技术领域
[0001] 本实用新型属于重形
汽车，涉及汽车零部件制造的技术领域，是一种卡车用组合式踏板。
背景技术
[0002] 在卡车
驾驶室后的左右
纵梁之间或纵梁外的
支架上往往安装有一
块或几块可以行走的踏板。踏板通常用一块金属板经
冲压或滚压成形，也有用非金属注塑成形。冲压成形的踏板往往是在平面上拉伸出几条加强筋，但深度受限，截面的抗弯能
力不易提高，当其材质和厚度与滚压件相同时，承载能力不如滚压件高。滚压成形的踏板其截面呈瓦楞形，抗弯能力比冲压件高，当其材质和厚度与冲压件相同时，材料消耗不如冲压件低。并且，滚压件在切断后瓦楞形断口易伤人、不美观。当两个滚压成形的踏板沿瓦楞沟槽方向对接布置时由于纵梁或支架的制造误差导致安装在其上的两个踏板端头瓦楞形状难以对齐，存在错边现象，影响外观效果。注塑而成的踏板弹性大、人在上面行走不平稳、不耐老化、寒冷时防滑性差。
发明内容
[0003] 本实用新型所要解决的技术问题是：克服
现有技术的缺点，提供一种外形美观、防滑性好、安全可靠、承载能力强、重量轻便的卡车用组合式踏板。
[0004] 本实用新型解决技术问题的方案是：一种卡车用组合式踏板，它包括
主板，其特征是：还包括加强板，所述主板包括平板，平板沿周边设置向下的
立板，形成盒盖形结构，所述加强板设置若干向下凸起的加强槽，加强板置于主板下面，加强板与主板
铆接固连为一体，使得主板与加强槽构成若干个管状结构。
[0005] 所述组合式踏板安装于牵引式卡车驾驶室外后侧的左右纵梁或支架上，供维修人员
脚踏用。
[0006] 所述主板的平板设置若干个凸缘向下的翻口孔作为流
水孔。
[0008] 所述加强板向下凸起的加强槽设置与主板的平板翻口孔对应的漏水孔。
[0009] 所述加强板与主板铆接采用无
铆钉铆接或/和
铆钉铆接，所述无铆钉铆接是通过冲压使加强板与主板产生机械
变形实现无铆钉铆接，其结构是：主板与加强板紧密
接触，凹模位于主板外侧、凸模位于加强板外侧，完成冲压连接后，主板上表面产生向上的凸台、加强板下表面产生向上的内凹
盲孔，主板与加强板紧密接触的表面产生倒锥形体的变形，使得加强板嵌入主板内，主板上表面的凸台顶端产生环形凸筋。
[0010] 所述凸台上设置漏水结构，具体结构是：在凸台顶端的环形凸筋沿周边设置若干个漏水槽，或者在凸台的中间设置漏水通孔。
[0011] 所述铆钉的头部设置向上凸起的防滑结构。
[0012] 所述加强板或者为截面呈瓦楞形。
[0013] 本实用新型的优点体现在：
[0014] 1、本实用新型的主板与加强板冲压铆接后，在铆接点形成向上的凸台，这个凸台既起到连接作用又起到脚踏防滑作用；
[0015] 2、本实用新型的主板与加强板冲压铆接后，主板上表面产生的凸台顶端同时产生环形凸筋，形成了防滑环，增强了防滑作用；
[0016] 3、本实用新型的主板与加强板铆接后，所形成的管状结构大幅度提高了踏板抗弯能力，在外形尺寸、材质、载苛相同条件下可以减薄材料的厚度，从而减轻本实用新型组合式踏板的重量；
[0017] 4、本实用新型的主板与加强板采用无铆钉铆接和铆钉铆接的组合式铆接后，能够进一步提高主板与加强板的连接强度；
[0018] 5、本实用新型的组合式踏板，其主板为盒盖形结构、拉伸成形的冲压件，主板沿周边设置的向下立板与平板圆
角过渡形成光滑表面，既避免了尖角伤人，其翻边结构又增加了主板的
刚度，保证了主板平整；
[0019] 6、本实用新型的组合式踏板，其加强板截面呈瓦楞形，可用滚压方法制成。由于其布置在主板下方，被主板盖住，对切断后的断口形状尺寸外观要求不严格，便于高效率生产；
[0020] 7、本实用新型的组合式踏板，其踏板上的
流体可方便的经主板上设置的向下翻口孔流入加强板向下凸起的加强槽，从加强槽两头流出或从加强槽设置的漏水孔处流出；
[0021] 8、本实用新型的组合式踏板，其凸台上设置的漏水结构能够防止凸台上的环形凸筋积水，进一步提高防滑效果；
[0022] 9、本实用新型的组合式踏板，能够在两块踏板对接布置安装在纵梁或支架上时，由于对接处是带有圆角的两块主板平直边缘相邻，防止纵梁或支架的制造安装误差导致的两块踏板对接处错边问题的明显体现，减少了安装调整量，提高了装配效率。
附图说明
[0023] 图1 为本实用新型的卡车用组合式踏板的主视示意图；
[0024] 图2为图1的俯视示意图；
[0025] 图3为图2的A-A剖视示意图；
[0026] 图4为图2的B-B剖视示意图；
[0027] 图5为图2的C-C剖视示意图；
[0028] 图6为图2的D-D剖视示意图；
[0029] 图7为图6的Ⅰ局部放大示意图；
[0030] 图8为图6的Ⅱ局部放大示意图；
[0031] 图9为本实用新型的卡车用组合式踏板的工作状态示意图；
[0032] 图10为图9的俯视示意图；
[0034] 图12为图11的E-E剖视示意图；
[0035] 图13为图11的F-F剖视示意图；
[0036] 图14为图13的Ⅲ局部放大示意图；
[0037] 图15为实施例3的结构示意图；
[0038] 图16 为实施例4的环形凸筋主视示意图；
[0039] 图17为图16的俯视示意图；
[0040] 图18为实施例5的环形凸筋主视示意图；
[0041] 图19为图18的俯视示意图；
[0042] 图20为实施例7的铆钉主视示意图；
[0043] 图21为图20的俯视示意图；
[0044] 图22为实施例8的结构示意图。
[0045] 图中：1平板， 2 凸台， 3 立板， 4 加强板， 5 流水孔， 6 漏水孔， 7 加强槽， 8 环形凸筋， 9 倒锥形体， 10 内凹盲孔， 11 管状结构， 12 加强边， 13 组合式踏板， 14 右纵梁， 15 左纵梁， 16 漏水槽， 17 漏水通孔， 18 铆钉， 19 防滑凸筋。
具体实施方式
[0046] 下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0047] 参见图1-图10，实施例1，一种卡车用组合式踏板，它包括主板和加强板4，所述主板包括平板1，所述平板1设置若干个凸缘向下的翻口孔作为流水孔5，平板1沿周边设置向下的立板3，形成盒盖形结构，主板采用冲压拉伸成形，所述加强板4截面呈瓦楞形，瓦楞形加强板4的向下凸起为加强槽7，加强槽7设置与主板的平板1翻口孔对应的漏水孔6，加强板4置于主板下面，加强板4与主板无铆钉铆接固连为一体，使得主板与加强槽7构成若干个管状结构11。
[0048] 所述组合式踏板13安装于牵引式卡车驾驶室外后侧的左纵梁15和右纵梁14上，供维修人员脚踏用。
[0049] 所述加强板4与主板无铆钉铆接是通过冲压产生机械变形实现无铆钉铆接，其结构是：主板与加强板4紧密接触，凹模位于主板外侧、凸模位于加强板4外侧，完成冲压连接后，主板上表面产生向上的凸台2、加强板4下表面产生向上的内凹盲孔10，主板与加强板4紧密接触的表面产生倒锥形体9的变形，使得加强板4嵌入主板内，主板上表面产生的凸台2其顶端产生环形凸筋8，形成防滑环。
[0050] 参见图11-图14，实施例2，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述加强板4向下凸起的加强槽7转角处设置加强边12。
[0051] 参见图15，实施例3，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述加强板4与主板无铆钉铆接，铆接后，主板上表面产生双排的向上凸台2、加强板4下表面产生双排的向上内凹盲孔10，主板上表面产生的凸台2其顶端产生环形凸筋8，形成防滑环。
[0052] 参见图16-图17，实施例4，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，在所述凸台上设置漏水结构，具体结构是：在凸台顶端的环形凸筋沿周边设置两个截面呈梯形的漏水槽。
[0053] 参见图18-图19，实施例5，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，在所述凸台上设置漏水结构，具体结构是：在凸台的中间设置漏水通孔。
[0054] 实施例6，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例同时采用铆钉和无铆钉的组合式连接。
[0055] 参见图20-图21，实施例7，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例采用铆钉连接，所述铆钉18的头部设置向上凸起的防滑凸筋19。
[0056] 参见图22，实施例8，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例的主板设置的立板沿周边设置向内的凸缘。
[0057] 本实用新型不局限于本具体实施方式，对于本领域技术人员来说，不经过创造性劳动的简单复制和改进均属于本实用新型
权利要求所保护的范围。
