技术领域
[0001] 本
发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种B柱以及具有该B柱的车身和具有该车身的车辆。
背景技术
[0002] 相关技术中，由于受空间限制，造成前排安全带高调器加强板与B柱内板的
焊接接触面较小，因而在前排安全带上有效固定点
位置焊点较少，焊接强度难以保证。在发生交通事故时，B柱内板塑性
变形较大，而且容易造成焊点拉脱现象，危害乘员安全。
发明内容
[0003] 本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种B柱，该B柱的B柱内板结构强度大，可以更好地固定安全带高调器。
[0004] 本发明进一步地提出了一种车身。
[0005] 本发明进一步地提出了一种车辆。
[0006] 根据本发明的B柱，包括：B柱内板，所述B柱内板形成有凹部；安全带高调器加强板，所述安全带高调器加强板为多个且在所述B柱内板的长度方向上分布，每个所述安全带高调器加强板与所述凹部的外表面焊接固定；B柱加强板，所述B柱加强板位于所述安全带高调器加强板的外侧且前后边沿分别与所述B柱内板的前后边沿焊接固定。
[0007] 根据本发明的B柱，通过布置多个间隔开的安全带高调器加强板，每个安全带高调器加强板均与B柱内板焊接固定，这样可以增加所有安全带高调器加强板与B柱内板的焊接面积和焊点数量，可以有效提升安全带高调器加强板和B柱内板之间的焊接固定效果，以及可以有效提升安全带高调器加强板对安全带高调器的加强效果。
[0008] 另外，根据本发明的B柱还可以具有以下区别技术特征：
[0009] 在本发明的一些示例中，每个所述安全带高调器加强板还向前延伸至所述B柱内板的前边沿并焊接固定。
[0010] 在本发明的一些示例中，每个所述安全带高调器加强板还向后延伸至所述B柱内板的后边沿并焊接固定。
[0011] 在本发明的一些示例中，每个所述安全带高调器加强板均包括：
主板、两个侧板和两个连接板，两个所述侧板分别通过所述连接板连接在所述主板的前后两侧，所述主板与所述凹部的外表面焊接固定，两个所述侧板分别与所述B柱内板的前边沿和后边沿焊接固定。
[0012] 在本发明的一些示例中，所述连接板呈曲线形。
[0013] 在本发明的一些示例中，所述主板与所述凹部的外表面面面贴靠，两个所述侧板分别与所述B柱内板的前边沿和后边沿面面贴靠。
[0014] 在本发明的一些示例中，所述B柱还包括：焊接
螺母和
螺栓，所述焊接螺母焊接在所述主板的中心处，所述螺栓穿过所述B柱内板和所述安全带高调器加强板与所述焊接螺母配合。
[0015] 在本发明的一些示例中，所述安全带高调器加强板为两个且分别与安全带高调器的上固定端和下固定端相对应。
[0016] 根据本发明的车身，包括上述的B柱。
[0017] 根据本发明的车辆，包括上述的车身。
附图说明
[0018] 图1是根据本发明
实施例的B柱的结构示意图；
[0019] 图2是沿图1中A-A方向的剖视图；
[0020] 图3是B柱内板和安全带高调器加强板的结构示意图。
[0021] 附图标记：
[0022] B柱10；
[0023] B柱内板1；凹部11；
[0024] 安全带高调器加强板2；主板21；侧板22；连接板23；
[0025] B柱加强板3；
[0026] 焊接螺母4；螺栓5；安全带高调器6；B柱外板7。
具体实施方式
[0027] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0028] 下面参考附图详细描述根据本发明实施例的B柱10。
[0029] 如图1和图2所示，根据本发明实施例的B柱10可以包括：B柱内板1、安全带高调器加强板2、B柱加强板3和B柱外板7。如图1所示，B柱内板1形成有凹部11，安全带高调器6可以安装在凹部11内，凹部11可以起到容纳和保护安全带高调器6的作用，而且可以防止安全带高调器6从B柱内板1向内部凸出，从而可以避免驾驶员或者乘客受到安全带高调器6的刮碰。B柱内板1的前边沿为前
门止口，B柱内板1的后边沿为后门止口。
[0030] 安全带高调器加强板2可以起到加强安全带高调器6固定的作用，而且可以加强B柱内板1的结构强度，安全带高调器加强板2可以为多个，例如，两个。而且多个安全带高调器加强板2在B柱内板1的长度方向(即图3所示的上下方向)上分布，每个安全带高调器加强板2与凹部11的外表面焊接固定，焊接方式可以为
点焊焊接，焊接固定可以使得安全带高调器加强板2和凹部11配合可靠，而且固定方便，成本低，可以提高B柱10的装配效率。
[0031] 其中，传统的B柱由于空间限制，一般仅设置一个整体的安全带高调器加强板，但是整体式的安全带高调器加强板一方面与B柱内板焊接固定不可靠，另一方面对于安全带高调器的加强效果较差。
[0032] 而在本发明中，通过布置多个间隔开的安全带高调器加强板2，每个安全带高调器加强板2均与B柱内板1焊接固定，这样可以增加所有安全带高调器加强板2与B柱内板1的焊接面积和焊点数量，可以有效提升安全带高调器加强板2和B柱内板1之间的焊接固定效果，以及可以有效提升安全带高调器加强板2对安全带高调器6的加强效果。
[0033] 如图2所示，B柱加强板3位于安全带高调器加强板2的外侧，而且B柱加强板3的前后边沿分别与B柱内板1的前后边沿焊接固定。这样可以增加B柱10的一体性，可以提高B柱10的结构可靠性。
[0034] 根据本发明的一个具体实施例，如图2所示，每个安全带高调器加强板2还可以向前延伸至B柱内板1的前边沿并焊接固定。这样可以更进一步地增加安全带高调器加强板2与B柱内板1的焊接面积和焊点数量，可以有效提升安全带高调器加强板2和B柱内板1之间的焊接固定效果。
[0035] 进一步地，如图2所示，每个安全带高调器加强板2还可以向后延伸至B柱内板1的后边沿并焊接固定。这样可以更进一步地增加安全带高调器加强板2与B柱内板1的焊接面积和焊点数量，可以有效提升安全带高调器加强板2和B柱内板1之间的焊接固定效果。
[0036] 而且，通过上述如此布置，如图3所示，两个安全带高调器加强板2以及B柱内板1、B柱加强板3和B柱外板7之间的前后边沿可以大体呈井字形的固定形式，在碰撞事故发生时，前排座椅安全带上固定点系统受
力分配均匀，可以有效减小B柱内板1的塑性变形，并减小局部焊点失效
风险。
[0037] 根据本发明的一个优选实施例，如图2所示，每个安全带高调器加强板2均包括：主板21、两个侧板22和两个连接板23，两个侧板22分别通过连接板23连接在主板21的前后两侧，主板21与凹部11的外表面焊接固定，两个侧板22分别与B柱内板1的前边沿和后边沿焊接固定。这样可以通过合理分化安全带高调器加强板2，可以增强对应区域的作用，例如，主板21可以更好地与凹部11的外表面焊接固定，侧板22可以更好地与前边沿和后边沿焊接固定，进而可以提高安全带高调器加强板2对B柱内板1之间的加强作用。
[0038] 可选地，连接板23可以呈曲线形。这样主板21和侧板22可以设置在对应的合适位置，而且可以使得主板21和侧板22之间衔接自然且顺畅，可以提高安全带高调器加强板2的结构强度。
[0039] 优选地，如图2所示，主板21与凹部11的外表面面面贴靠，两个侧板22分别与B柱内板1的前边沿和后边沿面面贴靠。这样可以有效增加主板21和凹部11的外表面之间的接触面积，以及可以增加侧板22和B柱内板1的前边沿和后边沿的接触面积，可以增强B柱10的结构可靠性。
[0040] 可选地，如图2所示，B柱10还可以包括：焊接螺母4和螺栓5，焊接螺母4焊接在主板21的中心处，螺栓5穿过B柱内板1和安全带高调器加强板2与焊接螺母4配合。焊接螺母4和螺栓5可以将安全带高调器6固定在B柱内板1的凹部11内。此种固定方式可以使得B柱10结构简单，而且固定方便。
[0041] 进一步地，如图1和图3所示，安全带高调器加强板2为两个，而且两个安全带高调器加强板2分别与安全带高调器6的上固定端和下固定端相对应。这样通过合理布置安全带高调器加强板2的数量和位置，可以更好地加强B柱内板1对安全带高调器6的固定可靠性。
[0042] 根据本发明实施例的车身，包括上述实施例的B柱10。
[0043] 根据本发明实施例的车辆，包括上述实施例的车身。
[0044] 在本
说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0045] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、
修改、替换和变型。
