技术领域
[0001] 本
发明属于浮置板轨道施工技术领域，尤其是涉及一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺。
背景技术
[0002] 城市轨道列车运营中，由于轮轨系统中各结构不同
频率的振动，造成对周围环境振动及噪声污染。钢弹簧浮置板轨道利用具有一定
质量和
刚度的
混凝土道床板在弹性体上进行惯性运动，来隔离和衰减列车运行产生的振动。同其它减振轨道结构比较，浮置板隔振效果彻底，技术优势明显，为城市轨道交通的振动噪声
环境控制提供了有效的技术手段，在城市轨道交通有特殊隔振的地段具有广阔的应用前景。传统采用“散铺法”进行浮置板轨道施工，现场需要绑扎道床板
钢筋网及大量混凝土浇筑施工，施工难度大、技术要求高、施工工序复杂，且不易施工质量控制，各工序流
水作业，平行作业较少，其施工进度仅为6-10米/天·作业面。虽然现如今，浮置板轨道已被大量推广使用，但浮置板轨道施工速度已成为控制工程建设项目工期，影响浮置板轨道广泛应用的
瓶颈，其施工工艺需要进一步改进。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题在于针对上述
现有技术中的不足，提供一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其设计合理、施工步骤简单且省时省
力、施工效率高、施工质量易于保证，能有效解决现有浮置板轨道施工过程中存在的施工难度大、技术要求高、施工工序复杂且施工速度慢等实际问题。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征在于：所施工浮置板轨道包括浮置板道床基底、沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向由前至后铺设在浮置板道床基底上的多个预制浮置板和两根安装在多个所述预制浮置板上的钢轨，所述浮置板道床基底为
钢筋混凝土结构，所述预制浮置板为预先加工完成的浮置道床板；所施工浮置板轨道的施工工艺包括以下步骤：
[0005] 步骤一、施工准备：采用常规浮置板轨道道床基底的测量放线方法，在施工现场对浮置板道床基底的线路中心控制线和高程控制线进行测量放线；
[0006] 步骤二、浮置板道床基底施工：根据步骤一中的测量放线结果，且按照常规浮置板道床基底的施工方法，沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向，由前至后对浮置板道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工；
[0007] 对浮置板道床基底进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工时，提前将预先加工完成的多个所述预制浮置板分批次运输至铺轨基地存储；
[0008] 所述预制浮置板包括钢筋混凝土道床板和两组分别布设在所述钢筋混凝土道床板内部左右两侧的内置式隔振器，两组所述内置式隔振器中所包括内置式隔振器的数量均为多个且两组所述内置式隔振器分别布设在两根钢轨的外侧下方，所述内置式隔振器包括外套筒一和安装在外套筒一内的隔振元件一，所述钢筋混凝土道床板上对应留有多个供外套筒一安装的套筒安装孔一；
[0009] 步骤三、预制浮置板铺设施工：先将铺轨基地存储的多个所述预制浮置板运输至道床板铺设现场，再沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向，由前至后对运输至道床板铺设现场的多个所述预制浮置板进行铺设施工，且多个所述预制浮置板的铺设施工方法均相同，对于任一个预制浮置板来说，其铺设施工过程如下：
[0010] 步骤301、钢筋混凝土道床板吊移及初步
定位：采用吊装设备将当前所铺设预制浮置板的钢筋混凝土道床板吊移至浮置板道床基底上，并根据步骤一中的测量放线结果，对吊移到位的所述钢筋混凝土道床板进行初步定位；
[0011] 步骤302、道床板精调：按常规无砟轨道板的精调方法，对步骤301中初步定位后的所述钢筋混凝土道床板进行精调；
[0012] 步骤303、隔振器安装：在步骤302中精调到位后的所述钢筋混凝土道床板内安装两组内置式隔振器，并使所述钢筋混凝土道床板浮置于两组所述内置式隔振器上，且两组所述内置式隔振器的隔振元件一均处于受压状态；
[0013] 步骤304、多次重复步骤301至步骤303，直至完成多个所述预制浮置板的全部铺设施工过程；
[0014] 步骤四、钢轨安装及轨道精调：按照常规浮置板轨道的钢轨安装方法，沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向，由前至后在步骤三中已铺设完成的预制浮置板上安装两根钢轨，并对安装完成的浮置板轨道进行精调。
[0015] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤二中两组所述内置式隔振器的外套筒一均与所述钢筋混凝土道床板浇筑为一体；在工厂内预先对多个所述预制浮置板进行加工时，多个所述预制浮置板的加工方法均相同；且对所述钢筋混凝土道床板进行加工时，其加工过程如下：
[0016] 步骤201、道床板钢筋笼绑扎：对所述钢筋混凝土道床板的道床板钢筋笼进行绑扎；
[0017] 步骤202、隔振器外套筒布放：按照预先设计的布设
位置，将两组所述内置式隔振器的外套筒一均布放于已绑扎完成的所述道床板钢筋笼内；
[0018] 步骤203、道床板混凝土浇筑施工：对所述钢筋混凝土道床板进行混凝土浇筑施工，获得与两组所述内置式隔振器的外套筒一浇筑为一体的钢筋混凝土道床板；
[0019] 步骤301、步骤302和步骤303中所述的钢筋混凝土道床板均为步骤203中加工完成的与两组所述内置式隔振器的外套筒一浇筑为一体的钢筋混凝土道床板，且步骤303中在步骤302中精调到位后的所述钢筋混凝土道床板内安装两组内置式隔振器时，只需在所述钢筋混凝土道床板内的各外套筒一内分别安装所述隔振元件一即可。
[0020] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤二中多个所述预制浮置板中前后相邻的两个所述预制浮置板均设置有两个侧置式隔振器，两个所述侧置式隔振器对称布设在所述预制浮置板的左右两侧下方；
[0021] 步骤303中在步骤302中精调到位后的所述钢筋混凝土道床板内安装两组内置式隔振器的同时，还需将所述钢筋混凝土道床板前后端部需安装的侧置式隔振器均安装完毕，并使所述钢筋混凝土道床板浮置于两组所述内置式隔振器和前后端部分别安装的两个侧置式隔振器上，且两组所述内置式隔振器的隔振元件一和前后端部分别安装的两个侧置式隔振器均处于受压状态。
[0022] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤四中对两根所述钢轨进行安装的同时，连续进行步骤二中所述浮置板道床基底的钢筋绑扎与混凝土浇筑施工和步骤三中所述预制浮置板的铺设施工，以确保浮置板道床基底的钢筋绑扎与混凝土浇筑施工、预制浮置板的铺设施工和两根所述钢轨的安装施工三个工艺各自同时连续进行。
[0023] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤二中对浮置板道床基底进行混凝土浇筑施工时，应在所施工的浮置板道床基底中部施工完成一纵向中间排水沟；步骤二中多个所述预制浮置板中前后相邻的两个所述预制浮置板之间，均采用剪力铰和/或剪力筒进行连接固定。
[0024] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤301中采用吊装设备将当前所铺设预制浮置板的钢筋混凝土道床板吊移至浮置板道床基底上之前，需先在浮置板道床基底上布设多个
垫块，所述垫块的厚度小于预制浮置板中所述钢筋混凝土道床板与浮置板道床基底之间间隙的设计高度。
[0025] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：所施工浮置板轨道处于盾构隧道内，步骤302中采用轨道板精调装置对步骤301中初步定位后的所述钢筋混凝土道床板进行精调时，先在所述钢筋混凝土道床板的左右两侧分别布设轨道板精调装置，且供轨道板精调装置安装的精调装置底座通过膨胀
螺栓固定在所述盾构隧道的隧道壁上；之后，利用轨道板精调装置在横向、竖向和纵向方向上对所述钢筋混凝土道床板进行精调；且待精调到位后，再对内置式隔振器和侧置式隔振器进行安装。
[0026] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤302中对内置式隔振器和侧置式隔振器进行安装时，还需在各内置式隔振器的隔振元件一上部垫装一个或多个内置隔振器调平
垫片，同时还需在各侧置式隔振器上部垫装一个或多个侧置隔振器调平垫片。
[0027] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤二中两组所述内置式隔振器对称布设在所述预制浮置板的内部左右两侧，且每组所述内置式隔振器中所包括的多个所述内置式隔振器均布设在与预制浮置板的纵向中
心轴线相平行的一条直线上。
[0028] 上述一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，其特征是：步骤301中对吊移到位的所述钢筋混凝土道床板进行初步定位时，采用常规施工测量设备完成所述钢筋混凝土道床板的初步定位过程；步骤301中和步骤302中所述的常规施工测量设备均为全站仪；步骤302中采用轨道板精调装置对步骤301中初步定位后的所述钢筋混凝土道床板进行精调时，所述钢筋混凝土道床板的左右两侧所布设轨道板精调装置的数量均为多个，且所述钢筋混凝土道床板的左右两侧对应设置供轨道板精调装置安装的精调装置安装用尼龙
套管。
[0029] 本发明与现有技术相比具有以下优点：
[0030] 1、设计新颖、合理且使用操作简便。
[0031] 2、对传统地
铁轨道施工的一次根本性变革，采用工厂化预制现场机械安装模式，按照“建筑工业化”的模式组织施工，即构件设计标准化，生产工厂化、施工机械化和管理科学化。
[0032] 3、轨道板工厂预制为成品件，运输至铺轨基地及洞内进行现场装配施工，轨道板精确就位与顶升作业同步进行，有效的提高劳动生产率，缩短轨道施工工期，加快工程建设进度。
[0033] 4、减少了繁重、复杂的手工劳动和现场混凝土的湿作业，降低了劳动者的现场作业强度，改善现场一线施工人员作业环境。
[0034] 5、轨道板为定型产品，生产采用工厂化、标准化、专业化模式组织生产，有效的减少了现场施工中人的因素、技术因素、环境因素对工程质量的影响，有效提高了浮置板轨道的施工质量。
[0035] 6、施工中能精确控制轨道板铺设的位置，实现轨距、水平、方向、轨顶高程等轨道几何尺寸，以确保列车的安全、平稳运行。
[0036] 7、配套的机械设备设计合理、施工方便，能满足轨道施工的需要。
[0037] 8、实用价值高，对浮置板施工工序进行优化、改进，实现了浮置板轨道工厂化预制生产，现场机械化安装，减少了现场作业环节，解决了大范围使用浮置板工期压力的瓶颈。
[0038] 综上所述，本发明设计合理、施工步骤简单且省时省力，大大减少现场道床板钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑等作业工序，轨道板为定型产品，生产采用工厂化、标准化、专业化模式组织生产，施工效率高，能有效解决浮置板轨道施工难度大、技术要求高、施工工序复杂且施工速度慢的实际问题，具有广阔的推广应用前景。
[0039] 下面通过
附图和
实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
[0041] 图2为本发明所施工浮置板轨道的结构示意图。
[0042] 图3为本发明所采用内置式隔振器的布设位置示意图。
[0043] 图4为本发明所采用侧置式隔振器的布设位置示意图。
[0044] 图5为本发明预制浮置板铺设施工时需测量控制线及控制点位的布设位置示意图。
[0045] 图6为本发明对道床板进行精调时的精调状态示意图。
[0046] 附图标记说明：
[0047] 1-浮置板道床基底； 2-预制浮置板； 3-钢轨；
[0048] 4-钢轨扣件； 5-内置式隔振器； 5-1-外套筒一；
[0049] 5-2-隔振元件一； 6-侧置式隔振器； 7-剪力铰；
[0050] 8-精调装置安装用尼龙套管； 9-隧道壁；
[0051] 10-
橡胶密封条； 11-中间排水沟； 12-加密基标；
[0052] 13-轨道板铺设控制线； 14-线路中心控制线； 15-轨道板精调装置；
[0053] 16-精调装置底座； 17-内置隔振器调平垫片；
[0054] 18-侧置隔振器调平垫片。
具体实施方式
[0055] 如图1所示的一种预制装配式钢弹簧浮置板轨道施工工艺，所施工浮置板轨道包括浮置板道床基底1、沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向由前至后铺设在浮置板道床基底1上的多个预制浮置板2和两根安装在多个所述预制浮置板2上的钢轨3，所述浮置板道床基底1为钢筋混凝土结构，所述预制浮置板2为预先加工完成的浮置板道床，所施工浮置板轨道的结构示意图详见图2，且所施工浮置板轨道的施工工艺包括以下步骤：
[0056] 步骤一、施工准备：采用常规浮置板轨道道床基底的测量放线方法，在施工现场对浮置板道床基底1的线路中心控制线14和高程控制线进行测量放线。
[0057] 本实施例中，所施工浮置板轨道处于盾构隧道内，因而施工准备主要是通过复测土建结构，对线路调线调坡后，依据复测结果，在所述盾构隧道的隧道壁9底部上测放出浮置板道床基底1的线路中心控制线14和高程控制线。
[0058] 施工准备中的测量放线具体指调线调坡测量、控制基标复测及基标加密测量。因车站、隧道土建施工误差及结构不均匀沉降等综合原因，造成设计线路中线同实际存在差异，为确保轨道满足列车运行限界要求，需对线路的平面位置及高程进行调整，并按每100～200米左右(曲线地段增设曲线五大桩)设置线路中心控制桩及高程控制桩；对控制基标进行复测，复测完毕后进行施工基标加密，测量误差满足规范要求。同时，对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩位进行标识。
[0059] 同时，还需进行结构尺寸偏差检查，而结构尺寸偏差检查主要是对浮置板地段隧道结构尺寸偏差进行检查。对于线路中心控制线14同实际线路中心线偏差大，浮置板轨道无法按设计要求施工的地段，将测量数据反馈至设计单位，设计单位根据具体情况确定处理方案。
[0060] 步骤二、浮置板道床基底施工：根据步骤一中的测量放线结果，且按照常规浮置板道床基底的施工方法，沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向，由前至后对浮置板道床基底1进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工。
[0061] 本实施例中，对浮置板道床基底1进行混凝土浇筑施工时，应在所施工的浮置板道床基底1中部施工完成一纵向中间排水沟11。
[0062] 对浮置板道床基底1进行钢筋绑扎与混凝土浇筑施工的同时，将预先加工完成的多个所述预制浮置板2分批次运输至铺轨基地存储。
[0063] 结合图3，所述预制浮置板2包括钢筋混凝土道床板和两组分别布设在所述钢筋混凝土道床板内部左右两侧的内置式隔振器5，两组所述内置式隔振器5中所包括内置式隔振器5的数量均为多个且两组所述内置式隔振器5分别布设在两根钢轨3的外侧下方，所述内置式隔振器5包括外套筒一5-1和安装在外套筒一5-1内的隔振元件一5-2，所述钢筋混凝土道床板上对应留有多个供外套筒一5-1安装的套筒安装孔一。多个所述预制浮置板2的结构均相同。
[0064] 步骤三、预制浮置板铺设施工：沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向，由前至后对运输至道床板铺设现场的多个所述预制浮置板2进行铺设施工，且多个所述预制浮置板2的铺设施工方法均相同，对于任一个预制浮置板2来说，其铺设施工过程如下：
[0065] 步骤301、钢筋混凝土道床板吊移及初步定位：采用吊装设备将当前所铺设预制浮置板2的钢筋混凝土道床板吊移至浮置板道床基底1上，并根据步骤一中的测量放线结果，对吊移到位的所述钢筋混凝土道床板进行初步定位。
[0066] 本实施例中，步骤301中对吊移到位的所述钢筋混凝土道床板进行初步定位时，采用常规施工测量设备完成所述钢筋混凝土道床板的初步定位过程。
[0067] 本实施例中，步骤301中所述的常规施工测量设备为全站仪。实际施工时，也可采用其它施工测量设备。
[0068] 步骤302、道床板精调：结合图6，采用常规施工测量设备配合无砟轨道施工用轨道板精调装置15，且按常规无砟轨道板的精调方法，对步骤301中初步定位后的所述钢筋混凝土道床板进行精调。
[0069] 步骤303、隔振器安装：在步骤302中精调到位后的所述钢筋混凝土道床板内安装两组内置式隔振器5，并使所述钢筋混凝土道床板浮置于两组所述内置式隔振器5上，且两组所述内置式隔振器5的隔振元件一5-2均处于受压状态。
[0070] 步骤304、多次重复步骤301至步骤303，直至完成多个所述预制浮置板2的全部铺设施工过程。
[0071] 步骤四、钢轨安装：按照常规浮置板轨道的钢轨安装方法，沿所施工浮置板轨道的线路延伸方向，由前至后在步骤三中已铺设完成的预制浮置板2上安装两根钢轨3，并对轨道进行精调。
[0072] 本实施例中，所述钢筋混凝土道床板的左右两侧与隧道壁9之间用橡胶密封条10进行密封。步骤二中多个所述预制浮置板2中前后相邻的两个所述预制浮置板2之间，均采用剪力铰7和/或剪力筒进行连接固定。
[0073] 实际对钢轨3进行安装时，将钢轨3用钢轨扣件4安装在预制浮置板2上，钢轨扣件4的连接螺栓的
扭矩需满足设计要求，之后检测两根钢轨3的轨距、高低、水平、方向等几何形位，并用钢轨扣件4和充填式垫板进行调整钢轨3的几何形位，直至轨道几何形位符合设计要求后，将前后相邻的两个所述预制浮置板2之间的剪力铰7安装到位，并完成橡胶密封条10等附属设施的施工。
[0074] 本实施例中，步骤四中对两根所述钢轨3进行安装的同时，连续进行步骤二中所述浮置板道床基底1的钢筋绑扎与混凝土浇筑施工和步骤三中所述预制浮置板2的铺设施工，以确保浮置板道床基底1的钢筋绑扎与混凝土浇筑施工、预制浮置板2的铺设施工和两根所述钢轨3的安装施工三个工艺各自同时连续进行。
[0075] 本实施例中，步骤二中两组所述内置式隔振器5的外套筒一5-1均与所述钢筋混凝土道床板浇筑为一体。预先对多个所述预制浮置板2进行加工时，多个所述预制浮置板2的加工方法均相同；且对所述钢筋混凝土道床板进行加工时，其加工过程如下：
[0076] 步骤201、道床板钢筋笼绑扎：对所述钢筋混凝土道床板的道床板钢筋笼进行绑扎。
[0077] 步骤202、隔振器外套筒布放：按照预先设计的布设位置，将两组所述内置式隔振器5的外套筒一5-1均布放于已绑扎完成的所述道床板钢筋笼内。
[0078] 步骤203、道床板混凝土浇筑施工：对所述钢筋混凝土道床板进行混凝土浇筑施工，获得与两组所述内置式隔振器5的外套筒一5-1浇筑为一体的钢筋混凝土道床板。
[0079] 步骤301、步骤302和步骤303中所述的钢筋混凝土道床板均为步骤203中加工完成的与两组所述内置式隔振器5的外套筒一5-1浇筑为一体的钢筋混凝土道床板，且步骤303中在步骤302中精调到位后的所述钢筋混凝土道床板内安装两组内置式隔振器5时，只需在所述钢筋混凝土道床板内的各外套筒一5-1内分别安装所述隔振元件一5-2即可。
[0080] 实际施工时，两组所述内置式隔振器5对称布设在所述预制浮置板2的内部左右两侧，且每组所述内置式隔振器5中所包括的多个所述内置式隔振器5均布设在与预制浮置板2的纵向中心轴线相平行的一条线上。
[0081] 本实施例中，两组所述内置式隔振器5中所包括内置式隔振器5的数量均为两个。实际施工过程中，也可以根据实际需要，对两组所述内置式隔振器5中所包括内置式隔振器5的数量进行相应调整。
[0082] 结合图4，本实施例中，步骤二中多个所述预制浮置板2中前后相邻的两个所述预制浮置板2均设置有两个侧置式隔振器6，两个所述侧置式隔振器6对称布设在所述预制浮置板2的左右两侧下方。
[0083] 步骤303中在步骤302中精调到位后的所述钢筋混凝土道床板内安装两组内置式隔振器5的同时，还需将所述钢筋混凝土道床板前后端部需安装的侧置式隔振器6均安装完毕，并使所述钢筋混凝土道床板浮置于两组所述内置式隔振器5和前后端部分别安装的两个侧置式隔振器6上，且两组所述内置式隔振器5的隔振元件一5-2和前后端部分别安装的两个侧置式隔振器6均处于受压状态。
[0084] 步骤二中，对浮置板道床基底1进行混凝土浇筑施工时，并严格控制好浮置板道床基底1上部
找平层的高程和平整度，尤其是内置式隔振器5和侧置式隔振器6的安装位置处应确保平整，线路超高在浮置板道床基底1上部的找平层上设置。同时，所述浮置板道床基底1施工完成后，且对预制浮置板2进行铺设施工前，还需依据步骤一中测放出的线路中心控制线14的控制基标，按预制浮置板2的设计长度，在前后相邻两个预制浮置板2之间测放出线路中心控制线14的加密基标12，作为线路中心控制线14铺设时的定位参照点，线路中心控制线14铺设前应依据加密基标12弹出轨道板铺设控制线13。
[0085] 本实施例中，步骤302中采用轨道板精调装置15对步骤301中初步定位后的所述钢筋混凝土道床板进行精调，且采用轨道板精调装置15对所述钢筋混凝土道床板进行精调时，先在所述钢筋混凝土道床板的左右两侧分别布设轨道板精调装置15，且供轨道板精调装置15安装的精调装置底座16通过膨胀螺栓固定在所述盾构隧道的隧道壁9上；之后，利用轨道板精调装置15在横向、竖向和纵向方向上对所述钢筋混凝土道床板进行精调；且待精调到位后，再对内置式隔振器5和侧置式隔振器6进行安装。
[0086] 对内置式隔振器5和侧置式隔振器6进行安装时，还需在各内置式隔振器5的隔振元件一5-2上部垫装一个或多个内置隔振器调平垫片17，同时还需在各侧置式隔振器6上部垫装一个或多个侧置隔振器调平垫片18。实际进行安装时，可根据具体需要，对内置隔振器调平垫片17和侧置隔振器调平垫片18的数量和垫片厚度进行相应调整。
[0087] 也就是说，对内置式隔振器5和侧置式隔振器6进行安装时，用内置隔振器调平垫片17密实填塞隔振元件一5-2的顶面与所述套筒安装孔一上部的空隙，同时用侧置隔振器调平垫片18密实填塞隔振器的顶面与轨道板底部的空隙，确保安装完毕后的内置式隔振器5和侧置式隔振器6均处于受力状态，使所述钢筋混凝土轨道板完全受压于内置式隔振器5和侧置式隔振器6上，最后拆除轨道板精调装置15和精调装置底座16。
[0088] 步骤302中采用轨道板精调装置15对步骤301中初步定位后的所述钢筋混凝土道床板进行精调时，所述钢筋混凝土道床板的左右两侧所布设轨道板精调装置15的数量均为多个，且所述钢筋混凝土道床板的左右两侧对应设置供轨道板精调装置15安装的精调装置安装用尼龙套管8。本实施例中，所述钢筋混凝土道床板的左右两侧所布设轨道板精调装置15的数量均为两个。
[0089] 实际对预制浮置板2的高程位置进行定位时，需预留内置式隔振器5和侧置式隔振器6的弹性
变形量(即内置式隔振器5和侧置式隔振器6在所述钢筋混凝土轨道板自重力作用下的弹性变形值)。待所述内置式隔振器5和侧置式隔振器6安装完成后，且对轨道板精调装置15进行拆除时，还需考虑侧置式隔振器6为前后相邻两个所述预制浮置板2共同受力的影响。
[0090] 实际施工时，步骤302中也可采用常规施工测量设备对所述钢筋混凝土道床板进行精调，且所述常规施工测量设备为全站仪。
[0091] 本实施例中，步骤二中将预先加工完成的多个所述预制浮置板2分批次运输至道床板铺设现场过程中，先将所述预制浮置板2由预制工厂运输至铺轨基地并进行存储，且在预制工厂内采用定型模具按设计要求进行预制浮置板2的预制生产，在预制浮置板2预制生产时，提前将外套筒一5-1预埋在钢筋混凝土道床板的相应位置处，同时将多个精调装置安装用尼龙套管8对称预埋在所述钢筋混凝土道床板的左右两个侧面内。
[0092] 所述预制浮置板2由预制工厂运输至铺轨基地时，一般采用
汽车进行运输，铺轨基地内所设置的存储场地需进行混凝土硬化，预制浮置板2在运输及存储过程中在预制浮置板2底部设置垫木，避免预制浮置板2三点受力及产生
翘曲变形。
[0093] 步骤301采用吊装设备将当前所铺设预制浮置板2的钢筋混凝土道床板吊移至浮置板道床基底1上时，具体是将当前所铺设预制浮置板2由铺轨基地运输至铺设现场，人工、辅助工具配合，使预制浮置板2初步定位。本实施例中，步骤301中所述的吊装设备为铺轨
门吊。实际进行吊装时，先利用铺轨基地设置的桁架门式
起重机吊运至轨道板运输
平板车上，再通过轨道车推送轨道板运输平板车运行至前方，最后通过铺轨门吊吊运至作业面。
[0094] 本实施例中，采用桁架门式起重机或铺轨门吊对预制浮置板2进行吊装时，以预制浮置板2中所述钢筋混凝土道床板内的外套筒5-1作为吊点进行吊装。
[0095] 实际施工时，步骤301中采用吊装设备将当前所铺设预制浮置板2的钢筋混凝土道床板吊移至浮置板道床基底1上之前，需先在浮置板道床基底1上布设多个垫块，所述垫块的厚度小于预制浮置板2中所述钢筋混凝土道床板与浮置板道床基底1之间间隙的设计高度。本实施例中，所述垫块为木垫块。
[0096] 所述垫块既可以作为预制浮置板2铺设就位时的缓冲件，同时也可避免铺设后的预制浮置板2受力不均匀，并相应减少精调时，轨道板精调装置15的高程调整量。
[0097] 实际进行初步定位时，根据在浮置板道床基底1上弹出的轨道板铺设控制线13，利用铺轨门吊进行预制浮置板2的初铺对位，人工、辅助工具配合，同时在轨道板精调装置15与精调装置底座16之间的空隙处塞薄垫块，确保轨道板精调装置15安放牢靠，使预制浮置板2初步定位。
[0098] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单
修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
