技术领域
[0001] 本
发明涉及压缩机领域，特别是涉及一种
涡旋压缩机。
背景技术
[0002] 涡旋压缩机运转过程中需要对动涡旋盘、静涡旋盘、
轴承和
曲轴等部件进行润滑，因此，需要在压缩机结构中设计回油通路，实现
润滑油的循环流动。压缩机中的润滑油从压缩机底部通过曲轴中心油孔至曲轴顶部后，经动涡旋盘与曲轴偏心部之间的间隙流至上
支架区域，之后大部分润滑油经支架回油通路返回至压缩机底部。在润滑油的流动过程中，可以带走运转部件摩擦产生的部分热量，从而起到
散热作用。
[0003] 在传统的压缩机中，经常存在支架回油通路设计不合理的现象，从而导致润滑、回油困难。润滑不良会产生大量的热量，回油不畅不仅不能及时带走摩擦产生的热量，致使散热效果差，而且会使大量的冷冻润滑油进入压缩机
泵体，最终随制冷剂进入制冷系统，影响制冷性能。
发明内容
[0004] 基于上述问题，本发明提供一种润滑效果良好、回油通畅的压缩机。
[0005] 为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0006] 一种压缩机，包括密闭壳体，以及设置在密闭壳体内的曲轴、动涡旋盘、上轴承、上支架和回油部件，
[0007] 所述上支架包括顺次连通的上端部、中间部和下端部；
[0008] 所述上端部的内
侧壁与动涡旋盘之间设置有储油腔；
[0009] 所述中间部的内侧壁与所述曲轴之间设置有第一通道，所述储油腔与所述第一通道相连通；
[0010] 所述上轴承设置在所述下端部中，所述上轴承的上端面与所述中间部的下端面之间设置有第二通道，所述第二通道与所述第一通道相连通；
[0011] 所述下端部的内侧壁上沿轴向开设有一个或多个第一
油槽；所述第一油槽与所述第二通道相连通，且所述第一油槽与所述回油部件相连通。
[0012] 在其中一个
实施例中，所述上端部的内径大于所述中间部的内径，所述上端部的内径小于所述下端部的内径。
[0013] 在其中一个实施例中，所述第一油槽中沿径向设置有回油通孔；
[0014] 所述回油部件设置在所述下端部上；
[0015] 所述回油部件与所述回油通孔相连通。
[0016] 在其中一个实施例中，所述压缩机还包括止推板；
[0017] 所述止推板设置在所述上轴承的下方；
[0018] 所述止推板与所述上轴承的下端面之间设置有第三通道；
[0019] 所述上轴承上设置有轴承间隙通道；
[0020] 所述轴承间隙通道的一端与所述第一通道相连通，另一端与所述第三通道相连通；
[0021] 所述第三通道与所述第一油槽相连通；
[0022] 所述第三通道与所述回油部件相连通。
[0023] 在其中一个实施例中，所述止推板上开设有第二油槽，所述第二油槽与所述第三通道相连通。
[0024] 在其中一个实施例中，所述止推板上开设有相互连通的轴向开孔和径向开孔；
[0025] 所述回油部件设置在所述止推板的一侧；
[0026] 所述轴向开孔与所述第二油槽相连通，所述径向开孔与所述回油部件连通。
[0027] 在其中一个实施例中，所述止推板上开设有轴向开孔；
[0028] 所述回油部件设置在所述止推板上；
[0029] 所述轴向开孔的一端与所述第二油槽相连通，所述轴向开孔的另一端与所述回油部件连通。
[0030] 在其中一个实施例中，所述止推板的内侧壁与所述曲轴之间设置有第四通道；
[0031] 所述止推板上开设有径向开孔；
[0032] 所述径向开孔的一端与所述第二油槽相连通，所述径向开孔的另一端与所述第四通道连通；
[0033] 所述回油部件设置在所述止推板的下方，所述回油部件与所述第四通道相连通。
[0034] 在其中一个实施例中，所述第二通道的高度小于或等于5mm。
[0035] 本发明主要对压缩机的回油通路进行了改进，通过合理设置回油通路，使得进入第一背压腔中的润滑油能够充分润滑压缩机的运转部件，降低了运转部件的磨损程度，提高了压缩机的工作效率和使用寿命；同时，通过回油通路的改进，能够使润滑油顺利流回压缩机底部的油池中，带走了压缩机的运转部件摩擦时产生的热量，增强了散热效果，并避免了大量的冷冻润滑油进入压缩机的泵体，提高了压缩机的制冷性能。
附图说明
[0036] 图1为本发明的压缩机一实施例的纵向剖面图；
[0037] 图2为本发明的压缩机中上支架一实施例的局部结构示意图；
[0038] 图3为本发明的压缩机中上支架一实施例的结构示意图；
[0039] 图4为图1中压缩机的局部纵向剖面图；
[0040] 图5为本发明的压缩机另一实施例的局部纵向剖面图；
[0041] 图6为本发明的压缩机另一实施例的局部纵向剖面图；
[0042] 图7为本发明的压缩机另一实施例的局部纵向剖面图.
具体实施方式
[0043] 以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0044] 本发明提供了一种压缩机，该压缩机回油畅通，并具有较好的润滑效果。
[0045] 以下首先对本发明压缩机的结构、工作原理、以及润滑油在压缩机中的循环流动通路做以下说明。
[0046] 参见图1，本发明的压缩机包括密闭壳体13，以及设置在密闭壳体13中的曲轴7、动涡旋盘2、上轴承5、上支架4和回油部件6等。
[0047] 其中，上支架4安装在密闭壳体13的上部；上支架4的上端面上设置有静涡旋盘1，静涡旋盘1包括第一端面1b和第一涡旋齿1a，第一端面1b与上支架4的上端面紧密
接触并保持密封状态；动涡旋盘2设置在上支架4和静涡旋盘1之间，动涡旋盘2包括第二端面2b与第二涡旋齿2a，第二涡旋齿2a与第一涡旋齿1a
啮合形成压缩腔，且第二端面2b和上支架4内侧的凸台之间通过密封部件18隔离成两个空间(压
力较高的第一背压腔21和压力较低的第二背压腔22)。
[0048] 密闭壳体13的中部设置有
电机12；密闭壳体13的下部设置有下支架10；曲轴7通过上轴承5、下轴承11
支撑在密闭壳体13中，曲轴7的偏心部7d插入到动涡旋盘2的尾部轴承3内；曲轴内部与下支架10的对应部位装配有导油部件8。
[0049] 压缩机的工作过程如下：压缩机运转时，电机12驱动曲轴7旋转，曲轴7带动动涡旋盘2运动；在防自转十字滑环17的限制下，动涡旋盘2围绕曲轴7的中心以固定的半径做平动运动，从而在动涡旋盘2的第二涡旋齿2a和静涡旋盘1的第一涡旋齿1a之间产生数个相互隔离且容积连续变化的压缩腔；吸入的制冷剂气体在压缩腔内压缩后排到密闭壳体13的内部空腔中，之后经排气管16进入制冷循环系统。
[0050] 润滑油在压缩机中的循环流动通路为：
[0051] 密闭壳体13的底部存储有足量的冷冻润滑油，随着曲轴7的旋转运动，压缩机底部油池中的润滑油经导油部件8进入曲轴7的中心油孔7b。进入中心油孔7b的一部分润滑油经曲轴7下部的下轴承润滑油孔7c润滑下轴承11，之后沿着曲轴7与下轴承11件的间隙向下流回到压缩机底部的油池中；进入中心油孔7b的大部分润滑油从中心油孔7b的上端进入到曲轴7上部的偏心油孔7a中，并在
离心力的作用下向上流动，到达曲轴7的顶部区域，之后沿着曲轴7偏心部7d与尾部轴承3之间的间隙进入到第一背压腔21中。
[0052] 一部分进入第一背压腔21中的润滑油会通过具有连通间隙的密封部件18进入第二背压腔22，对防自转十字滑环17进行润滑后进入压缩腔；而大部分进入第一背压腔21中的润滑油会沿着上支架4上设置的回油通路向下流动，润滑其它部件，之后经过回油部件6回到压缩机底部的油池中。
[0053] 本发明主要对上支架4上设置的回油通路进行了改进，通过合理设置回油通路，使得进入第一背压腔21中的润滑油能够充分润滑压缩机的运转部件，降低了运转部件的磨损程度，提高了压缩机的工作效率和使用寿命；同时，通过回油通路的改进，能够使润滑油顺利流回压缩机底部的油池中，带走了压缩机的运转部件摩擦时产生的热量，增强了散热效果，并避免了大量的冷冻润滑油进入压缩机的泵体，提高了压缩机的制冷性能。
[0054] 以下主要对本发明的压缩机的回油通路进行详细说明。需要说明的是，以下实施例中的上、下等方位词语的描述均以实施例1中的摆放
位置为参照。
[0055] 参见图1至图4，本发明的压缩机中，上支架4包括顺次连通的上端部4a、中间部4b和下端部4c；上端部4a的内侧壁与动涡旋盘2之间设置有储油腔27，其中，储油腔27与第一背压腔21为同一部件；中间部4b的内侧壁与曲轴7之间设置有第一通道23，第一通道
23与储油腔27连通；上轴承5设置在下端部4c中，上轴承5的上端面与中间部4b的下端面之间设置有第二通道24，第二通道24与第一通道23连通；下端部4c的内侧壁上沿轴向(竖直方向)开设有一个或多个第一油槽4d，第一油槽4d与第二通道24连通，且第一油槽
4d与回油部件6相连通。
[0056] 需要说明的是，第一油槽4d与回油部件6可通过不同的方式相连通。
[0057] 上述的压缩机中，进入储油腔27中的润滑油可通过如下通路进行回油：储油腔27中的润滑油经第一通道23后流入第二通道24，然后再进入到第一油槽4d中；由于第一油槽4d与回油部件6相连通，因此，流入到第一通道23中的润滑油最终进入到回油部件6中，通过回油部件6流回压缩机底部的油池中。
[0058] 上述回油通路改善了上轴承5的润滑性能，减小了上轴承5与上支架4的下端部4c之间的动
摩擦力，同时，降低了上轴承5的
温度，提高了压缩机的工作效率和使用寿命；
并且，该回油通路增加了回油的通畅性，避免了大量的冷冻润滑油进入压缩机泵体，提高了压缩机的制冷性能。
[0059] 较佳地，本发明的压缩机中，第二通道24的高度(上轴承5与中间部4b的下端面之间的距离)小于或等于5mm。该方式既可形成油路通道，保证了回油的通畅性，同时又避免了由于轴承座底面加工
质量问题而影响轴承的运转，防止了轴承滚珠在工作过程中存在卡住、运转不良的现象，从而降低了轴承在运转过程中的功耗，提高了其使用寿命。
[0060] 如图2和图3所示，在上支架4中，上端部4a的内径大于中间部4b的内径，上端部4a的内径小于下端部4c的内径。上端部4a的内径大于中间部4b的内径时，更有利于储油腔27存储润滑油；而下端部的内径较大时，方便了上轴承5的装配。
[0061] 参见图2，第一油槽4d中沿径向设置有回油通孔4e；回油部件6设置在下端部4c上；回油部件6与回油通孔4e相连通，第一油槽4d通过回油通孔4e与回油部件6相连通。该方式中，流入到第一油槽4d中的润滑油通过回油通孔4e流入回油部件6，再通过回油部件6流回压缩机底部的油池中。
[0062] 参见图1和图4，本发明的压缩机中，还包括止推板15；止推板15设置在上轴承的下方；止推板15与上轴承5的下端面之间设置有第三通道29；上轴承5上设置有轴承间隙通道5a；轴承间隙通道5a的一端与第一通道23相连通，另一端与第三通道29相连通；第三通道29与第一油槽4d相连通；第三通道29与回油部件6连通。在该实施方式中，储油腔27中的润滑油可通过如下路径进行回油：储油腔27中的润滑油经第一通道23流入第二通道24和轴承间隙通道5a，流入第二通道24的润滑油可按照前述方式进行回油，而流入轴承间隙通道5a的润滑油则流入第三通道29，由于第三通道29与回油部件6连通，因此，流入轴承间隙通道5a的润滑油最终流入回油部件6，通过回油部件6流回压缩机底部的油池中。该回油通路保证了上轴承5内部的充分润滑，进一步降低了上轴承5的温度，同时能够实现顺利回油。
[0063] 同样的，第三通道29与回油部件6也可通过不同的方式相连通。
[0064] 作为一种可实施方式，第三通道29通过第一油槽4d和回油通孔4e与回油部件6连通。在该实施例中，第三通道29中的润滑油先流入第一油槽4d，再通过回油通孔4e流入回油部件6，最终通过回油部件6流回压缩机底部的储油池中。
[0065] 如图1和图4所示，止推板15上开设有第二油槽15a，且第二油槽和第三通道29连通。第二油槽15a可用于储存少量的润滑油，进一步保证了上轴承5的充分润滑。
[0066] 参见图5，作为另一种可实施方式，止推板15上开设有相互连通的轴向开孔15b和径向开孔15c；回油部件6设置在止推板15的一侧；轴向开孔15b与第二油槽15a相连通，径向开孔15c与回油部件6连通。在该实施方式中，第一油槽4d通过第三通道29、第二油槽15a、轴向开孔15b及径向开孔15c与回油部件6连通；第三通道29通过第二油槽15a、轴向开孔15b及径向开孔15c与回油部件6连通。该实施方式中，第三通道29中的润滑油流入第二油槽15a，然后流入轴向开孔15b，再流入径向开孔15c，最后流入回油部件6，通过回油部件6流回压缩机底部的油池中；第一油槽4d中的润滑油流入第三通道29，然后按照以上方式进行回油。
[0067] 其中，轴向开孔15b和径向开孔15c分别指沿着止推板的竖直方向和
水平方向的开孔，并以图1中压缩机的摆放位置为参照，下同。
[0068] 参见图6，作为另一种可实施方式，止推板15上开设有轴向开孔15b；回油部件6设置在止推板15上；轴向开孔15b的一端与第二油槽15a相连通，轴向开孔15b的另一端与回油部件6连通。该实施方式中，第一油槽4d通过第三通道29、第二油槽15a及轴向开孔15b与回油部件6连通，第三通道通过第二油槽15a及轴向开孔15b与回油部件6连通。该实施方式中，第三通道29中的润滑油流入第二油槽15a，然后流入轴向开孔15b，最后流入回油部件6，通过回油部件6流回压缩机底部的油池中；第一油槽4d中的润滑油流入第三通道29，然后按照以上方式进行回油。
[0069] 参见图7，作为另一种可实施方式，止推板15的内侧壁与曲轴7之间设置有第四通道26；止推板15上开设有径向开孔15c，径向开孔15c的一端与第二油槽15a相连通，径向开孔15c的另一端与第四通道26连通；回油部件6设置在止推板15的下方，回油部件6与第四通道26相连通。该实施方式中，第一油槽通过第三通道29、第二油槽15a、径向开孔15c及第四通道26与回油部件6连通，第三通道29通过第二油槽15a、径向开孔15c及第四通道26与回油部件6连通。该实施方式中，第三通道29中的润滑油流入第二油槽15a，经径向开孔15c后流入第四通道26，最后流入回油部件6，通过回油部件6流回压缩机底部的油池中；第一油槽4d中的润滑油流入第三通道29，然后按照以上方式进行回油。
[0070] 本发明的压缩机，通过回油通路的设置，增加了对压缩机中运转部件的润滑作用及回油的通畅性，提高了压缩机的工作效率和使用寿命。
[0071] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明
专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干
变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附
权利要求为准。
