技术领域
[0001] 本实用新型涉及钢管上料设备技术领域，尤其是一种钢管倒角机自动上料装置。
背景技术
[0002] 钢管在加工过程中，需要进行定长切断工序，钢管两端在切断后，会产生毛刺和棱角，会影响后续的加工，如贮油缸的生产等，毛刺和棱角也会在工人操作过程中，伤到工人的手，因此需要采用倒角机去除毛刺和棱角，而现有的倒角机上料机构，并不能很好的控制上料机构上的钢管实现逐一上料，从而影响倒角机后续的倒角工序，而采用手工一个一个的上料，其工作效率较低。
[0003] 因此，业内人士进行了改进，例如，中国
专利公开的一种倒角机上料机构，专利号为：201821633773.3，包括斜向下的左侧
挡板和右侧挡板，左侧挡板和右侧挡板之间设置有上料板，上料板的上端为进料口，下端为出料口，出料口处设置有竖向挡板，竖向挡板的下端铰接有第一连板，第一连板的下端斜向上设置有第二连板，第二连板靠近出料口的一端设置有与钢管相配合的弧形槽，竖向挡板的上端通过
水平支杆与上料机构的左侧相连；出料口下端的两侧设置有下料侧挡板，下料侧挡板靠近上料板的一侧设置有第一下料挡板，另一侧设置有第二下料挡板，第二下料挡板的上端设置有竖向的立杆，立杆上设置有斜向上的上挡板，上挡板位于出料口的上方；水平支杆的左端与上料机构左侧的立杆上端相连，右端与竖向挡板的上端相连；弧形槽的开口朝向远离第一连板的一侧，且弧形槽的角度小于90度；出料口下方的两侧设置有用于夹持输送钢管的夹持机构，竖向挡板和第二下料挡板的下端均位于夹持机构夹具的上方。
[0004] 可是，上述方案存在的问题是：(1)第一根钢管首先经进料口到达出料口，推动第二连板沿竖向挡板下端向外旋转，第一根钢管下移后，第二连板回转，从而挡住后续的钢管，可是，当第一钢管完成工作之后，后续被挡住的第二钢管或更多的钢管将难以继续按照第一钢管的方式继续下移，因为第一钢管下落时是通过自身重
力的作用下推动第二连板，才能做到第二连板回转时挡住后续的钢板，而后续已经被挡住的钢管在没有外力的作用下是难以再进行下移的；(2)由于夹具是通过夹紧
液压缸进行推动的，当钢管下移时，钢管下移的速度将会很快，就算第一夹持机构和第二夹持机构如何紧密配合，也难以做到能够夹住每个下达的钢管，一旦其中的一些钢管没被夹住，将会引发安全隐患；(3)夹住下移的钢管送至倒角机构的刀具处进行倒角，倒角完成后，第一夹持机构和第二夹持机构复位，在此过程中，由于第一夹持机构和第二夹持机构上缺乏移动、升降或旋转的机构，夹住钢管后，是难以将钢管移至倒角机构的刀具处的，其中的一个方法是，通过外部的机构将整个装置进行移动，直至将钢管移动至倒角机构的刀具处，不过，该做法不仅存在一定的安全隐患，而且，人力支出较大，生产效率降低。
发明内容
[0005] 针对
现有技术的不足，本实用新型提供一种钢管倒角机自动上料装置，该装置通过简单的结构设计，能够有效解决上述背景技术所提出的问题。
[0006] 本实用新型的技术方案为：
[0007] 一种钢管倒角机自动上料装置，其特征在于：它包括立柱，所述立柱的顶部设置有落料机构，所述立柱的右侧从左至右依次设置有第一夹紧机构和第二夹紧机构，所述第一夹紧机构和第二夹紧机构的前侧设置有移动升降机构。
[0008] 进一步的，所述落料机构包括落料壳和挡板，所述立柱的顶面
焊接有落料壳，所述落料壳的顶面和左右侧面均设有开口，所述落料壳的右侧面设置有挡板，所述挡板的高度大于落料壳的高度，所述落料壳内整齐摆放有若干条钢管。
[0009] 进一步的，所述落料壳与水平面之间的夹角为30-45°，所述落料壳的高度为钢管内径高度的三分之二；钢管放置在落料壳内后，钢管的顶部部分凸出落料壳的顶部。
[0010] 进一步的，所述第一夹紧机构包括第一电动滑台、第一升降柱、第一
气缸和第一夹头，所述第一电动滑台平行放置在地面上，所述第一电动滑台的顶面通过滑
块固接有第一升降柱，所述第一升降柱的顶面中部固接有第一气缸，所述第一气缸上的
推杆端焊接有第一夹头。
[0011] 进一步的，所述第二夹紧机构包括第二电动滑台、第二升降柱、第二气缸和第二夹头，所述第二电动滑台平行放置在地面上，所述第二电动滑台与第一电动滑台平行设置，所述第二电动滑台的顶面通过滑块固接有第二升降柱，所述第二升降柱的顶面中部固接有第二气缸，所述第二气缸上的推杆端焊接有第二夹头。
[0012] 进一步的，所述第一夹头和第二夹头的内侧均设置有与钢管相配合的弧形槽，所述弧形槽的内侧粘接有一层缓冲胶垫层。
[0013] 进一步的，所述移动升降机构包括固定座、三轴
同步带模组、
铁条和凸条，所述固定座平行放置在地面上，所述固定座的顶面固定安装有三轴同步带模组，所述三轴同步带模组包括有X轴同步带、Y轴同步带和Z轴同步带，所述Z轴同步带的内侧通过滑块焊接有铁条，所述铁条远离Z轴同步带的一端焊接有凸条，所述凸条与铁条垂直设置，所述凸条的方向向上；凸条的作用在于：对钢管进行限位。
[0014] 本实用新型的工作原理为：工作时，人工将若干个钢管放置在落料壳上，钢管刚好被挡板挡住，此时，启动三轴同步带模组，X轴同步带动Y轴同步带和Z轴同步带左移至落料壳的正对面，接着，Z轴同步带带动铁条上移，刚好对准第一条钢管凸出部分的通孔处，接着，Y轴同步带带动Z轴同步带前移，将铁条和凸条插入钢管中，铁条插入后，Z轴同步带带继续动铁条上移，此时，第二钢管刚好落在第一钢管的
位置上，接着，X轴同步带动Y轴同步带和Z轴同步带右移，移动至第一夹紧机构和第二夹紧机构之间，此时，将同时启动第一升降柱和第二升降柱，使得第一夹头和第二夹头刚好对准钢管，接着，同时启动第一气缸和第二气缸，通过第一夹头和第二夹头的相互配合将钢管夹紧，最后，同时启动第一电动滑台和第二电动滑台，将夹住的钢管移动至倒角机构的刀具处进行倒角，倒角完成后，取下钢管，第一夹紧机构和第二夹紧机构回到原来的地方，再进行下一个钢管的下料，从而实现钢管的逐一上料。
[0015] 需要指出的是：本实用新型中电动滑台、气缸、升降和三轴同步带模组均为现有技术，其控制技术和
计算机程序显然也是现有技术，本实用新型的使用必然需要运用到上述各个设备的
硬件结构和控制
软件，但均为市面有售的现成产品，对于本技术领域的普通技术人员来说，根据本文记载以及现有技术可以顺利实施本技术方案。
[0016] 本实用新型的有益效果为：本实用新型实用性强，通过设有落料机构、夹紧机构和移动升降机构，不仅能够让钢管逐一下料，下料过程不需任何人工，而且，钢管被移动至夹紧机构时，钢管能够定住，让夹具有充分的时间夹住钢管，避免出现安全隐患，另外，通过设有电动滑台，便于将钢管移动至倒角机构的刀具处，进而提高生产效率，值得推广。
附图说明
[0017] 图1为本实用新型的结构示意图(正视图)；
[0018] 图2为本实用新型的俯视图；
[0019] 图3为铁条的示意图。
[0020] 图中，1、立柱；2、落料机构；3、第一夹紧机构；4、第二夹紧机构；5、移动升降机构；6、落料壳；7、挡板；8、钢管；9、第一电动滑台；10、第一升降柱；11、第一气缸；12、第一夹头；
13、第二电动滑台；14、第二升降柱；15、第二气缸；16、第二夹头；17、弧形槽；18、固定座；19、铁条；20、凸条；21、X轴同步带；22、Y轴同步带；23、Z轴同步带。
具体实施方式
[0021] 下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
[0022] 如图1-3所示，一种钢管倒角机自动上料装置，它包括立柱1，所述立柱1的顶部设置有落料机构2，所述立柱1的右侧从左至右依次设置有第一夹紧机构3和第二夹紧机构4，所述第一夹紧机构3和第二夹紧机构4的前侧设置有移动升降机构5。
[0023] 所述落料机构2包括落料壳6和挡板7，所述立柱1的顶面焊接有落料壳6，所述落料壳6的顶面和左右侧面均设有开口，所述落料壳6的右侧面设置有挡板7，所述挡板7的高度大于落料壳6的高度，所述落料壳6内整齐摆放有若干条钢管8。
[0024] 所述落料壳6与水平面之间的夹角为30-45°，所述落料壳6的高度为钢管8内径高度的三分之二。
[0025] 所述第一夹紧机构3包括第一电动滑台9、第一升降柱10、第一气缸11和第一夹头12，所述第一电动滑台9平行放置在地面上，所述第一电动滑台9的顶面通过滑块固接有第一升降柱10，所述第一升降柱10的顶面中部固接有第一气缸11，所述第一气缸11上的推杆端焊接有第一夹头12。
[0026] 所述第二夹紧机构4包括第二电动滑台13、第二升降柱14、第二气缸15和第二夹头16，所述第二电动滑台13平行放置在地面上，所述第二电动滑台13与第一电动滑台9平行设置，所述第二电动滑台13的顶面通过滑块固接有第二升降柱14，所述第二升降柱14的顶面中部固接有第二气缸15，所述第二气缸15上的推杆端焊接有第二夹头16。
[0027] 所述第一夹头12和第二夹头16的内侧均设置有与钢管8相配合的弧形槽17，所述弧形槽17的内侧粘接有一层缓冲胶垫层。
[0028] 所述移动升降机构5包括固定座18、三轴同步带模组、铁条19和凸条20，所述固定座18平行放置在地面上，所述固定座18的顶面固定安装有三轴同步带模组，所述三轴同步带模组包括有X轴同步带21、Y轴同步带22和Z轴同步带23，所述Z轴同步带23的内侧通过滑块焊接有铁条19，所述铁条19远离Z轴同步带23的一端焊接有凸条20，所述凸条20与铁条19垂直设置，所述凸条20的方向向上。
[0029] 本
实施例中所述三轴同步带模组采用的是深圳金玖精磨机电有限公司生产的一种型号为HK100三轴滑台模组。
[0030] 本实施例中所述第一电动滑台和第二电动滑台均采用的是东莞市泰尔自动化设备有限公司生产的一种型号为SC50-BD90电动滑台。
[0031] 本实施例中所述第一气缸和第二气缸均采用的是东莞市长信行
气动设备有限公司生产的一种型号为L-CDQ2B32-25+25DZ-XC11的双行程单杆型气缸。
[0032] 本实施例中所述第一升降柱和第二升降柱均采用的是四川鸿
门科技有限公司生产的一种型号为219升降柱。
[0033] 上述实施例和
说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。
