技术领域
[0001] 一种汽
车轮罩、轮罩模具及轮罩生产方法属于汽车轮罩及其生产技术领域，主要涉及一种新型汽车轮罩、轮罩模具及轮罩生产方法。
背景技术
[0002] 对于我公司生产的轮罩本体产品，需要针对不同功能，不同部位采用不同材质，即是在同一件产品上使用两种不同的材料，用目前流行的双色
注塑机和双色模具可以满足轮罩产品的特殊要求，轮罩产品较大，所需机台吨位大，使用双色注塑机成型，不仅双色模具开发成本高，购置一台或者两台双色注塑机不能满足公司生产能
力要求，双色注塑机价格昂贵，将成倍增加设备投入成本。
发明内容
[0003] 为了解决上述问题，本发明公开了一种新型汽车轮罩、轮罩模具及轮罩生产方法，无需增加设备的投入实现同样效果，节约企业设备成本。
[0004] 本发明的目的是这样实现的：
[0005] 一种新型汽车轮罩，包括轮罩本体和尾部，轮罩本体上开有安装车轮的腔体，轮罩本体上设有预留凹槽，尾部的形状大小与预留凹槽匹
配对应，轮罩本体通过尾部安装在车体上，轮罩本体和尾部均为塑料材质，轮罩本体的塑料硬度高于尾部塑料的硬度，尾部塑料的弹性大于轮罩本体弹性，所述轮罩本体与尾部通过注塑连接。
[0006] 所述轮罩本体为PP材质，尾部为EPDM-PP材质。
[0007] 一种新型汽车轮罩模具，包括轮罩本
体模具和尾部镶体模具，轮罩本体模具型腔一侧设有预留凹槽，预留凹槽与尾部镶体形状大小匹配对应。
[0008] 尾部
箱体模具的型腔边缘设有一条随形凸起，镶体和模具结合部通过模具结构优化，从线熔合改良为立体熔合，极大的改善了熔接强度。
[0009] 一种新型汽车轮罩生产方法，包括以下步骤：
[0010] 利用第一次注塑制造尾部镶体件；
[0011] 将尾部镶体件放入轮罩本体模具中，并将尾部镶体和模腔贴合；
[0012] 进行第二次注塑，制造轮罩产品。
[0013] 所述尾部镶体由EPDM-PP材质注塑得到，轮罩本体由PP材质注塑得到。
[0014] 镶体件通过
中子油缸的推进，实现镶体件与模腔体的贴合，通过中子油缸的退开，实现开模，将成型产品取出。
[0015] 第二次注塑过程中，罩体模具的通过外部加温，保持其
温度范围在50-75℃；注射速率范围在5cm3/s-20cm3/s。
[0016] 所述尾部镶体嵌入预留凹槽后，型腔与镶体构成的整体结构的截面呈弧面。
[0017] 本发明与
现有技术相比，具有如下有益效果，本发明利用现有设备，设计两套模具，通过二次注塑形成汽车轮罩结构，产品
稳定性好，大大节约企业的生产成本。
附图说明
[0018] 图1是本发明轮罩本体及预留凹槽的结构示意图；
[0019] 图2是本发明镶体模具的外部结构示意图；
[0020] 图3是本发明第一次注塑形成的镶体件边缘结构示意图；
[0021] 图4是本发明镶体件与轮罩本体模具对合时的结构示意图；
[0022] 图5是本
实施例第二次注塑所用
喷嘴结构示意图；
具体实施方式
[0023] 下面结合附图对本发明具体实施方式作进一步详细描述。
[0024] 本实施例的一种新型汽车轮罩，包括轮罩本体1和尾部，轮罩本体上开有安装车轮的腔体，轮罩本体上设有预留凹槽2，尾部的形状大小与预留凹槽2匹配对应，轮罩本体1通过尾部安装在车体上，轮罩本体1和尾部均为塑料材质，轮罩本体的塑料硬度高于尾部塑料的硬度，尾部塑料的弹性大于轮罩本体弹性，所述轮罩本体与尾部通过注塑连接。
[0025] 所述轮罩本体为PP材质，尾部为EPDM-PP材质。
[0026] 一种新型汽车轮罩模具，包括轮罩本体模具3和尾部镶体模具，轮罩本体模具型腔一侧设有预留凹槽，预留凹槽与尾部镶体4形状大小匹配对应。
[0027] 轮罩产品本体使用PP料，尾部装配使用EPDM-PP
橡胶，将一个产品分为两个部分，开发两套模具：橡胶部分较小，独立开发一套模具，使用160T机台生产，轮罩本体部分较大，独立开发一套模具，使用1400T机台生产；在本体模具开发时，在模具上预留出橡胶部分，把生产的橡胶件放入轮罩大模具中，再进行
注塑成型，通过注塑工艺参数优化让热熔的PP料和冷却的橡胶件相熔，实现了产品需求；
[0028] 为了增加熔合强度，开发镶体模具时在型腔侧面改为凸型6，镶体在成型后熔合面成型凹面7，在第二次注塑成型时，PP料与橡胶料熔合将面熔合提升为立体熔合，增加了熔合
接触面积，提高了熔合强度。
[0029] 一种新型汽车轮罩生产方法，包括以下步骤：
[0030] 利用模拟
软件绘制轮罩本体和尾部结构图，通过仿真软件，确定轮罩受力分布，根据受理分布确定尾部的嵌插
位置，以及轮罩本体的具体受力分布，确定不同部位的轮罩强度需求；
[0031] 利用第一次注塑制造尾部镶体件；
[0032] 将尾部镶体件放入轮罩本体模具中，并将尾部镶体和模腔贴合；
[0033] 进行第二次注塑，制造轮罩产品。
[0034] 所述尾部镶体由EPDM-PP材质注塑得到，轮罩本体由PP材质注塑得到。
[0035] 镶体件通过中子油缸的推进，实现镶体件与模腔体的贴合，通过中子油缸的退开，实现开模，将成型产品取出。
[0036] 镶体件与轮罩型腔相接的侧面设有凹陷部，凹陷部内设有
粘合剂帖层，熔融状态下的PP与镶体件贴合性更佳，利用防止硬胶与熔融胶粘合不充分，出现裂痕。
[0037] 第二次注塑过程中，罩体模具的通过外部加温，保持其温度范围在50-75℃。
[0038] 所述尾部镶体嵌入预留凹槽后，型腔与镶体构成的整体结构的截面呈弧面，提高稳定性，第二次注塑后，冷却后的镶体件和pp材质的轮罩本体之间不会出现裂缝稳定性更高，用硬胶成型软胶，在注塑工艺调试较软胶成型硬胶有所差异。
[0039] 生产操作步骤：作业员将镶体放入轮罩本体模具中，中子油缸5进，使镶体和模腔贴合，进行第二次注塑，如图5所示，主进料口8a，通
过热流道
块14内部的主通道9a与型腔内镶体两个设有粘合剂的侧面，副进料口8b通过副进料通道9b以预定的时刻供给到喷嘴部22，在多个喷嘴部22中接合在一起，并且能够填充到模具的空腔。
[0040] 主进料口8a和副进料口8b分别连接一个
树脂装载机，每个竖直装载机中的每一个设置有螺杆式
挤出机或具有装配到挤出机头部的
柱塞的
蓄能器。
[0041] 止回
阀13配置在与喷嘴部22连接的副进料通道9b中，该止回阀具有防回流功能，所述止回阀13也可以安装在多个喷嘴部22的内部。
[0042] 在多个喷嘴部22的内部，具有内流路15，中流动通道16以及外流路17的三个圆筒状的成形流路，从内向外同心配置。主树脂通过主通道23a和连接到主通道23a的主树脂进料通道12a，并分别通过两个
歧管14a1和14a2分布在内流道15和外流道17之间。副树脂副进料通道23b和与副进料通道23b连接的副树脂供给通道12b，并通过歧管14b送到中流道16。
[0043] 在合流18处，来自中流道16的副树脂在内流道15和外流道17之间在主树脂层之间流动。多层熔融树脂
流体在接合流动通道19内同心地形成，副树脂在一定时间跨度内夹在主树脂层之间的
中间层。将连接的流体注入到模具1的空腔4中以填充空腔。
[0044] 主要树脂在一定压力下注入用以与镶体件的两侧
侧壁粘连，副树脂在以一定速度在主要树脂旁边被注入，用以注塑轮罩型腔的其他部分。
[0045] 在图5所示的装置的情况下，在副树脂供给路径12b和副进料通道23b之间设置具有通过
球阀的防止逆流功能的止回阀25，如果树脂装载机提供的副树脂停止，止回阀25的球一
时移动，阻止流路。
[0046] 副树脂供给通道12b内的副树脂的压力在短时间内下降，向汇合线18供应副树脂结束。中流道16内的汇合线18附近的副树脂
变形并延伸并移动到通过汇
流管18的连结流动通道19。树脂流入轮罩型腔内，止回阀13使得副树脂能够控制副树脂可以在预定层的预
定位置以预定的层厚分布填充。从每次喷射的
精度的观点出发，副树脂不应具有从止回阀25到汇流管18的长通道。
[0047] 如果使用的阀
门一次不工作，但是具有时间延迟以完全关闭通道，则由厚度变化引起轮罩本体不同分布层，有效的提高了整体强度。
[0048] 其中主通道9a中的注塑塑料的注射速率从5cm3/s增加至20cm3/s，增
加速率匀速，注塑速率在熔接注射段降低注射速度避免了热熔PP料对EPDM-PP橡胶件的直接冲击导致镶体变形，同时提高PP热熔料温度增加熔接强度和降低模具温度避免橡胶在较高温度环境中变软导致熔接时变形，改善热熔接效果。
[0049] 副通道中的注塑树脂注塑速率以20cm3/s恒定，完成注塑。
[0050] 注塑完成后，开模中子油缸退开，作业员取出产品并进行下一次生产循环。
[0051] 应当理解，虽然本
说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
