技术领域
[0001] 本
发明属于电动
汽车技术领域，具体地说，本发明涉及一种车身骨架侧围总成。
背景技术
[0002] 电动汽车作为一种新
能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车
蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。
[0003] 现有电动汽车车身骨架上的侧围总成是采用
钢板
冲压成型，成型工艺复杂，成本高，制成的侧围总成重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求。
发明内容
[0004] 本发明旨在至少解决
现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种电动汽车的车身骨架侧围总成，目的是满足整车轻量化要求。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：车身骨架侧围总成，包括A柱总成、
B柱总成和
C柱总成，所述A柱总成包括A柱支柱以及从A柱支柱开始延伸至所述C柱总成且与所述B柱总成和C柱总成连接的顶边梁，顶边梁采用
铝型材制成且内部具有空腔。
[0006] 所述顶边梁包括由多个
侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋，第一加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0007] 所述顶边梁具有依次连接的第一顶梁侧壁、第二顶梁侧壁、第三顶梁侧壁、第四顶梁侧壁、第五顶梁侧壁、第六顶梁侧壁和第七顶梁侧壁，第一顶梁侧壁和第二顶梁侧壁用于与外饰件连接，所述B柱总成与第三顶梁侧壁和第四顶梁侧壁连接，所述C柱总成与第三顶梁侧壁连接，第七顶梁侧壁用于与前挡
风玻璃和顶盖总成连接。
[0008] 所述第五顶梁侧壁相对于所述第七顶梁侧壁为倾斜设置，第五顶梁侧壁与第七顶梁侧壁之间的夹
角为锐角。
[0009] 所述第五顶梁侧壁为向下朝向所述第七顶梁侧壁的内侧下方倾斜延伸，第五顶梁侧壁与所述第六顶梁侧壁之间的夹角为钝角。
[0010] 所述顶边梁还具有位于所述第一顶梁侧壁和所述第七顶梁侧壁之间且朝向第七顶梁侧壁上方凸出的凸筋，凸筋与第一顶梁侧壁和第七顶梁侧壁连接。
[0011] 所述顶边梁内部具有十字加强筋，十字加强筋将顶边梁的内腔分隔成四个独立的空腔。
[0012] 所述十字加强筋与所述第二顶梁侧壁、所述第三顶梁侧壁、所述第四顶梁侧壁、所述第六顶梁侧壁和所述第七顶梁侧壁连接。
[0013] 所述A柱支柱采用铝型材制成且内部具有空腔。
[0014] 所述A柱支柱包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋，第二加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0015] 所述A柱支柱具有依次连接的第一A柱侧壁、第二A柱侧壁、第三A柱侧壁、第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁，第一A柱侧壁与第三A柱侧壁相对设置，第二A柱侧壁与第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁相对设置且与第六A柱侧壁相平行。
[0016] 所述第一A柱侧壁和所述第三A柱侧壁相平行。
[0017] 所述第二A柱侧壁与所述第一A柱侧壁和所述第三A柱侧壁相垂直，第二A柱侧壁与所述第六A柱侧壁相平行。
[0018] 所述第四A柱侧壁相对于所述第二A柱侧壁为倾斜设置，第四A柱侧壁与所述第三A柱侧壁之间的夹角为钝角。
[0019] 所述第五A柱侧壁朝向所述第六A柱侧壁的外侧延伸形成
门洞止口边。
[0020] 所述第五A柱侧壁与所述第六A柱侧壁相垂直，第五A柱侧壁的一端在第六A柱侧壁的内侧与所述第四A柱侧壁连接，另一端位于第六A柱侧壁与所述B柱总成之间。
[0021] 所述A柱总成还包括设置于所述A柱支柱上且用于安装
紧固件的套筒
螺母。
[0022] 所述A柱支柱具有让所述套筒螺母插入的安装孔，套筒螺母与安装孔为
过盈配合。
[0023] 所述A柱总成还包括与所述A柱支柱和所述顶边梁连接的A柱连接结构。
[0024] 所述A柱连接结构包括A柱连接梁以及与A柱连接梁连接且为相对设置的A柱连接内板和A柱连接外板，A柱连接外板位于A柱连接内板的外侧。
[0025] 所述A柱连接梁与所述A柱支柱的上端垂直连接且朝向A柱支柱的前方延伸，所述顶边梁的一端与A柱连接梁连接，另一端与所述C柱总成连接。
[0026] 所述A柱连接外板与所述A柱连接梁、所述顶边梁和所述A柱支柱连接。
[0027] 所述A柱连接内板与所述A柱连接梁、所述顶边梁和所述A柱支柱连接。
[0028] 所述A柱连接外板和所述A柱连接内板具有安装翼
子板的安装孔。
[0029] 所述A柱连接外板和所述A柱连接内板具有
定位孔，定位孔位于所述安装孔的上方。
[0030] 所述B柱总成包括与所述顶边梁连接的B柱支柱和与B柱支柱连接的B柱加强梁，B柱支柱和B柱加强梁采用铝型材制成且内部具有空腔。
[0031] 所述B柱支柱主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第三加强筋，第三加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0032] 所述B柱加强梁主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第四加强筋，第四加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0033] 所述B柱支柱主要包括由四个侧壁包围形成的第一B柱管体和设置于第一B柱管体内的第三加强筋，第三加强筋将第一B柱管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0034] 所述第三加强筋设有两个，所述B柱支柱的横截面为目字形。
[0035] 所述B柱加强梁主要包括由六个侧壁包围形成的第二B柱管体和设置于第二B柱管体内的第四加强筋，第四加强筋将第二B柱管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0036] 所述B柱支柱包括与所述第一B柱管体连接的第一延伸部，所述B柱加强梁包括与所述第二B柱管体连接的第二延伸部，第一延伸部与第二延伸部之间具有间距且该间距形成让
门槛梁总成嵌入的定位槽。
[0037] 所述C柱总成包括与所述顶边梁连接的C柱支柱，C柱支柱采用铝型材制成且内部具有空腔。
[0038] 所述C柱支柱主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋，第五加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0039] 所述C柱支柱主要包括由四个侧壁包围形成的矩形空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋，第五加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
[0040] 所述第五加强筋设有一个，所述C柱支柱的横截面为日字形。
[0041] 所述C柱总成还包括与所述顶边梁和所述C柱支柱连接的C柱连接板。
[0042] 所述C柱总成还包括与所述C柱支柱和所述B柱总成连接的第一
支撑梁，第一支撑梁位于所述顶边梁的下方，第一支撑梁采用铝型材制成。
[0043] 所述C柱总成还包括与所述C柱支柱连接且位于所述第一支撑梁下方的第二支撑梁，第二支撑梁采用铝型材制成。
[0044] 所述第一支撑梁和所述第二支撑梁相平行。
[0045] 所述的车身骨架侧围总成还包括门槛梁总成，门槛梁总成包括门槛梁本体，门槛梁本体采用铝型材制成且内部具有空腔。
[0046] 所述门槛梁本体内设有用于将门槛梁本体内部分割成一组腔体的第六加强筋。
[0047] 所述门槛梁本体上部设有中空的凸起，凸起与门槛梁本体为一体结构。
[0048] 所述门槛梁总成还包括设置于所述门槛梁本体内部且用于固定电池的电池固定结构，电池固定结构包括螺母板安装条和设在螺母板安装条上的电池安装螺母板，螺母板安装条固定在门槛梁本体的
底板上，底板上设有与电池安装螺母板上的螺孔相对应的通孔。
[0049] 所述门槛梁本体的两端均设有封板。
[0050] 所述门槛梁本体一端与所述A柱总成连接，门槛梁本体另一端与所述B柱总成连接。
[0051] 所述门槛梁本体的凸起上设有下部止口，凸起一端设有用于与所述A柱总成上所设的侧止口相连的止口连接板。
[0052] 本发明的车身骨架侧围总成，采用中空的铝型材制作，整体重量小、强度高，碰撞安全性能更优，有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程；而且贯穿设置的顶边梁采用铝型材制成，结构简单，
刚度好，提高了侧围总成的刚度性能。
附图说明
[0053] 本
说明书包括以下附图，所示内容分别是：
[0054] 图1是车身骨架侧围总成的结构示意图；
[0055] 图2是A柱总成的结构示意图；
[0056] 图3是顶边梁的结构示意图；
[0057] 图4是顶边梁的横截面示意图；
[0058] 图5是A柱支柱的结构示意图；
[0059] 图6是图5中A-A剖视图；
[0060] 图7是图5中B-B剖视图；
[0061] 图8是A柱连接外板的结构示意图；
[0062] 图9是B柱总成的结构示意图；
[0063] 图10是B柱总成的主视图；
[0064] 图11是图10中C-C剖视图；
[0065] 图12是图9中D处放大图；
[0066] 图13是B柱立柱与顶边梁连接处的放大图；
[0067] 图14是C柱总成的结构示意图；
[0068] 图15是C柱支柱的横截面示意图；
[0069] 图16是门槛梁总成的结构示意图；
[0070] 图17是门槛梁总成的分解示意图；
[0071] 图18是门槛梁总成的主视图；
[0072] 图19是图18中E-E剖视图；
[0073] 图20是图18中F-F剖视图；
[0074] 图21是门槛梁总成的横截面示意图；
[0075] 图22是电池安装螺母板安装放大示意图；
[0076] 图23是B柱总成与顶边梁和门槛梁总成的装配图；
[0077] 图24是车身骨架侧围总成后部区域的结构示意图；
[0078] 图25是车身骨架侧围总成的主视图；
[0080] 图27是锁扣安装板的结构示意图；
[0081] 图28是车门锁扣安装装置的主视图；
[0082] 图29是图28中G-G剖视图。
[0083] 图30是车门锁扣安装装置的分解示意图；
[0084] 图中标记为：
[0085] 1、第一封板；2、第二封板；3、第三封板；
[0086] 4、A柱总成；401、A柱支柱；402、A柱连接外板；403、A柱连接梁；404、顶边梁；405、前支撑梁；406、前加强梁；407、第一顶梁侧壁；408、第二顶梁侧壁；409、第三顶梁侧壁；410、第四顶梁侧壁；411、第五顶梁侧壁；412、第六顶梁侧壁；413、第七顶梁侧壁；414、凸筋；415、第一加强筋；416、第一A柱侧壁；417、第二A柱侧壁；418、第三A柱侧壁；419、第四A柱侧壁；420、第五A柱侧壁；421、第六A柱侧壁；422、第二加强筋；423、套筒螺母；424、翼子板安装孔；425、定位孔；
[0087] 5、B柱总成；501、B柱支柱；502、B柱加强梁；503、第一B柱管体；504、第一延伸部；505、第二B柱管体；506、第二延伸部；507、第三加强筋；508、第四加强筋；509、第一安装面；
510、第二安装面；
[0088] 6、C柱总成；601、C柱支柱；602、第五加强筋；603、C柱连接板；604、第一支撑梁；605、第二支撑梁；
[0089] 7、门槛梁总成；701、门槛梁本体；702、举升固定架；703、螺母板安装条；704、电池安装螺母板；705、
铆钉；706、后封板；707、前封板；708、止口连接板；
[0090] 8、车门锁扣安装装置；801、锁扣安装板；802、锁紧板；803、锁扣螺母板；
[0091] 9、门洞止口总成；91、门下止口；92、门后止口；93、门前止口；94、侧围前止口；95、门上止口；
[0092] 10、后加强梁。
具体实施方式
[0093] 下面对照附图，通过对
实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
[0094] 如图1所示，本发明提供了一种车身骨架侧围总成，适于电动汽车，包括A柱总成4、B柱总成5、C柱总成6和门槛梁总成7。如图2所示，A柱总成4包括A柱支柱401以及从A柱支柱401开始延伸至C柱总成6且与B柱总成5和C柱总成6连接的顶边梁404，即顶边梁404为沿侧围总成的整个长度方向延伸设置，顶边梁404并采用铝型材制成且内部具有空腔。
[0095] 具体地说，如图1和图2所示，顶边梁404为位于侧围总成顶部的构件，门槛梁总成7为位于侧围总成底部的构件，顶边梁404和门槛梁总成7与A柱支柱401、B柱总成5和C柱总成6连接构成侧围总成的主体结构。顶边梁404的材质为铝型材，通过原材料挤出成型，然后将具有成型出的空腔结构的管材按照车身设计形状折弯，即可形成顶边梁404。如图3和图4所示，顶边梁404包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋
415，第一加强筋415将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，采用铝型材制成的顶边梁
404的刚度好、重量轻，使A柱总成4满足整车轻量化要求。
[0096] 顶边梁404为等截面梁，其横截面结构如图4所示，顶边梁404具有依次连接的第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409、第四顶梁侧壁410、第五顶梁侧壁411、第六顶梁侧壁412和第七顶梁侧壁413。第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408用于安装电动汽车车身的外饰件，车身顶部的外饰件可以通过紧固件和/或卡接的方式安装到顶边梁404上，方便拆装。B柱总成5与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接，C柱总成6与第三顶梁侧壁409连接，第七顶梁侧壁413用于安装前
挡风玻璃和顶盖总成，第六顶梁侧壁412用于安装车身骨架顶部的其它梁体，如前风挡下横梁、前顶横梁、顶盖中横梁和后顶横梁，前挡风玻璃安装在前风挡下横梁和前顶横梁上，顶盖总成安装在前顶横梁、顶盖中横梁和后顶横梁上。
[0097] 在车身骨架上，具有两个侧围总成，两个侧围总成的顶边梁404分别前挡风玻璃和顶盖总成的一端对前挡风玻璃和顶盖总成提供支撑，因此作为顶边梁404的顶壁的第七顶梁侧壁413的宽度方向与X向相平行。如图4所示，第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410作为顶边梁404的底壁部分且与第七顶梁侧壁413为相对设置，第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412分别位于第七顶梁侧壁413的一侧且朝向第七顶梁侧壁413的同一侧延伸，第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412为相对设置，第二顶梁侧壁408和第五顶梁侧壁411为相对设置。
[0098] 作为优选的，如图4所示，第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412作为顶边梁404位于
驾驶室一侧的侧壁，第六顶梁侧壁412相对于大致呈
水平状态的第七顶梁侧壁413为竖直设置，第六顶梁侧壁412与第七顶梁侧壁413之间的夹角大致为90度，第五顶梁侧壁411相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁413为倾斜设置，第五顶梁侧壁411与第七顶梁侧壁413之间的夹角为锐角，而且第五顶梁侧壁411为向下朝向第七顶梁侧壁413的内侧下方倾斜延伸，第五顶梁侧壁411与第六顶梁侧壁412之间的夹角为钝角，第五顶梁侧壁411的上端与第六顶梁侧壁412的下端连接，第五顶梁侧壁411的下端偏向第三顶梁侧壁409。顶边梁404的第五顶梁侧壁411位于乘员的头部上方，而将第五顶梁侧壁411设置成相对于乘员头部为朝向外侧下方倾斜延伸的，从而可以提高车内乘员头部空间，提高乘坐舒适性。
[0099] 作为优选的，如图4所示，顶边梁404的相连接的两个顶梁侧壁之间为圆弧过渡连接，第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408为V形布置，第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410为V形布置，第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410相对于呈水平状态的第七顶梁侧壁413均为倾斜设置，第一顶梁侧壁407与第二顶梁侧壁408之间的夹角为钝角，第二顶梁侧壁408与第三顶梁侧壁409之间的夹角为钝角，第三顶梁侧壁409与第四顶梁侧壁410之间的夹角为钝角，第四顶梁侧壁410与第五顶梁侧壁411之间的夹角为钝角。
[0100] 作为优选的，如图4所示，顶边梁404还具有位于第一顶梁侧壁407和第七顶梁侧壁413之间且朝向第七顶梁侧壁413的外侧上方凸出的凸筋414，凸筋414与第一顶梁侧壁407的端部和第七顶梁侧壁413的端部连接，凸筋414的宽度较小，凸筋414与顶边梁404的七个顶梁侧壁使顶边梁404的横截面形成封闭环形结构。顶边梁404上设置凸出的凸筋414，可以增大顶边梁404的尺寸，提高顶边梁404整体的刚度。
[0101] 作为优选的，如图4所示，顶边梁404的内部还具有一个第一加强筋415，第一加强筋415优选为横截面为十字形的十字加强筋，十字加强筋使顶边梁404内部形成四个独立的空腔。第一加强筋415在周向上具有四个端部，第一加强筋415的第一端与第二顶梁侧壁408连接，第二端在第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410的连接处与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接，第三端在第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412的连接处与第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412连接，第四端与第七顶梁侧壁413连接。
[0102] 作为优选的，A柱支柱401采用铝型材制成且内部具有空腔。如图2所示，A柱支柱401为竖直设置，A柱支柱401的上端通过A柱连接结构与顶边梁404的前端连接，下端与门槛梁总成7的前端连接。如图5所示，A柱支柱401包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋422，第二加强筋422将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第二加强筋422一体挤出成型。采用铝型材制成的A柱支柱401的刚度好、重量轻，使A柱总成4满足整车轻量化要求。
[0103] A柱支柱401基本为等截面梁，其横截面结构如图6所示，A柱支柱401具有依次连接的第一A柱侧壁416、第二A柱侧壁417、第三A柱侧壁418、第四A柱侧壁419、第五A柱侧壁420和第六A柱侧壁421，第一A柱侧壁416与第三A柱侧壁418为相对设置，第二A柱侧壁417与第四A柱侧壁419、第五A柱侧壁420和第六A柱侧壁421为相对设置，第二A柱侧壁417并与第六A柱侧壁421相平行。第一A柱侧壁416作为A柱支柱401位于驾驶室一侧的侧壁，第一A柱侧壁416用于安装仪表台和车门等部件，因此第一A柱侧壁416的宽度方向与Y向相平行、长度方向与Z向相平行。
[0104] 作为优选的，如图6所示，第一A柱侧壁416和第三A柱侧壁418相平行，第二A柱侧壁417与第一A柱侧壁416和第三A柱侧壁418相垂直，第二A柱侧壁417与第六A柱侧壁421相平行。第二A柱侧壁417和第六A柱侧壁421的宽度方向与X向相平行、长度方向与Z向相平行。第三A柱侧壁418的宽度小于第一A柱侧壁416的宽度，第六A柱侧壁421的宽度小于第二A柱侧壁417的宽度，第四A柱侧壁419相对于第二A柱侧壁417为倾斜设置，第四A柱侧壁419与第三A柱侧壁418之间的夹角为钝角。第五A柱侧壁420与第六A柱侧壁421相垂直，第五A柱侧壁
420的一端在第六A柱侧壁421的内侧与第四A柱侧壁419连接，另一端位于第六A柱侧壁421与B柱总成5之间，即第五A柱侧壁420的一部分位于空心管体内部，另一部分沿X向朝向空心管体的外侧伸出，第五A柱侧壁420朝向第六A柱侧壁421的外侧延伸的部分形成门洞止口边。
[0105] 作为优选的，如图6所示，A柱支柱401的内部还具有一个第二加强筋422，第二加强筋422优选为横截面为十字形的十字加强筋，十字加强筋使A柱支柱401内部形成四个独立的空腔。第二加强筋422在周向上具有四个端部，第二加强筋422的第一端与第一A柱侧壁416垂直连接，第二端与第二A柱侧壁417垂直连接，第三端与第三A柱侧壁418垂直连接，第四端与第五A柱侧壁420连接。
[0106] 作为优选的，如图7所示，A柱总成4还包括设置于A柱支柱401上且用于安装紧固件的套筒螺母423，紧固件为
螺栓，套筒螺母423的结构如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。A柱支柱401的第一A柱侧壁416和第三A柱侧壁418上设有让套筒螺母423插入的安装孔，套筒螺母423是通过
挤压的方式装入安装孔内，套筒螺母423并与安装孔为过盈配合。通过预先设置套筒螺母423，为安装其它部件提供方便，提高安装效率。
[0107] 如图1和图2所示，A柱总成4还包括与A柱支柱401和顶边梁404连接的A柱连接结构，A柱连接结构包括A柱连接梁403以及与A柱连接梁403连接且为相对设置的A柱连接内板(图中未示出)和A柱连接外板402，A柱连接外板402位于A柱连接内板的外侧。A柱连接梁403沿X向朝向A柱支柱401的前方延伸且两者的长度方向相垂直，A柱连接梁403的后端与A柱支柱401的上端
焊接连接，顶边梁404的前端与A柱连接梁403的前端焊接连接，顶边梁404的后端与C柱总成6焊接连接。A柱连接梁403优选为采用铝型材制成，A柱连接梁403为等截面梁，A柱连接梁403的横截面并为矩形，采用铝型材制成的A柱连接梁403的刚度好、重量轻，使A柱总成4满足整车轻量化要求。
[0108] 如图1和图2所示，A柱连接内板和A柱连接外板402采用铝板材制成，A柱连接内板和A柱连接外板402的结构基本相同，大致为三角形结构，A柱连接内板位于A柱连接外板402的内侧，A柱连接外板402与A柱连接梁403、顶边梁404和A柱支柱401的第三A柱侧壁418焊接连接，A柱连接内板与A柱连接梁403、顶边梁404和A柱支柱401的第一A柱侧壁416焊接连接，A柱连接内板和A柱连接外板402之间具有一定的间距，形成空腔，保证结构强度同时具有良好的侧碰吸能效果。
[0109] 如图8所示，A柱连接外板402和A柱连接内板具有一个定位孔425和一个用于安装翼子板的安装孔424，定位孔425是用于A柱连接外板402和A柱连接内板装配时起到定位作用，定位孔425并位于安装孔424的后侧斜上方。
[0110] 如图2所示，A柱总成4还包括设置于A柱连接梁403下方的前支撑梁405和设置于前支撑梁405下方的前加强梁406，A柱连接梁403和前支撑梁405相平行且两者沿同一方向朝向A柱支柱401的前侧延伸，前支撑梁405的后端与A柱支柱401焊接连接。前加强梁406为倾斜设置于前支撑梁405的下方，前加强梁406的上端与前支撑梁405焊接连接，下端与A柱支柱401焊接连接。A柱总成4的前支撑梁405用于为安装在车身骨架前舱内部件提供支撑，前加强梁406的设置可以提高前支撑梁405的支撑强度。
[0111] 如图1和图9所示，B柱总成5包括与顶边梁404连接的B柱支柱501和与B柱支柱501连接的B柱加强梁502，B柱支柱501和B柱加强梁502采用铝型材制成且内部具有空腔，B柱支柱501为竖直设置，B柱支柱501的上端与顶边梁404焊接连接，下端与门槛梁总成7的后端连接。如图11所示，B柱支柱501包括由多个侧壁包围形成的第一B柱管体503和设置于第一B柱管体503内的第三加强筋507，第三加强筋507将第一B柱管体503的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使第一B柱管体503和第三加强筋507一体挤出成型。B柱加强梁502主要包括由多个侧壁包围形成的第二B柱管体505和设置于第二B柱管体505内的第四加强筋508，第四加强筋508将第二B柱管体505的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使第二B柱管体505和第四加强筋508一体挤出成型。采用铝型材制成的B柱支柱501和B柱加强梁502的刚度好、重量轻，使B柱总成5满足整车轻量化要求，而且B柱加强梁502还可以提高B柱总成5的整体强度。
[0112] 第一B柱管体503为等截面梁，其横截面结构如图11所示，第一B柱管体503是由四个侧壁包围形成的空心管体，而且第一B柱管体503的横截面为矩形。第一B柱管体503的内部还设有两个第三加强筋507，第三加强筋507优选为横截面为一字形的加强筋，第三加强筋507的宽度方向与Y向相平行，第三加强筋507使第一B柱管体503的内腔分隔成三个独立的空腔，形成的B柱支柱501为横截面为目字形的梁体。
[0113] 第二B柱管体505也为等截面梁，其横截面结构如图11所示，第二B柱管体505是由六个侧壁包围形成的空心管体，而且第二B柱管体505的横截面为凸字形。第二B柱管体505的内部还设有一个第四加强筋508，第四加强筋508优选为横截面为一字形的加强筋，第四加强筋508的宽度方向与Y向相平行，第四加强筋508使第二B柱管体505的内腔分隔成大、小两个独立的空腔。
[0114] 如图1和图9所示，B柱加强梁502的长度小于B柱支柱501的长度，B柱加强梁502在B柱支柱501的后侧与B柱支柱501焊接连接，B柱加强梁502的下端并与门槛梁总成7焊接连接。B柱支柱501还包括与第一B柱管体503的下端连接的第一延伸部504，B柱加强梁502还包括与第二B柱管体505的下端连接的第二延伸部506，第一延伸部504与第二延伸部506之间在Y向上具有间距且该间距形成让门槛梁总成7嵌入的定位槽。第一B柱管体503的下端面和第二B柱管体505的下端面对齐，第一延伸部504为从第一B柱管体503的下端面开始向下延伸形成，第一延伸部504并与第一B柱管体503为一体成型，第二延伸部506为从第二B柱管体505的下端面开始向下延伸形成，第二延伸部506并与第二B柱管体505为一体成型。通过第一延伸部504和第二延伸部506相配合形成定位槽，便于在B柱总成5与门槛梁总成7装配时进行定位，使B柱总成5准确、快速的与门槛梁总成7插接，提高装配效率。
[0115] 由于顶边梁404的第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410为斜面，所以在B柱支柱501的上端设有让顶边梁404局部卡入的V形凹槽，B柱支柱501在V形凹槽处与顶边梁404焊接。如图12和图13所示，该V形凹槽为从B柱支柱501的顶面开始向下朝向B柱支柱501的内部凹入形成，且通过在铝型材上切割加工成型，V形凹槽的内壁包括呈V形布置的第一安装面
509和第二安装面510，第一安装面509和第二安装面510为斜平面，第一安装面509和第二安装面510的下端连接且两者之间的夹角小于180度。第一安装面509是与顶边梁404的第四顶梁侧壁410贴合，第二安装面510是与顶边梁404的第三顶梁侧壁409贴合。因此通过在B柱支柱501的上端设置V形凹槽与顶边梁404相配合，
接触面积大，便于在B柱总成5与顶边梁404装配时进行定位，使B柱总成5准确、快速的与顶边梁404对接，提高装配效率，提高B柱总成5与顶边梁404的连接强度和可靠性。
[0116] 如图1和图14所示，C柱总成6包括与顶边梁404连接的C柱支柱601，C柱支柱601采用铝型材制成且内部具有空腔。C柱支柱601为竖直设置，C柱支柱601的上端与顶边梁404焊接连接。如图15所示，C柱支柱601主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋602，第五加强筋602将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第五加强筋602一体挤出成型。采用铝型材制成的C柱支柱具有刚度好、重量轻的优点，使C柱总成6满足整车轻量化要求。
[0117] C柱支柱为等截面梁，其横截面结构如图15所示，C柱支柱包括由四个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋602，第五加强筋602设置一个，第五加强筋602优选为横截面为一字形的加强筋，第五加强筋602的宽度方向与Y向相平行，第五加强筋602使C柱支柱的内部形成两个独立的空腔，形成的C柱支柱为横截面为日字形的梁体。
[0118] 如图14所示，C柱总成6还包括与顶边梁404和C柱支柱601连接的C柱连接板603，C柱连接板603采用铝板材制成，C柱连接板603位于C柱支柱601的内侧(靠近驾驶室的一侧)，C柱连接板603的上端与顶边梁404的第六顶梁侧壁412焊接连接，C柱连接板603的下端与C柱支柱601的内侧面(靠近驾驶室一侧的侧面)焊接连接，C柱支柱601的上端面为与顶边梁404的第三顶梁侧壁409贴合的斜平面且与顶边梁404焊接连接，C柱连接板603提高C柱总成
6与顶边梁404的连接强度和可靠性。
[0119] 如图14所示，C柱总成6还包括与C柱支柱601和B柱总成5连接的第一支撑梁604以及C柱支柱601连接且位于第一支撑梁604下方的第二支撑梁605，第一支撑梁604位于顶边梁404的正下方，第一支撑梁604并与第二支撑梁605相平行，第一支撑梁604和第二支撑梁605均采用铝型材制成。第一支撑梁604为横置在C柱支柱601与B柱支柱501之间的梁体，第一支撑梁604的前端与B柱支柱501焊接连接，第一支撑梁604的后端与C柱支柱601焊接连接。第二支撑梁605的前端与B柱加强梁502焊接连接，第二支撑梁605的后端与C柱支柱601的下端焊接连接，第二支撑梁605优选为横截面为日字形的梁体。第一支撑梁604和与第二支撑梁605的设置可以提高C柱总成6的整体强度，提高C柱总成6与B柱总成5的连接强度和可靠性。
[0120] 如图24所示，本发明的车身骨架侧围总成还包括设置于第二支撑梁605下方的后加强梁10，后加强梁10并为倾斜设置于门槛梁总成7的上方，后加强梁10的上端与第二支撑梁605焊接连接，下端与B柱加强梁502焊接连接，第二支撑梁605位于门槛梁总成7的后侧斜上方，后加强梁10的设置可以提高C柱总成6的整体强度。
[0121] 如图16和图17所示，门槛梁总成7包括门槛梁本体701，门槛梁本体701为水平设置，门槛梁本体701的前端与A柱支柱401的下端焊接连接，门槛梁本体701的后端与B柱支柱501和B柱加强梁502焊接连接。如图19所示，门槛梁本体701包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第六加强筋，第六加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第六加强筋一体挤出成型。采用铝型材制成的门槛梁本体701具有刚度好、重量轻、侧碰吸能效果好的优点，使门槛梁总成7满足整车轻量化要求。
[0122] 如图16和图17所示，门槛梁本体701内部设有用于固定电池的电池固定结构。电池固定结构设置在门槛梁本体701的内部，相对传统设置在门槛梁本体701外部，结构稳定可靠，并且节省门槛梁下部空间。
[0123] 如图19和图20所示，门槛梁本体701内设有用于将门槛梁本体701内部分割成一组腔体的第六加强筋，第六加强筋为T形加强筋。电池固定结构设在门槛梁本体701最下方的腔体中，即安装在门槛梁的底板上。
[0124] 如图16和图17所示，门槛梁本体701的顶面设有中空的凸起，凸起与门槛梁本体701为一体成型，凸起用于插入由B柱总成5的第一延伸部504和第二延伸部506形成的定位槽中，第一B柱管体503和第二B柱管体505的下端面与凸起的顶面贴合，第一延伸部504和第二延伸部506分别与凸起的一个侧面贴合，第一延伸部504和第二延伸部506的下端面并与门槛梁本体701的顶面贴合，B柱总成5的下端结构与门槛梁本体701和凸起焊接连接。
[0125] 如图16和图17所示，门槛梁本体701的两端均设有封板，封板分别为前封板707和后封板706，两封板均为铝板，重量小。
[0126] 门槛梁本体701一端与A柱支柱401相连，门槛梁本体701另一端与B柱总成5相连，A柱支柱401和门槛梁本体701的下端均卡在凸起上，并通过焊接相连，连接可靠。门槛梁本体701的凸起上设有下部止口，并设在凸起一端设有用于与A柱支柱401上的侧止口相连的止口连接板708，提高止口的结构强度。
[0127] 如图19和图22所示，电池固定结构包括螺母板安装条703和设在螺母板安装条703上的电池安装螺母板704，螺母板安装条703固定在门槛梁本体701的底板上，底板上设有与电池安装螺母板704上的螺孔相对应的通孔。
[0128] 如图19和图22所示，门槛梁本体701的底板上设有卡槽，螺母板安装条703插在卡槽中，螺母板安装条703安装拆卸简便，方便后续维护。螺母板安装条703上设有一对卡子，电池安装螺母板704卡在一对卡子中，电池安装螺母板704安装简便，电池安装螺母板704上设有
凸焊螺母。各个部件为独立部件，通过组装在一起，结构简单，便于加工，制作成本低，便于后续的维修更换。
[0129] 如图19和图22所示，电池安装螺母板704为一组，均匀间隔设在螺母板安装条703上，螺母板安装条703插入卡槽后，螺母板安装条703两端通过抽芯的铆钉705固定在门槛梁的底板上。电池
框架上的螺栓与电池安装螺母板704上的螺孔相配合，对电池进行固定，门槛梁受
力均匀，电池固定可靠。并且整个电池固定结构位于门槛梁本体701中，不占用外部空间，方便安装。
[0130] 如图16和图17所示，门槛梁本体701两端下方均设有举升固定架702，即举升固定架702固定在门槛梁本体701的底板的底面上，螺母板安装条703与举升固定架702上下
位置错开，举升固定架702靠门槛梁的外侧设置，螺母板安装条703靠门槛梁的内侧设置，保证门槛梁本体701的结构强度，举升固定架702为铝型材结构，重量轻。螺母板安装条703和止口连接板708均为铝板结构，重量小，有利于电动汽车轻量化。
[0131] 如图16和图17所示，两个举升固定架702位于门槛梁的两端，其中位于前部的举升固定架702位于A柱支柱401的正下方，位于后部的举升固定架702位于B柱总成5的正下方，通过举升固定架702对车身举升时，两端举升固定架702的受力分别通过门槛梁传递给A柱支柱401和B柱总成5上，稳定可靠，门槛梁总成7不易弯曲
变形。
[0132] 如图1所示，本发明的车身骨架侧围总成还包括设置于B柱总成5上的车门锁扣安装装置8，用于安装车门门锁的锁扣。如图26至图30所示，该车门锁扣安装装置8包括锁扣安装板801、锁紧板802、锁扣螺母板803，锁扣安装板801为盒状结构，锁紧板802和锁扣螺母板803位于盒状结构内，锁扣安装板801上设有安装孔，锁扣螺母板803上设有与安装孔相对应的用于固定锁扣的凸焊螺母，锁扣螺母板803通过锁紧板802设在锁扣安装板801内侧，锁扣螺母板803的边缘与锁紧板802内缘之间具有用于锁扣螺母板803调节位置的间隙。锁扣安装结构中的锁扣螺母板803位置可进行微调，便于车门锁扣的安装。
[0133] 如图26至图30所示，锁紧板802与锁扣安装板801内侧形成用于放置锁扣螺母板803的腔体，锁紧板802上设有翻边，通过翻边焊接在锁扣安装板801内侧，
锁扣板其它侧边为折边，通过折边和翻边对锁扣螺母板803进行限位，锁紧板802不压紧锁扣螺母板803，锁扣螺母板803可进行位置微调。
[0134] 如图26至图30所示，锁紧板802上设有通孔，锁扣螺母板803上的凸焊螺母穿过通孔，锁扣安装板801上设有安装孔，锁紧板802上的通孔与安装孔相对应。凸焊螺母穿过通孔对腔体内的锁扣螺母板803进行定位，保证锁扣螺母板803的位置只能微调，锁扣安装固定方便。作为优选的，锁扣安装板801和锁扣螺母板803以及锁紧板802均为铝板结构，重量小，有利于电动汽车轻量化。
[0135] 如图26至图30所示，锁扣安装板801上设有用于固定在B柱加强梁502上的翻边。锁扣安装板801上设置的外翻边与B柱加强梁502相连，锁扣安装板801上设置的内翻边与B柱支柱501相连，锁扣安装板801固定可靠，并且可对B柱支柱501进行加强。锁扣安装板801上下两端均设有翻边，上下两端的翻边固定在小长方形的型面上，锁扣安装板801外翻边固定在大长方形的型面，固定不同的型面提高锁扣安装板801的固定强度。
[0136] 如图1和图25所示，本发明的车身骨架侧围总成还包括门洞止口总成9，该门洞止口总成9包括设在门槛梁总成7的凸起上的门下止口91、设在顶边梁404上的门上止口95、设在A柱支柱401上的门前止口93以及设在B柱支柱501上的门后止口92，其中，门下止口91、门上止口95、门前止口93以及门后止口92均为铝板结构，保证一定的厚度相对传统的钢板止口重量轻，结构强度可以同时保证。门下止口91与门槛梁本体701为一体成型，门前止口93为第五A柱侧壁420伸出第六A柱侧壁421外的部分，门洞止口总成9的结构强度可以保证，省去焊接工序，降低成本。重量轻，有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低使用成本。
[0137] A柱支柱401和顶边梁404通过连接板相连，门前止口93与门上止口95通过两个侧围前止口94相连，两个侧围前止口94的内侧分别与A柱连接外板402和A柱连接内板相连，A柱连接外板402和A柱连接内板为三角形的铝板结构，A柱连接外板402和A柱连接内板的上部与顶边梁404相连，A柱连接外板402和A柱连接内板的下部与A柱支柱401连接，A柱连接外板402和A柱连接内板的侧部分别与一个侧围前止口94的内侧相连。如图25所示，止口连接板708与门前止口93的下端和门下止口91和前端连接，门后止口92的下端与门下止口91和后端连接，侧围前止口94与门上止口95的前端和门前止口93的上端连接，门上止口95的后端与门后止口92的上端连接，形成封闭环形结构的门洞止口总成9。
[0138] 如图1和图25所示，本发明的车身骨架侧围总成还包括第一封板1、第二封板2和第三封板3，第一封板1位于第二封板2和第三封板3的上方，第二封板2和第三封板3为并排设置且第三封板3位于第二封板2的后侧。第一封板1、第二封板2和第三封板3采用铝板材制成，第一封板1与顶边梁404、B柱支柱501、第一支撑梁604和C柱支柱601焊接连接，第二封板2与B柱支柱501、B柱加强梁502、后加强梁10和第一支撑梁604焊接连接，第三封板3与C柱支柱601、第一支撑梁604和第二支撑梁605焊接连接。
[0139] 上述内容所涉及的前端、后端、X向、Y向、Z向等方位词，X向、Y向和Z向为在汽车O-XYZ
坐标系中分别表示汽车的长度方向、宽度方向和高度方向，各个部件的前端是指靠近车头的一端，后端是指靠近车尾的一端。应当理解，所述方位词的使用不应限制本
申请请求保护的范围。
[0140] 以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
