技术领域
[0001] 本
发明涉及集成吊顶领域，具体涉及一种加工生产线。
背景技术
[0002] 集成吊顶广泛运用于室内装修，通过在室内顶面固定主龙骨和三
角龙骨，再将预先生产好的面板扣合在三角龙骨上，实现快速安装。在生产集成吊顶用面板时，通常需要经过多道工序，包括：1、将成卷的长板状原料弄平整，使得其符合面板加工要求；2、将呈卷的长板状原料切割成符合面板尺寸的小
块；3、将面板放入冲床中将面板的四角
切除；4、在面板的四边压制用于扣接三角龙骨的凸条；5、将面板
压制成型，包括压制面板图案以及将面板四个边缘弯折形成与三角龙骨匹配的连接折边。上述步骤需要在多台人工操作的设备中单独完成，且每台设备只能完成一道工序，既工艺复杂，人工成本高，生产效率效率低，生产成本高，还会因为操作人员手工送取料而容易造成安全事故。
发明内容
[0003] 为了解决
现有技术的不足，本发明提供一种集成吊顶面板用生产线，利用连续模板和步进供料装置实现面板自动化生产，既保证生产效率，还能避免安全事故。
[0004] 本发明通过以下方式实现：一种集成吊顶面板用生产线，包括呈线性间距布置的供料装置、平整装置以及面板加工装置，所述供料装置、平整装置以及面板加工装置间形成一直线状面板加工通道，所述加工装置包括一带连续模具的冲床，所述连续模具前部端口设有一步进供料机构，所述连续模具包括匹配的上模板和下模板，上模板包括位于其下表面两侧的上前工作面和上后工作面，所述下模板包括位于其上表面两侧的下前工作面和下后工作面，所述上模板和下模板均呈长板状，所述上模板和下模板的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角结构、切断结构以及成型结构，通过供料装置、平整装置以及步进供料机构实现原料稳定供给，通过连续模具竖向合模实现连续面板加工作业。通过增设可同时进行切角作业、切断作业以及成型作业的连续模具将原来需要通过多台设备独立加工的工序整合至一台设备中进行，并利用步进送料机构实现非人
力的自动化精确供料，既有效提高生产效率，降低人工成本和生产成本，还能通过减少人工操作而避免安全事故的发生。在生产时，成卷的原料放置在供料装置上，原料平整装置中实现压平矫正作业，再被送入带有连续模具的冲床中快速加工成产品，形成自动化生产线。所述上前工作面和下前工作面配合形成前工作部，所述上后工作面和下后工作面配合形成后工作部，切角机构、切断机构以及成型机构依次设置在模具上，在生产时呈卷的原料通过步进供料机构从前工作部送入后，通过前工作部和后工作部两次合模压制形成成品，在两次合模间隙，原料板再次通过步进供料机构从前工作部向后工作部输送，原料在前工作部通过切角机构实现四角切割，为后续边缘弯折作准备，原料被送入后工作部后，通过切断机构实现面板与原料卷脱离，同时通过成型机构实现面板花纹压制和边缘弯折成型，之后在下次合模前被后续输送的面板推出模具，实现持续生产。
[0005] 作为优选，所述切角结构包括设置在上前工作面的切块以及贯穿设置在下前工作面的卸料孔，所述卸料孔内
侧壁与所述切块外侧壁间匹配切合，面板通过切块与卸料孔间相互插接配合实现切割，所述切块和卸料孔为四组且分置在上前工作面和下前工作面的四个角上；切块下表面边缘与卸料孔的孔缘轮廓匹配，由于模具合模时，切块外侧壁与卸料孔内侧壁匹配贴合，两者间不存在容置面板的间隙，所以面板在两侧剪力作用下实现切割，切除的角料会通过贯穿下模板的卸料孔排出，确保模板间不会因存在杂物而影响下次合模工作。
[0006] 作为优选，所述成型结构包括设置在上后工作面的
凸块以及设置在下后工作面的环条，所述凸块可匹配嵌入所述环条中部空腔，所述凸块外侧壁与所述环条内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块和环条实现弯折成型；当模具处于合模状态时，由于凸块外侧壁与环条内侧壁间预留有宽度与面板厚度匹配的间隙，使得面板两侧受压弯折
变形，而不会出现受力剪断的情况，所述凸块外侧壁与所述环条内侧壁均为竖直设置，确保折边与面板弯折呈直角，便于面板安装在三角龙骨上。
[0007] 作为优选，所述切断结构包括一设置在所述上模板中部的切条，所述切条与所述下前工作面的相邻侧壁贴合设置，所述切条截面为三角形，其朝向所述下前工作面一侧为竖直面；所述切条贯穿所述原料的输送路径，通过切条侧壁与下前工作面的侧壁间匹配贴合，实现原料剪切，使得经过第一次合模压制的原料被输送入后工作部后实现与成卷原料脱离，形成单独的面板，并为后续弯折成型工序提供便利；凸条靠近所述下前工作面的侧壁为竖直面有利于相互配合剪切原料，另一侧壁为斜向面，面板边缘弯折时需要活动空间，斜相面设计为面板边缘弯折提供摆动空间。
[0008] 作为优选，所述步进供料机构包括至少一组对立设置的输送轮，所述输送轮通过步进
电机驱动，所述步进供料机构的入口处设有一板材接收座，出口处与所述下前工作面等高设置。用机械送料取代人工送料，有效避免工人因失误而造成的安全事故。对立的输送轮分别抵触在成卷原料的上下表面，并利用步进电机实现输送，为了确保输送
精度，输送轮的轮面由
摩擦系数较高的材料制成，防止因输送轮与成卷原料间打滑而影响输送精度，有效避免产品报废的情况发生；板材接收座起到缓冲接收成卷原料的作用，有效防止金属板因局部集中受力而形变弯折，通过保证原材料
质量来确保产品质量，通过降低报废率来降低生产成本；出口处与所述下前工作面等高设置，使得成卷原料在步进供料机构驱动下顺利进入连续模具中。
[0009] 作为优选，所述上前工作面和上后工作面上每侧各设有两个压条结构，所述压条结构包括一设置在上前工作面的条状凹槽以及设置在下前工作面上且与所述凹槽匹配的凸条，所述凹槽与相邻所述上前工作面边缘平行设置；压条机构用于形成供三角龙骨扣接的扣部，当模板处于合模状态时，凹槽和凸条间留有间隙，使得面板在凹槽和凸条作用下弯延扭曲，形成凸起于面板表面的扣部；扣部在第二次合模时随着面板边缘一起弯折。
[0010] 作为优选，所述凸块下表面与所述凸条中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙。由于凸块下表面与所述凸条中部的凹陷区域表面设有凹凸纹路，使得经过第二次压制的面板表面会具有图案；凸块下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙，且与面板厚度匹配，使得面板会完整表现出预设的凹凸纹路，并形成预设的图案花纹。
[0011] 作为优选，所述上模板两侧设有限位柱，所述下模板两侧设有供所述限位柱插置
定位的限位孔。限位柱和限位孔匹配插置，限位柱侧壁为竖直工作面，限位孔内侧壁也为匹配的竖直工作面，确保上模板和下模板合模过程始终精确无误，有效防止因合模偏离而产生面板误剪、图案压制偏离、弯折变形等
缺陷的产生。
[0012] 作为优选，所述平整装置包括一平整
机架以及设置在平整机架上若干平整轮，所述平整轮中部呈长筒状，两端可转动地连接在平整机架上，所述平整轮呈两排且相互错位叠置，两排平整轮间预设平整通道，所述平整通道的进口端设有一板材接收座，出口端朝向所述步进供料机构。平整机构用于平整成卷原料，由于原料以卷曲的状态缠绕在原料卷上，在使用前必须将原料压平，确保生产的面板为平面状，平整轮至少为4个，且分成两排错位分布，成卷原料穿过平整通道，利用等距部分的平整轮实现压平作业，便于后续加工；板材接收座起到缓冲接收成卷原料的作用；成卷原料在步进供料机构的拉动下通过平整通道。
[0013] 作为优选，所述供料装置包括一供料机架以及一距离感应器，所述供料机架的侧壁上设有一
水平设置且可转动的变径轴组件，所述距离感应器设置在所述变径轴组件下方，所述变径轴组件通过一受所述距离感应器控制的驱动机构实现转动，所述距离感应器的下端固接在所述机架下部，所述距离感应器上端的感应部朝上设置。通过变径轴组件固定原料卷，使得供料装置能在距离感应器的控制下通过驱动机构带动原材料转动，实现为平整装置连续供料的目的；变径轴组件能通过变径与原料卷的中部轴孔匹配抵触，在驱动机构的驱动下平稳转动；由于原料卷固定在变径轴组件上，从原料卷上拉出的条状原材料端部穿过平整装置的平整通道后进入步进供料机构，原料卷与平整装置板材接收座间的条状原料下坠并悬置在所述距离感应器上方，所述距离感应器通过
感知与其上方条状原材料间的距离来控制是否开启自备的驱动机构；将距离感应器设置在机架下部，也就是变径轴组件下方，并利用朝上设置的感应部来感知条状原材料的下坠程度。
[0014] 作为优选，所述变径轴组件包括一伸缩
主轴、设置在主轴靠近所述机架一侧的引导板以及若干分散设置在所述主轴周边的
支撑板，所述伸缩主轴包括一端部与所述引导板固接的内轴以及活动套置在所述内轴上的外轴套，所述外轴套与所述支撑板间通过摆杆组件连接，所述引导板与所述驱动机构联动；支撑板用于抵触在原料卷中部的轴孔内侧壁上，驱动机构通过引导板使得主轴转动，进而通过联动的外轴套带动支撑板转动，确保原料卷平稳转动。
[0015] 作为优选，所述摆杆组件包括若干根平行布置的摆杆，所述摆杆一端转动连接在外轴套上，另一端转动连接在所述支撑板上，所述引导板上设有以所述内轴为中心向外散发设置的引导槽，所述支撑板一端可移动地卡置在所述引导槽中，通过移动外轴套来驱动支撑板沿所述引导槽移动。由于支撑板一端只能沿所述引导槽移动，使得支撑板只能沿主轴径向移动，当外轴套沿主轴轴向移动时，摆杆会将外轴套的轴向移动距离转化为支撑板的径向移动距离，使得支撑板间形成的圆的直径可变。
[0016] 作为优选，所述板材接收座包括一座体，所述座体包括两对称的
固定板以及连接在所述固定板间的若干
连接杆，所述连接杆沿所述固定板的弧形上边缘分布，形成所述座体的弧形上表面，所述固定板间设有板材限位结构，使得板材在限位结构引导下沿所述座体的弧形上表面
滑行。通过具有弧形上边缘的固定板和连接杆装配形成具有弧形上表面的板材接收座，使得金属卷上的金属板在进入后续加工设备前会沿着所述弧形上表面滑动，由于弧形上表面能与金属板间实现面面
接触，起到缓冲的作用，连接杆沿固定板的弧形上边缘设置，进而确定了弧形上表面的轮廓，限位结构用于归正金属板进入后续加工设备时的
姿态，提高金属板的位移精度。
[0017] 作为优选，所述限位结构至少为两组，每组包括一直线状滑轨以及两活动连接在滑轨上的定位结构，所述滑轨通过其两端部分别固定在对应固定板上，所述定位结构上部为一圆柱状的导向轮，下部为一与滑轨连接的夹持组件，所述导向轮可转动地连接在所述夹持组件上；根据两点确定一直线的原理，所述限位结构至少为两组，且前后分开布置在金属板的移动路径上，滑轨两端跨接在两侧的固定板上，既能增强固定板间的连接强度，也能起到定位滑轨的作用，为限位结构提供稳定支撑；圆柱状导向轮能沿金属板边缘滚动，既能对金属板进行导向修正，还能有效减小金属板移动时的阻力，夹持组件用于调节、固定在滑轨上的
位置，根据原材料的宽度来确定两夹持组件间的间距，进而确保金属板顺利进入后续加工设备（平整装置或步进供料机构）。
[0018] 作为优选，所述夹持组件包括一与所述导向轮转动连接的上夹持块以及一与上夹持
块匹配的下夹持块，所述滑轨包括平行布置的两根导杆，所述导杆间预留供所述夹持组件移动的间隙，所述上夹持块和下夹持块间通过可松紧调节的
紧固件在轨道上实现移动、定位。上夹持块和下夹持块间通过紧固件连接，通过调整紧固件松紧来实现移动状态和定位状态间切换；滑轨为双根设置，既能对滑块起到导向移动的作用，还能提供稳定的夹持点，防止定位机构因受外力作用而偏离工位的情况发生。
[0019] 作为优选，所述连续模具后部端口设有一与所述下后工作面等高的输送皮带，所述输送皮带上方设有一喷
涂装置，所述
喷涂装置包括前部的位移感应器以及后部的喷染机构，喷涂装置通过位移感应器感知输送皮带上的面板并控制所述喷染机构进行喷涂作业。加工完成的面板被推挤至输送皮带上，首先会被安置在前部的位移感应器感知，当位移感应器感知并被触发后，延迟控制后部的喷染机构对产品进行喷涂，包括商标logo、生产日期以及产品编号，便于产品后续管理。
[0020] 本发明的突出有益效果：通过整合改造现有设备，并增设可同时进行切角作业、切断作业以及成型作业的连续模具和代替人工送料的步进送料机构，实现从成卷原料至最终产品的全程自动化生产，既有效提高生产效率，降低人工成本和生产成本，还能通过减少人工操作而避免安全事故的发生。
附图说明
[0021] 图1 为本发明结构示意图；
[0022] 图2 为供料装置剖视结构示意图；
[0023] 图3 为供料装置的变径轴组件处于小径状态时的结构示意图；
[0024] 图4 为供料装置与平整装置间的条状原材料处于距离感应器感应区域时的结构示意图；
[0025] 图5 为供料装置与平整装置间的条状原材料脱离距离感应器感应区域时的结构示意图；
[0026] 图6 为上模板工作面的结构示意图；
[0027] 图7 为下模板工作面的结构示意图；
[0028] 图8 为上模板和下模板处于开模状态时的A-A’剖视结构示意图；
[0029] 图9 为切条进行切割工序时的A-A’剖视结构示意图；
[0030] 图10 为上模板和下模板处于合模状态时的A-A’剖视结构示意图；
[0031] 图11 为板材接收座结构示意图；
[0032] 图12 为板材接收座侧视结构示意图；
[0033] 图13 为限位机构剖视结构示意图
[0034] 图中：1、上模板，2、下模板，3、上前工作面，4、上后工作面，5、下前工作面，6、下后工作面，7、切块，8、卸料孔，9、凸块，10、环条，11、凹槽，12、凸条，13、切条，14、限位柱，15、限位孔，16、供料装置，17、平整装置，18、面板加工装置，19、步进供料机构，20、输送轮，21、板材接收座，22、平整机架，23、平整轮，24、供料机架，25、距离感应器，26、变径轴组件，27、内轴，28、引导板，29、支撑板，30、外轴套，31、摆杆，32、引导槽，33、固定板，34、连接杆，35、限位结构，36、滑轨，37、导向轮，38、上夹持块，39、下夹持块，40、输送皮带，41、喷涂装置，42、位移感应器，43、喷染机构。
具体实施方式
[0035] 下面结合
说明书附图和具体实施方式对本发明的实质性特点作进一步的说明。
[0036] 如图1所示的一种集成吊顶面板用生产线，由呈线性间距布置的供料装置16、平整装置17以及面板加工装置18组成，所述供料装置16、平整装置17以及面板加工装置18间形成一直线状面板加工通道，所述加工装置包括一带连续模具的冲床，所述连续模具前部端口设有一步进供料机构19，所述连续模具包括匹配的上模板1（如图6所示）和下模板2（如图7所示），上模板1包括位于其下表面两侧的上前工作面3和上后工作面4，所述下模板2包括位于其上表面两侧的下前工作面5和下后工作面6，所述上模板1和下模板2均呈长板状，所述上模板1和下模板2的相向工作面上设有呈直线状依次连续设置的切角结构、切断结构以及成型结构，通过供料装置16、平整装置17以及步进供料机构19实现原料稳定供给，通过连续模具竖向合模实现连续面板加工作业。
[0037] 在实际操作中，所述生产线通过以下步骤实现生产：
[0038] 一、在供料装置16与平整装置17间
[0039] 1.将原料卷套置在变径轴组件26上，通过驱动支撑板29来固定原料卷；
[0040] 2.将原料卷的条状原材料端部连接到平整装置17上，在供料装置16与平整装置17间预留有下坠的条状原材料，且距离感应器25能感知到条状原材料；
[0041] 3.当消耗原材料时，原先下坠的条状原材料会因不断进入平整装置17而趋于拉直，导致条状原材料脱离了距离感应器25的感应区域，此时，距离感应器25控制驱动机构运转，并从原料卷上绕出更多的条状原材料，使得条状原材料再次进入感应区域并被距离感应器25感知。
[0042] 通过上述步骤实现供料装置16运转，当距离感应器25的感应区域内存在条状原材料时，驱动机构停止工作（如图4所示），当距离感应器25在其感应区域内无法感知条状原材料时，驱动机构工作（如图5所示）。
[0043] 二、在平整装置17与步进供料机构19间
[0044] 所述平整装置17包括一平整机架22以及设置在平整机架22上若干平整轮23，所述平整轮23中部呈长筒状，两端可转动地连接在平整机架22上，所述平整轮23呈两排且相互错位叠置，两排平整轮23间预设平整通道，所述平整通道的进口端设有一板材接收座21，出口端朝向所述步进供料机构19。通过板材接收座21接收来自供料装置16上的成卷原料，平整装置17通过其上的平整轮23压平弯曲的成卷原料。经过平整的成卷原料被送入步进供料机构19中。
[0045] 三、在步进供料机构19与带连续模具的冲床间，原料为成卷的条状金属原料，具有较好的韧性，容易切割和弯折，成卷的原料相当于若干长方形的独立面板固接形成，且固接的各面板通过步进供料机构19被精确送入模板的前工作部。步进供料机构19每次推送距离与单块成品面板的尺寸匹配，通过以下步骤实现生产：
[0046] 1. 成卷原料上位于端部的第一块面板被步进供料机构19精确送至模板的前工作部；
[0047] 2. 模具进行合模操作，使得第一面板在前工作部内四角被切割且边缘压制出扣件；
[0048] 3. 模具进行开模操作，步进供料机构19启动，将第二面板推入模板的前工作部，同时将第一面板推入模板的后工作部，此时第二面板和第一面板仍为固接状态（如图8所示），方便第一面板推动；
[0049] 4. 模具进行合模操作，第二面板在前工作部中进行步骤2中工序，同时，第一面板通过切断机构实现与第二面板脱离，形成独立的第一块面板，并通过凸块9和环条10的配合作用在后工作部中同时实现第一面板花纹压制以及边缘弯折工序；
[0050] 5. 模具进行开模操作，步进供料机构19启动，将第三面板推入模板的前工作部，同时将第二面板推入模板的后工作部中，由于第二面板推入，将原先位于后工作部中的第一块面板推至输送皮带40上，进入后续工序。
[0051] 四、从冲床至喷涂装置41，在输送皮带40上的产品依次通过位移感应器42和喷染机构43，位移感应器42感知产品通过后延迟驱动喷染机构43，延迟时间与输送皮带40将产品由位移感应器42处输送至喷染机构43处所用时间匹配，使得喷染机构43能将染料精确喷涂至产品上。最后进行
包装作业。
[0052] 在实际操作中，所述供料装置16包括一供料机架24以及一距离感应器，所述供料机架24的侧壁上设有一水平设置且可转动的变径轴组件26，所述距离感应器设置在所述变径轴组件26下方，所述变径轴组件26通过一受所述距离感应器控制的驱动机构实现转动，所述距离感应器25的下端固接在所述机架下部，所述距离感应器25上端的感应部朝上设置。所述变径轴组件26包括一伸缩主轴、设置在主轴靠近所述机架一侧的引导板28以及若干分散设置在所述主轴周边的支撑板29，所述伸缩主轴包括一端部与所述引导板28固接的内轴27以及活动套置在所述内轴27上的外轴套30，所述外轴套30与所述支撑板29间通过摆杆31组件连接，所述引导板28与所述驱动机构联动（如图2所示）；所述摆杆31组件包括若干根平行布置的摆杆31，所述摆杆31一端转动连接在外轴套30上，另一端转动连接在所述支撑板29上，所述引导板28上设有以所述内轴27为中心向外散发设置的引导槽32，所述支撑板29一端可移动地卡置在所述引导槽32中，通过移动外轴套30来驱动支撑板29沿所述引导槽32移动（如图3所示）。
[0053] 在实际操作中，距离感应器25的感应区域设置应该满足条状原材料不会因过度下坠而与地面接触的情况，有效防止异物粘接在原材料上。
[0054] 在实际操作中，所述内轴27和外轴套30间具有可相互轴向平移以及联动旋转的功能，在生产中可以为油缸或
气缸结构，包括缸体以及插置在缸体中的伸缩轴，缸体形成外轴套30，伸缩轴形成主轴，伸缩轴的外伸端固接在引导板28上；内轴27与外轴套30间的联动结构也可以为
丝杆结构或者
齿条结构，均能实现上述功能，均应视为本发明的具体
实施例。
[0055] 在实际操作中，所述供料装置16自备的驱动机构包括一电机以及一与电机联动的变速箱，所述变速箱的
输入轴与电机连接，
输出轴与所述引导板28连接所述变速箱的外输轴与内轴27间优选为同轴心设置，以利于原料卷平稳转动；所述电机优选为步进电机，进而为供料装置16提供更好的驱动精度。
[0056] 在实际操作中，所述板材接收座21包括一座体（如图11所示），所述座体包括两对称的固定板33以及连接在所述固定板33间的若干连接杆34，所述连接杆34沿所述固定板33的弧形上边缘分布，形成所述座体的弧形上表面，所述固定板33间设有板材限位结构35，使得板材在限位结构35引导下沿所述座体的弧形上表面滑行；所述限位结构35至少为两组，每组包括一直线状滑轨36以及两活动连接在滑轨36上的定位结构（如图12所示），所述滑轨36通过其两端部分别固定在对应固定板33上，所述定位结构上部为一圆柱状的导向轮37，下部为一与滑轨36连接的夹持组件，所述导向轮37可转动地连接在所述夹持组件上；所述夹持组件包括一与所述导向轮37转动连接的上夹持块38以及一与上夹持块38匹配的下夹持块39（如图13所示），所述滑轨36包括平行布置的两根导杆，所述导杆间预留供所述夹持组件移动的间隙，所述上夹持块38和下夹持块39间通过可松紧调节的紧固件在轨道上实现移动、定位。所述弧形上边缘的接收端斜向下设置，输出端水平设置；所述固定板33的输出端上设有一竖向平整端面，所述固定板33的输出端上开有若干连接孔；所述连接杆34截面为圆形，具有光滑表面；所述导向轮37底部边缘设有限位凸环。
[0057] 在实际操作中，需要根据原材料的宽度来调整两组限位结构35，使得限位结构35同时们两个要求：第一，各限位结构35中的两导向轮37间距与原材料宽度匹配；第二，两组限位结构35的同侧导向轮37均在金属板的预设路径上，使得金属板能根据加工要求的姿态和方向进入步进供料机构19中。
[0058] 在实际操作中，所述连接杆34的截面为圆形，也可以为其它形状，只要具有无棱角且表面光滑的特征，均应视为本发明的具体实施例，例如采用截面为方形的连接杆34，且方形连接杆34的拐角处磨成圆角结构，亦能实现上述功能。
[0059] 在实际操作中，所述连接杆34的数量及安装位置可以根据实际情况而定，优选至少为三根，且与两组限位结构35间隔设置，当固定板33的弧形上边缘较长或者金属板较重时，可以增加连接杆34数量，以此增加金属板与弧形上表面间的接触面积，均应视为本发明的具体实施例。
[0060] 在实际操作中，所述上夹持块38和下夹持块39的相向面均设有与所述滑轨36匹配的台阶面，使得上夹持块38和下夹持块39相互靠拢时通过匹配的台阶面夹持滑轨36。
[0061] 在实际操作中，所述固定板33上边缘的弧形轮廓可以根据原材料情况而定，当原材料硬度高，形变能力较小时，可以将弧形轮廓设置成大径弧，当原材料的形变能力较大时，可以使用小径弧，均应视为本发明的具体实施例。
[0062] 在实际操作中，所述步进供料机构19包括至少一组对立设置的输送轮20，所述输送轮20通过步进电机驱动，所述步进供料机构19的入口处设有一板材接收座21，出口处与所述下前工作面5等高设置。所述输送轮20采用
橡胶轮，以提高与成卷原料间的
摩擦力。
[0063] 在实际操作中，所述切角结构包括设置在上前工作面3的切块7以及贯穿设置在下前工作面5的卸料孔8，所述卸料孔8内侧壁与所述切块7外侧壁间匹配切合，面板通过切块7与卸料孔8间相互插接配合实现切割，所述切块7和卸料孔8为四组且分置在上前工作面3和下前工作面5的四个角上；所述成型结构包括设置在上后工作面4的凸块9以及设置在下后工作面6的环条10，所述凸块9可匹配嵌入所述环条10中部空腔，所述凸块9外侧壁与所述环条10内侧壁均为竖直设置，两者间预留有容置面板的间隙，所述面板通过嵌合的凸块9和环条10实现弯折成型；所述切断结构包括一设置在所述上模板1中部的切条13，所述切条13与所述下前工作面5的相邻侧壁贴合设置，所述切条13截面为三角形，其朝向所述下前工作面5一侧为竖直面；所述上前工作面3和上后工作面4上每侧各设有两个压条结构，所述压条结构包括一设置在上前工作面3的条状凹槽11以及设置在下前工作面5上且与所述凹槽11匹配的凸条12，所述凹槽11与相邻所述上前工作面3边缘平行设置；所述凸块9下表面与所述凸条12中部的凹陷区域表面均设有匹配的凹凸纹路，模具处于合模状态时，凸块9下表面与所述凹陷区域表面间预留有容置面板的间隙。所述上模板1两侧设有限位柱14，所述下模板
2两侧设有供所述限位柱14插置定位的限位孔15。
[0064] 在实际操作中，所述环条10的高度足够面板边缘因受力弯折即可，既能方便弯折后的面板从环条10中部凹陷区域脱离，还能有效延迟弯折时间，为切断机构预留剪切时间，只有在切断机构完成面板剪切工序后，环条10才能和凸块9顺利进行弯折工序。优选方案，模板处于开模状态时，环条10的上表面与凸块9的下表面间的垂直距离要大于切条13下边缘与下前工作面5边缘间的垂直距离，使得模具进行合模作业时，面板会因切条13和下前工作面5的边缘先接触而先进行切断作业（如图9所示），之后会因环条10上表面与凸块9接触而进行弯折作业（如图10所示），有效防止因面板还未脱离成卷材料而无法完成弯折作业的情况发生。
[0065] 在实际操作中，所述切条13的斜向面角度以满足面板边缘弯折所需摆动空间为前提，也可以设置成弧面，均应成为本发明的具体实施例。
[0066] 在实际操作中，本发明的模具优选加工长方形的面板，既便于各部件加工，还能有效提高原料利用效率。当加工长方形面板时，切角机构的切块7和卸料槽均位于方形面板四周，压条机构中的凹槽11和凸条12均为直线状，切断机构中的切条13呈横向贯穿面板移动路径的直线状，成型机构中的凸块9为匹配的长方形，环条10为匹配的长方形环。
[0067] 在实际操作中，所述上模板1和下模板2通过紧固件安装在冲床上，并配置步进供料机构19实现生产。
[0068] 在实际操作中，所述连续模具后部端口设有一与所述下后工作面6等高的输送皮带40，所述输送皮带40上方设有一喷涂装置41，所述喷涂装置包括前部的位移感应器42以及后部的喷染机构43，喷涂装置41通过位移感应器42感知输送皮带40上的面板并控制所述喷染机构43进行喷涂作业。
[0069] 在实际操作中，所述平整装置17的出口与步进供料机构19等高设置，有效减小因平整装置17和步进供料机构19间高度差的成卷原料弯折的情况。
