技术领域
[0001] 本
发明涉及
汽车制造技术领域，特别涉及一种气缸。
背景技术
[0002] 随着人们对汽车制造生产工艺过程的要求增多，越来越多的汽车厂家对生产制造装备进行大规模使用，设备的保养、防护、维修等问题也随之而来。在汽车白
车身焊装的生产工艺装备中，气缸作为夹紧
力的动力部件被广泛的使用，气缸的使用寿命直接关系着生产效率及生产成本。
[0003] 目前，在使用过程中，气缸通常采用垂直放置，在汽车
白车身焊装过程中产生的飞溅极易掉落到气缸上，加之员工在焊装操作过程中不可避免的对气缸产生磕碰撞击，都会对气缸产生破坏，不仅降低其使用寿命，增加维修更换成本，影响生产效率，还有可能影响其性能
稳定性，降低夹具夹紧效果，从而影响车身的
焊接尺寸
精度及焊接
质量。
发明内容
[0004] 为了能够提高气缸使用寿命且保证其使用性能，本发明
实施例提供了一种气缸。所述技术方案如下：
[0005] 一种气缸，包括气缸本体及穿出所述气缸本体轴向端部的伸缩
活塞杆，还包括与所述气缸本体连接的
活塞杆防护罩，所述活塞杆防护罩上设置有被所述活塞杆穿过的通孔，所述活塞杆防护罩罩设于所述活塞杆与所述气缸本体的连接处；
[0006] 所述气缸还包括缸体防护罩，所述缸体防护罩包括至少两个弧形罩，所述至少两个弧形罩围成一个套装在所述气缸本体外围的柱状体；
[0007] 所述至少两个弧形罩中的一个所述弧形罩与所述活塞杆防护罩为一体式结构，所述至少两个弧形罩中的其余所述弧形罩与所述活塞杆防护罩为分离式结构；
[0008] 与所述活塞杆防护罩连接的所述弧形罩采用焊接的方式与所述活塞杆防护罩形成一体，所述活塞杆防护罩和所述缸体防护罩的材料均为金属；
[0009] 所述活塞杆防护罩包括筒体以及连接在所述筒体一端的搭接凸台，所述搭接凸台可拆卸连接在所述气缸本体轴向端部；
[0010] 所述搭接凸台包括三个依次设置直径渐大的第一台阶、第二台阶及第三台阶，所述第一台阶、所述第二台阶及所述第三台阶同中
心轴布置，相邻台阶之间通过筒状体连接，直径最小的台阶上设置有与所述筒体外径相匹配的通孔，直径最大的台阶外径与所述气缸本体外径相匹配；
[0011] 所述筒体凸出于所述气缸本体的轴向端部，且所述筒体的轴向长度小于所述活塞杆的伸缩长度。
[0012] 进一步地，所述搭接凸台上设置有用于与所述气缸本体1轴向端部连接的
螺栓孔，通过螺栓孔与螺栓的配合，将搭接凸台连接在气缸本体轴向端部，实现活塞杆防护罩与气缸本体的可拆卸连接。
[0013] 进一步地，所述弧形罩的两个直线侧边设置有向弧形罩外部延伸的连接翻边，所述连接翻边上设置有用于与相邻的所述弧形罩连接的连接孔，通过螺栓及连接孔的相互配合，使各个弧形罩连接在一起，围成一个防护空间。
[0014] 优选地，所述缸体防护罩上设置有多个用于供安装在所述气缸本体上的工装穿过的避让孔。
[0015] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：由于在活塞杆外围设置了活塞杆防护罩，该活塞杆防护罩能够防止在汽车白车身焊装过程中产生的
焊接飞溅及外物磕碰对气缸活塞杆造成损坏，延长气缸的使用寿命，降低气缸维修更换成本，提升工艺装备可利用率，进而提高焊接操作施工效率及质量。
附图说明
[0016] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017] 图1是本发明实施例一中提供的一种气缸的结构示意图；
[0018] 图2是本发明实施例一中的活塞杆防护罩的结构示意图；
[0019] 图3是本发明实施例二提供的另一种气缸的结构示意图；
[0020] 图4是本发明实施例二中的缸体防护罩和活塞杆防护罩的组装示意图。
具体实施方式
[0021] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0022] 实施例一
[0023] 本发明实施例一提供了一种气缸，参考图1及图2，该气缸包括气缸本体1、穿出气缸本体1轴向端部的伸缩活塞杆2及与气缸本体1连接的活塞杆防护罩3，活塞杆防护罩3上设置有被活塞杆2穿过的通孔3.4，活塞杆防护罩3罩设于活塞杆2与气缸本体1的连接处。在活塞杆2伸缩工作时，活塞杆防护罩3不仅可以防止在汽车白车身焊装过程中产生的焊接飞溅及外物磕碰对活塞杆2造成损坏，还可以防止外界杂物通过气缸本体1被活塞杆2穿过的轴向端部进入到气缸本体1中，以延长气缸的使用寿命，降低气缸维修更换成本，提升工艺装备可利用率，进而提高焊接操作施工效率及质量。
[0024] 图2是本发明实施例一中的活塞杆防护罩结构示意图，如图2所示，该活塞杆防护罩3包括与活塞杆2外径相匹配的筒体3.1以及连接在筒体3.1一端的搭接凸台3.2，筒体3.1对活塞杆2进行防护，而搭接凸台3.2可拆卸连接在气缸本体1轴向端部，以对气缸本体1轴向端部进行防护，以防止外界杂物进入到气缸本体1中。
[0025] 本发明实施例一的搭接凸台3.2上设置有用于与气缸本体1轴向端部连接的螺栓孔3.3，通过螺栓孔3.3与螺栓的配合，将搭接凸台3.2连接在气缸本体1轴向端部，实现活塞杆防护罩3与气缸本体1的可拆卸连接，当活塞杆2需要拆卸保养时，卸除螺栓，并将活塞杆防护罩3拆除即可。
[0026] 可选地，本发明实施例一中，气缸本体1用于与活塞杆防护罩3连接的轴向端部呈台阶状，因此，搭接凸台3.2呈与该盖板结构相匹配的台阶状，搭接凸台3.2包括三个依次设置直径渐大的第一台阶、第二台阶及第三台阶，第一台阶、第二台阶及第三台阶同中心轴布置，相邻台阶之间通过筒状体连接，直径最小的台阶上设置有与筒体3.1外径相匹配的通孔，而直径最大的台阶外径与气缸本体1外径相匹配。
[0027] 进一步地，为避免对活塞杆2的功用造成影响，本发明实施例一中的筒体3.1的轴向长度小于活塞杆2的伸缩长度。
[0028] 本发明实施例一中，活塞杆2在伸缩时会与活塞杆防护罩3产生摩擦，因此，活塞杆防护罩3的材料可以选用为耐高温、耐磨损的
橡胶材质，例如丁腈橡胶、氟橡胶、
硅橡胶、
丙烯酸酯橡胶、聚
氨酯及聚四氟乙烯等。
[0029] 实施例二
[0030] 本发明实施例二提供了另一种气缸，参考图3及图4，该气缸与本发明实施例一提供的气缸区别在于，它在气缸本体1外围也设置了缸体防护罩5，以防止在汽车白车身焊装过程中产生的焊接飞溅及外物磕碰对气缸本体1造成损坏。
[0031] 图4为本发明实施例二中的缸体防护罩5和活塞杆防护罩3的组装示意图，如图4所示，该缸体防护罩5包括两个弧形罩5.1，两个弧形罩5.1围成一个套装在气缸本体1外围的柱状体，以用于防护气缸本体1。
[0032] 进一步地，该弧形罩5.1的两个直线侧边设置有向弧形罩5.1外部延伸的连接翻边5.2，连接翻边5.2上设置有用于与相邻的弧形罩5.1连接的连接孔5.3，通过螺栓及连接孔
5.3的相互配合，使各个弧形罩5.1连接在一起，围成一个防护空间。
[0033] 需要说明的是，在其它实施例中，该缸体防护罩5也可以由多个弧形罩5.1连接而成，且各个弧形罩5.1还可以采用抱箍等连接方式，本发明实施例对此不作限制。
[0034] 进一步地，在本发明实施例二中，至少两个弧形罩5.1中的一个弧形罩5.1与活塞杆防护罩3为一体式结构，而至少两个弧形罩5.1中的其余弧形罩5.1与活塞杆防护罩3是为分离式结构的。本发明实施例二的气缸在安装时，先将与活塞杆防护罩3连接的弧形罩5.1与活塞杆防护罩3共同安装在气缸上，为其余弧形罩5.1的安装提供一个初
定位，然后再依次安装其余弧形罩5.1，方便快捷；若气缸上的某一部分需要维修，拆除该部分对应的弧形罩5.1即可，而不必将整个防护罩拆除，方便维修。
[0035] 可选地，与活塞杆防护罩3连接的弧形罩5.1采用焊接的方式与活塞杆防护罩3形成一体，此种情况下，活塞杆防护罩3与缸体防护罩5的材料均需选用金属。
[0036] 可选地，各个弧形罩5.1上设置有多个用于供安装在气缸本体1上的工装4(例如进气
阀、调节阀等)穿过的避让孔5.4。
[0037] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
