技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种保持前顶自卸车举升工作时的平衡和稳定的装置，特别是一种自卸车车厢举升用稳定架机构及采用该机构的前顶自卸车。
背景技术
[0002] 前顶自卸车在举升工作时，由于载重货物发生位移，
汽车重心在较短时间内发生显著变化，导致车厢发生左右摆动，若车厢载重较大或车厢较长，这种车厢的摆动会很大，甚至会影响整个
车身的安全性和
稳定性，严重时可能造成翻车危险。因此对于车厢较长或载重量大的自卸车，一般设置平衡稳定装置，比如稳定架机构。
[0003] 传统的稳定架机构，布置在自卸车副车架的内侧，见图1和图2，两个下稳定架1各有一端分别与副车架2的两个
纵梁内侧在对称
位置铰接，另一端均通过稳定架销轴5与同一个上稳定架3一端铰接，上稳定架3另一端则与车厢的
底板4铰接。稳定架机构放平即在车厢未被举升时，下稳定架1和上稳定架3均位于副车架2两纵梁的内侧，且两个下稳定架1对称分布在上稳定架的两侧。由于受到副车架纵梁内侧空间的约束，导致稳定架机构实际起作用的面积较小，稳定效果较差；并且稳定架机构布置在自卸车副车架空间内，占用了副车架横梁的空间从而影响了副车架的整体强度。实用新型内容
[0004] 针对
现有技术前顶自卸车车厢举升过程中稳定架机构性能不佳导致的安全性、稳定性效果较差的问题，本实用新型提供了一种改进的前顶自卸车车厢举升用稳定架机构，能够大大提高稳定效果，还能提高副车架的强度。
[0005] 本实用新型还提供了一种采用该前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的前顶自卸车。
[0006] 本实用新型的技术方案如下：
[0007] 一种前顶自卸车车厢举升用稳定架机构，包括：与副车架铰接的下稳定架，与底板铰接的上稳定架，稳定架销轴，其特征在于，所述前顶自卸车车厢举升用稳定架机构是分别设置在副车架两纵梁外侧的大小相同、对称布置的两件稳定架机构，每件稳定架机构包括各自的下稳定架、上稳定架、稳定架销轴，所述下稳定架通过稳定架销轴与上稳定架铰接，且所述下稳定架在稳定架销轴靠近副车架的一端铰接，所述上稳定架在稳定架销轴远离副车架的一端铰接，并且所述两件下稳定架分别在所述副车架两侧纵梁的外侧与副车架铰接，所述两件上稳定架均与车厢底板铰接。
[0008] 所述下稳定架宽度和上稳定架宽度为车厢总宽度的1/5——1/4。
[0009] 在举升极限时，所述下稳定架与副车架所成
角度转过的范围不大于70度。
[0010] 所述稳定架机构为上述的前顶自卸车车厢举升用稳定架机构。
[0011] 所述副车架两侧纵梁内侧设置有副车架横梁。
[0012] 本实用新型的技术效果：
[0013] 由于本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构由两件大小相同、对称布置的两件稳定架机构分别对称布置在前顶自卸车副车架纵梁的外侧，使稳定架机构的作用范围大大提高，经计算，此时的前顶自卸车车厢的稳定架机构副车架上表面的作用面积近于三倍传统稳定架机构的作用面积，所述前顶自卸车车厢的稳定架机构在车厢宽度方向上的跨度相对于普通稳定架机构布置在副车架内部时更大，由于底部起稳定作用的面积越大就越稳定，因此大大提高了举升状态下车厢和整个车身的稳定性。
[0014] 由于本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构布置在副车架的外侧，这样，副车架内侧的空间就节省出来，可以用来布置副车架横梁，从而提高了副车架的整体强度。
附图说明
[0015] 图1是现有技术前顶自卸车车厢举升用稳定架机构在车厢举升过程中的侧视图。
[0016] 图2是现有技术前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的俯视图。
[0017] 图3是本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构在车厢举升过程中的侧视图。
[0018] 图4是本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的俯视图。
[0019] 图5是现有技术和本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的作用面积对比图。
[0020] 附图标记如下：
[0021] 1-下稳定架，2-副车架，3-上稳定架，4-车厢底板，5-稳定架销轴，6-副车架横梁，7-现有技术前顶自卸车车厢举升用稳定架机构作用面积，8-本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构作用面积
具体实施方式
[0022] 以下结合附图对本实用新型的
实施例作进一步说明。
[0023] 图3和图4分别是本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的侧视图和俯视图。
[0024] 本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构是分别设置在副车架两纵梁外侧的大小相同、对称布置的两件稳定架机构，每件稳定架机构均包括各自的与副车架2铰接的下稳定架1、与自卸车车厢底板4铰接的上稳定架3、稳定架销轴5，所述下稳定架1一端通过稳定架销轴5与上稳定架3铰接，且所述下稳定架1的该端在稳定架销轴5靠近副车架2的一端铰接，所述上稳定架3一端在稳定架销轴5远离副车架2的一端铰接，并且所述两件下稳定架1的另一端分别在所述副车架2两侧纵梁的外侧与副车架2铰接，所述两件上稳定架3的另一端与车厢底板4铰接。由于两件稳定架机构位于副车架两纵梁外侧，不但增加了稳定架机构的作用面积，而且副车架内侧的空间被节省出来，因此提高了副车架的整体强度。图4与图2的阴影部分分别是现有技术和本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的作用面积，两图对比可看出，在自卸车横梁宽度、长度都不改变的情况下，本实用新型的作用面积远大于现有技术，可达到现有技术作用面积的三倍。图5是现有技术和本实用新型前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的作用面积对比图。由图5更可直观得出结论，本实用新型的前顶自卸车车厢举升用稳定架机构作用面积8远大于传统的前顶自卸车车厢举升用稳定架机构的作用面积7。
[0025] 所述稳定架销轴5靠近副车架的一端不能与副车架2发生干涉。
[0026] 所述下稳定架1的宽度和上稳定架3的宽度为车厢总宽度的1/5——1/4。具体而言，普通的自卸车车厢底板4宽为2.3m，优选的下稳定架1和上稳定架3的宽度均为500mm；加宽的自卸车车厢底板4宽为2.8m，优选的下稳定架1和上稳定架3的宽度均为600mm。
[0027] 在举升极限时，所述下稳定架1与副车架2所成角度转过的范围不大于70度，以保证自卸车车厢在卸货后能够依靠自重和液压装置安全、稳定的回落。
[0028] 所述副车架2两侧纵梁内侧设置有副车架横梁6，以提高自卸车副车架的强度和抗
变形能
力。
[0029] 应当指出，以上所述具体实施方式可以使本领域的技术人员更全面的理解本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型。因此，尽管本
说明书参照附图和实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行
修改或者等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型
专利的保护范国当中。
