型时不在需要另外下 芯子 ，直接用砂胎形成，省 去砂 芯，其操作简单，工人的劳动强度大大降低，生产效率高，铸出的铸件外观整齐、光洁并可大大地降低生产成本。可以机械自动化大批量生产。本发明方法适合于各连杆轴线不在同一平面上的曲轴生产。，下面是曲轴铸造模型分型方法专利的具体信息内容。
技术领域
本发明涉及一种铸造方法，具体地说是一种曲轴铸造模型分型方法。
背景技术
我们知道，曲轴是重要的机器零件之一，其结构和受力复杂，工作负荷 大，对内部冶金质量和铸造质量以及成型精度要求都很高。由于形状不规则， 容易产生铸造缺陷，给曲轴毛坯的精加工带来麻烦。铸造模型的分型方法对 脱模操作、曲轴成型非常关键。传统的模型分型方法是沿中心线，采用平面 分型，整体对开。一般将分模(型)面选在铸件最大截面处，但由于曲轴结 构设计不同，各连杆轴线往往不在同一平面上(0°或180°)，这样导致分 模(型)时，部分连杆要么整个在上箱，要么整个在下箱，这样，设计工作 者通常将无法起模处，设计成芯座，并据此设计芯盒并制芯，造型后将型芯 置于型腔内，使之形成完整结构；在高效率的自动化造型线上，由于生产节 奏快，需要安放型芯，这样一方面影响生产效率，另一方面工人的劳动强度 较大；使用型芯，需要制芯设备或人工制芯，增加投资，增加生产成本，由 于型芯发气量大，尤其是树脂型芯，极易造成气孔等铸造废品，对大规模、 自动化生产而言，生产准备时间长，且型芯在运输、周转时，易受潮、破损 等时有发生。
以六缸曲轴为例，一般沿一、六连杆中心线分型，二、三、四、五连杆 就处在分型线夹角一百二十度的上、下空中，从而这四个连杆就不能顺利起 模，这样，就要在模型中下连杆芯，以帮助起模。
以六缸曲轴为例，一般沿一、六连杆中心线分型，二、三、四、五连杆 就处在分型线夹角一百二十度的上、下空中，从而这四个连杆就不能顺利起 模，这样，就要在模型中下连杆芯，以帮助起模。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是为了克服上述现有技术的不足，提供一种 操作简单，工人的劳动强度大大降低，生产效率高，铸出的铸件外观整齐、 光洁的曲轴铸造模型分型方法。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种曲轴铸造模型分型方 法，其特征在于：沿两端主轴连杆中心线，经中间各连杆曲面分成上下两型， 中间各连杆的分型面平行于最大截面向主轴连杆中心线移动，使砂胎模变浅， 模型中连杆模相应的位置设有拔模补贴，按照连杆轴颈圆弧形状，采用曲面 分型，制成曲轴模型。
本发明砂胎模的两端均为圆弧结构。
本发明在曲轴铸造时，模型采用曲面分型，这样造型时不在需要另外下 芯子，直接用砂胎形成，省去砂芯，其操作简单，工人的劳动强度大大降低， 生产效率高，铸出的铸件外观整齐、光洁并可大大地降低生产成本。可以机 械自动化大批量生产。本发明方法适合于各连杆轴线不在同一平面上的曲轴 生产。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
图1是本发明模型分型面示意图；
图2是本发明第X连杆上模型结构示意图；
图3是本发明第X连杆下模型结构示意图；
图中1.拔模补贴，2.砂胎模，3.第X连杆模，4.模底板，6.砂胎模。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种曲轴铸造模型分型方 法，其特征在于：沿两端主轴连杆中心线，经中间各连杆曲面分成上下两型， 中间各连杆的分型面平行于最大截面向主轴连杆中心线移动，使砂胎模变浅， 模型中连杆模相应的位置设有拔模补贴，按照连杆轴颈圆弧形状，采用曲面 分型，制成曲轴模型。
本发明砂胎模的两端均为圆弧结构。
本发明在曲轴铸造时，模型采用曲面分型，这样造型时不在需要另外下 芯子，直接用砂胎形成，省去砂芯，其操作简单，工人的劳动强度大大降低， 生产效率高，铸出的铸件外观整齐、光洁并可大大地降低生产成本。可以机 械自动化大批量生产。本发明方法适合于各连杆轴线不在同一平面上的曲轴 生产。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
图1是本发明模型分型面示意图；
图2是本发明第X连杆上模型结构示意图；
图3是本发明第X连杆下模型结构示意图；
图中1.拔模补贴，2.砂胎模，3.第X连杆模，4.模底板，6.砂胎模。
具体实施方式
从图1、图2、图3中可以看出，本发明一种曲轴铸造模型分型方法，一 种曲轴铸造模型分型方法，其沿两端主轴连杆中心线，经中间各连杆曲面分 成上下两型，中间各连杆的分型面平行于最大截面向主轴连杆中心线移动， 即两端主轴连杆中心线上的各连杆的分型面平行于最大截面下移，两端主轴 连杆中心线下的各连杆的分型面平行于最大截面上移，使砂胎模2、6变浅， 模型中连杆模相应的位置设有拔模补贴1，按照连杆轴颈圆弧形状，采用曲 面分型，制成曲轴模型。
以6缸曲轴为例：在一、六连杆中心线处分型，二、三、四、五连杆轴颈 截面圆沿着垂直于分型面的切线处向主轴连杆中心线移动，也就是说二、五 连杆轴颈截面圆沿着垂直于分型面的切线处下移，如图1所示。图2、图3是二、 五连杆的模型结构示意图。图2是二、五连杆上模型结构示意图，图3是二、 五连杆下模型结构示意图。根据常识可知，三、四连杆在主轴连杆中心线下 部，其结构和二、五连杆正好相反，因此本发明三、四连杆轴颈截面圆沿着 垂直于分型面的切线处上移。三、四连杆模型下模型结构示意图可以用图2 表示，三、四连杆模型的上模型结构示意图可以用图3表示。
本发明由于曲轴连杆档较小(42mm)，因此二、三、四、五连杆分型面由 原来圆的最大处改为现在的偏离中心22mm，使砂胎模2、6变浅易于拔出，而 对于连杆无法起模处，增加拔模补贴1，如图1所示，使之成为最大截面，然 后按照连杆轴颈圆弧形状，作成曲面，制成曲轴模型，这样生产时，既能保 证砂胎强度，避免该处铸件胀箱多肉，减轻加工难度，又能达到起模方便。
本发明生产时，为保证砂胎的成型性，在砂胎模2、6的两端均设计为圆 弧结构，如图2、图3所示。强度较高，并且易于起模，以避免产生铸造缺 陷。
本发明加工制造时，首先把曲轴模型安装并固定在模底板4上，然后根 据分型图加工，其中二、五连杆的分型面平行于最大截面下移，三、四连杆 的分型面平行于最大截面上移。如：图3中模型制造时，沉入模底板4中， 生产时砂胎模6形成砂胎，砂胎变浅，易于拔模。图2中模型制造时，砂胎 模2和第X连杆模3形成空腔。曲轴生产时，图3中砂胎模6形成的砂胎填 补图2上型中的部分空腔，即填补砂胎模2形成的那部分砂胎空腔。而在第 X连杆模3形成空腔得到完整的连杆轴颈。
以6缸曲轴为例：在一、六连杆中心线处分型，二、三、四、五连杆轴颈 截面圆沿着垂直于分型面的切线处向主轴连杆中心线移动，也就是说二、五 连杆轴颈截面圆沿着垂直于分型面的切线处下移，如图1所示。图2、图3是二、 五连杆的模型结构示意图。图2是二、五连杆上模型结构示意图，图3是二、 五连杆下模型结构示意图。根据常识可知，三、四连杆在主轴连杆中心线下 部，其结构和二、五连杆正好相反，因此本发明三、四连杆轴颈截面圆沿着 垂直于分型面的切线处上移。三、四连杆模型下模型结构示意图可以用图2 表示，三、四连杆模型的上模型结构示意图可以用图3表示。
本发明由于曲轴连杆档较小(42mm)，因此二、三、四、五连杆分型面由 原来圆的最大处改为现在的偏离中心22mm，使砂胎模2、6变浅易于拔出，而 对于连杆无法起模处，增加拔模补贴1，如图1所示，使之成为最大截面，然 后按照连杆轴颈圆弧形状，作成曲面，制成曲轴模型，这样生产时，既能保 证砂胎强度，避免该处铸件胀箱多肉，减轻加工难度，又能达到起模方便。
本发明生产时，为保证砂胎的成型性，在砂胎模2、6的两端均设计为圆 弧结构，如图2、图3所示。强度较高，并且易于起模，以避免产生铸造缺 陷。
本发明加工制造时，首先把曲轴模型安装并固定在模底板4上，然后根 据分型图加工，其中二、五连杆的分型面平行于最大截面下移，三、四连杆 的分型面平行于最大截面上移。如：图3中模型制造时，沉入模底板4中， 生产时砂胎模6形成砂胎，砂胎变浅，易于拔模。图2中模型制造时，砂胎 模2和第X连杆模3形成空腔。曲轴生产时，图3中砂胎模6形成的砂胎填 补图2上型中的部分空腔，即填补砂胎模2形成的那部分砂胎空腔。而在第 X连杆模3形成空腔得到完整的连杆轴颈。
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