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气缸盖立式浇注系统

阅读:1016发布:2020-05-29

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1.气缸盖立式浇注系统,其特征在于,包括由两个上模相互连接形成的上模组,上模组的两侧分别设置与两个上模对应的下模,上模组与两个下模形成两个型腔,型腔内设置相应的型芯和内浇道;两个上模之间设置上浇口和与上浇口连接的竖浇道,竖浇道连通两个上模底部分别设置的第一横浇道,第一横浇道与内浇道连通。
2.如权利要求1所述的气缸盖立式浇注系统,其特征在于,所述内浇道包括与第一横浇道连接的第二横浇道,第二横浇道沿上模底部横向设置,第二横浇道上垂直设置与型腔连通的横向分支浇道。
3.如权利要求1所述的气缸盖立式浇注系统,其特征在于,所述竖浇道的纵切面呈喇叭状。
4.如权利要求1所述的气缸盖立式浇注系统,其特征在于,所述上模组上还设置排气孔和排气通道,所述排气孔位于两个上模内,且与型腔相通,排气通道位于两个上模表面,与排气孔连通。

说明书全文

气缸盖立式浇注系统

技术领域

[0001] 本实用新型属于气缸盖铸造技术领域,具体涉及一种气缸盖的立式浇注系统。

背景技术

[0002] 气缸盖是发动机上的一个重要部件,该部件内部结构复杂,壁厚薄不一,可以说是发动机上的形状最复杂的零部件,正因其内部形状复杂,管壁厚度不一的特性,其铸造件的制作过程也很复杂,给铸造带来了较大的难度。
[0003] 现有技术中,气缸盖(例如4105型)的浇注系统通常为平分型,利用水平浇注存在以下缺陷:由于水平分型,水套芯很薄,强度低,在浇注时由于水浮很大,很容易水套芯上浮,甚至折断,造成废品。发明内容
[0004] 本实用新型的目的在于提供一种气缸盖立式浇注系统。
[0005] 基于以上目的,本实用新型采取以下技术方案:气缸盖立式浇注系统,包括由两个上模相互连接形成的上模组,上模组的两侧分别设置与两个上模对应的下模,上模组与两个下模形成两个型腔,型腔内设置相应的型芯和内浇道;两个上模之间设置上浇口和与上浇口连接的竖浇道,竖浇道连通两个上模底部分别设置的第一横浇道,第一横浇道与内浇道连通。
[0006] 所述内浇道包括与第一横浇道连接的第二横浇道,第二横浇道沿上模底部横向设置,第二横浇道上垂直设置与型腔连通的横向分支浇道。
[0007] 所述竖浇道的纵切面呈喇叭状。其效果是浇注液容易进去,且可增大向下的压力。
[0008] 所述上模组上还设置排气孔和排气通道,所述排气孔位于两个上模内,且与型腔相通,排气通道位于两个上模表面,与排气孔连通。
[0009] 与现有技术相比,本实用新型具有以下技术优势:采用本实用新型的立式浇注系统,利用力学浮力原理,在浮力相同的情况下,改变物体受力面积能改变受力强度,不仅可减少铁水对水套芯的浮力,大大减少废品的发生,提高成品率,还可一次浇注出两个产品,产品质量和生产效率均显著提高,整体生产效益可提高10倍以上;同时本实用新型也为节约能源发挥了十分重要的作用,具有非常广阔的应用前景。附图说明
[0010] 图1为本实用新型的结构示意图;
[0011] 图2是图1的局部剖视图;
[0012] 图3是位于上模中内浇道的结构示意图。

具体实施方式

[0013] 如图1、图2和图3所示的气缸盖立式浇注系统,包括由两个上模1相互连接形成的上模组,上模组的两侧分别设置与两个上模1对应的下模2,上模组与两个下模2形成两个型腔,型腔内设置相应的型芯3和内浇道;两个上模1之间设置上浇口4和与上浇口4连接的竖浇道5,竖浇道5的纵切面呈喇叭状。竖浇道5连通两个上模底部分别设置的第一横浇道6。第一横浇道6与内浇道连通。所述内浇道包括与第一横浇道6连接的第二横浇道7,第二横浇道7沿上模底部横向设置,第二横浇道7上垂直设置与型腔连通的横向分支浇道71。
[0014] 两个上模1之间设置排气孔8和排气通道9,排气孔位于两个上模1内,且与型腔相通,排气通道9位于两个上模1表面,与排气孔8连通。
[0015] 本实用新型的浇注过程为:浇注液(铁水)通过上浇口4进入竖浇道5,再通过第一横浇道分别进入两个型腔的内浇道的第二横浇道7,再通过横向分支浇71道进入模具腔内,浇注完成后冷却、成型即可。
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