上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法
阅读：524发布：2023-02-23
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1.一种上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于，包括如下步骤：先在既有线上方施作管幕，管幕内部用于施作暗挖区间；再在管幕两侧施作预应力锚索，锚索向管幕下方延伸，以使既有线预隆起时能够被锚索拉住。
2.根据权利要求1所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：管幕内地层开挖过程中，当开挖至锚索设计位置时，停止开挖并随即施作锚索，以即时控制既有线隆起。
3.根据权利要求2所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：锚索施工采用气动潜孔锤钻头结合套管跟进的施工工艺，并采取干式钻进方式，以减小对既有线周围地层的扰动。
4.根据权利要求3所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：套管直径与打设的锚索孔直径相同，以不致恶化既有线周围地层及保证锚索孔壁的稳定。
5.根据权利要求4所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：钻孔及注浆过程中，在既有线上布置位移监测点，对既有线的位移量进行实时监测，以保证既有线的运行安全。
6.根据权利要求5所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：锚索采用注浆拉力型预应力锚索，由自由段、锚固段、张拉段与扩张环组成，锚索施作完成后，自由段及锚固段位于地层内，且锚固段位于自由段前端，张拉段位于管幕内，采用紧箍环间隔捆扎在锚固段形成扩张环。
7.根据权利要求6所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：锚固段采取一次常压注浆结合二次补偿注浆工艺，以实现锚固及防腐；当锚固段达到设计强度后，进行张拉；锚索张拉完成后，进行自由段注浆。
8.根据权利要求7所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：管幕施工采用螺旋出土结合套管跟进工艺，管幕钢管直接作为套管，内部安装带有钻头的螺旋钻杆，以减少对既有线周围地层的扰动。
9.根据权利要求8所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：管幕施工过程中，对管幕钢管顶进方向实施导向措施，并进行实时监测，当顶进方向发生偏移后，进行纠偏处理，以确保管幕施工精度。
10.根据权利要求9所述的上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，其特征在于：管幕钢管内注浆，以提高管幕的刚度及整体性。
上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法
技术领域
[0001] 本发明属于城市地下空间施工技术领域。具体地，涉及一种上跨既有线的城市地下暗挖区 间的施工方法。
背景技术
[0002] 上跨既有交通线路的城市地下暗挖区间，相关工程建设过程不可避免地会扰动上覆地层。 为减小开挖隧道对周边地层的扰动，通常采用管幕法施工。管幕法与管棚法类似，是指为防止 隧道开挖引起既有线的围岩松动，在开挖掘进前沿开挖工作面轮廓线的周边按设计打入厚壁钢 管，并采用钢拱架支撑钢管的施工方法。地层中构筑的临时承载棚为安全开挖预先提供增强地 层承载力的临时支护。
[0003] 管幕法施工创造出了预开挖隧道的空间，但当管幕中的土体挖空以后，下卧地层及交通线 路结构的卸载则无法避免，进而引起既有交通线路结构的隆起，给交通线路的运行安全带来了 严重威胁。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于：针对现有管幕法施工工艺存在无法避免既有交通线路结构隆起的问 题，提供一种上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法。该施工方法通过固定管幕在地层中的位 置，以达到防止既有交通线路结构隆起的目的。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
[0006] 一种上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，包括如下步骤：先在既有线上方施作管幕， 管幕内部用于施作暗挖区间；再在管幕两侧施作预应力锚索，锚索向管幕下方延伸，以使既有 线预隆起时能够被锚索拉住。本方案能够固定住管幕在地层中的位置，从而使既有线上方荷载 维持不变，以避免既有线结构隆起，从而保证既有交通线路的运行安全。
[0007] 作为优选方案，管幕内地层开挖过程中，当开挖至锚索设计位置时，停止开挖并随即施作 锚索，以即时控制既有线隆起。
[0009] 作为优选方案，套管直径与打设的锚索孔直径相同，以不致恶化既有线周围地层及保证锚 索孔壁的稳定。
[0010] 作为优选方案，钻孔及注浆过程中，在既有线上布置位移监测点，对既有线的位移量进行 实时监测，以保证既有线的运行安全。
[0011] 作为优选方案，锚索采用注浆拉力型预应力锚索，由自由段、锚固段、张拉段与扩张环组 成，锚索施作完成后，自由段及锚固段位于地层内，且锚固段位于自由段前端，张拉段位于管 幕内，采用紧箍环间隔捆扎在锚固段形成扩张环。
[0012] 作为优选方案，锚固段采取一次常压注浆结合二次补偿注浆工艺，以实现锚固及防腐；当 锚固段达到设计强度后，进行张拉；锚索张拉完成后，进行自由段注浆。
[0013] 作为优选方案，管幕施工采用螺旋出土结合套管跟进工艺，管幕钢管直接作为套管，内部 安装带有钻头的螺旋钻杆，以减少对既有线周围地层的扰动。
[0014] 作为优选方案，管幕施工过程中，对管幕钢管顶进方向实施导向措施，并进行实时监测， 当顶进方向发生偏移后，进行纠偏处理，以确保管幕施工精度。
[0015] 作为优选方案，管幕钢管内注浆，以提高管幕的刚度及整体性。
[0016] 综上所述，由于采用了上述技术方案，相比于现有技术，本发明的有益效果是：本方案能 够固定住管幕在地层中的位置，从而使既有线上方荷载维持不变，以避免既有线结构隆起，从 而保证既有交通线路的运行安全。另外，通过提高管幕的施工精度，能够减小对既有线上方地 层的扰动，从而进一步避免既有线结构的隆起。附图说明
[0017] 图1是管幕布置图。
[0018] 图2是工艺流程图。
[0019] 图3是管幕大样图。
[0020] 图4是锚索施工工艺流程图。
[0021] 图5是锚索大样图。
[0022] 图6是钢腰梁图。
具体实施方式
[0023] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明 进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定 本发明。
[0024] 本实施例公开了一种上跨既有线城市地下暗挖区间施工方法，包括如下步骤：
[0026] (2)开挖暗挖区间地层的上层小导洞，并施作初期支护；
[0027] (3)施作上层小导洞内洞桩；
[0028] (4)冠梁施工及初支间回填砼施工；
[0029] (5)二衬扣拱施工；
[0030] (6)管幕施工；
[0031] (7)下层导洞开挖、支护施工；
[0032] (8)预应力锚索施工；
[0034] (10)底板背后回填注浆施工。
[0035] 对于步骤(6)，管幕施工的具体实施方式介绍如下：
[0036] 为减小暗洞开挖对既有交通线路的影响，在南侧竖井内于暗洞底部单向打设超前管幕，主 动控制既有盾构变形，管幕采用D402，t＝16mm无缝钢管，水平间距450，单根长38.5m，管内 填充水泥砂浆，用于提高钢管整体的刚度及整体性。管幕布置参照图1。
[0037] 本工程管幕施工机械为ABS-800型螺旋顶管机，采用螺旋出土、套管跟进工艺，管幕钢管 直接作为套管，内部安装带有专门钻头的螺旋钻杆。管幕机提供螺旋钻杆的旋转动力和套管的 顶推力。管幕机顶进时，螺旋钻杆向钻头传递钻压和扭矩切削土层，并将钻渣由管内螺旋排到 孔口管外。过程中边顶进、边切削、边出渣，将管幕钢管逐段向前顶进，钢管管节之间采用等 强焊接连接,相邻钢管焊缝错开布置。单根管幕施工顺序为：测量定位→破除初支→分节顶进 及出土→验孔→封端→灌浆。
[0038] 根据目前某地铁线路某站的管幕施工经验，在粉质粘土及粉细砂地层中19米长管幕施工 精度控制在5cm以内，本工程38.5米长管幕施工基本可以控制在10cm以内，为检验新设备的 现场实际操作性能及工人操作控制水平，在左侧原位先试打一根，试打过程严格控制顶进速度， 使顶进速度与出土相协调，以减少顶力，顶进过程及时纠偏，验证本工程管幕施工精度。
[0039] 1、工艺原理
[0040] (1)导向原理
[0041] 将光靶置入导向尖内，通过放置在钻机后侧的电子经伟仪以及相应的显示器来监测钻尖的 空间位置。先在地层中打一个导向孔，导向孔可保证100％的精度，成孔后将钻进导向孔时使 用的导向钻杆留在孔内，全套管钻进时，钻具套在导向杆上进行钻进。
[0042] (2)纠偏原理
[0043]
[0044] 通过前端的导向钻头内装有的激光导向装置，实时跟踪测量导向钻头方位，同时根据导向 仪得到偏差值，导向钻头前端的楔形板利用土压平衡原理，按照偏离的反方向直接顶进来改变 钻进轨迹，从而达到纠偏，确保钻孔精度。顶进纠偏必须勤测量，多微调。纠偏角度应保持在 0.5°以内，最大不得大于1.5°。
[0045] (3)管幕监控原理
[0046] 采用导向仪对钢管顶进进行预导向或预控制，根据成孔钢管的面向角及倾角变化情况，对 施工钢管的角度及方位变化进行判断和定位。需要施工钢管逆时针偏转，使则应及时在锁扣位 置处加垫块，以阻止其顺时针偏转。
[0047] 2、工法特点及适用范围
[0048] 1)安全性高：出土跟顶进同步进行，钢管跟土体之间无缝隙，对地层扰动小。
[0049] 2)适用性强：砂卵石、粉细砂、粘土、回填地层都可以施工，可以灵活改变钻杆尺寸， 场地条件限制小。
[0050] 3)精度高：管幕打设精度为±2‰。
[0051] 3、施工工艺流程
[0052] 工序施工主要包括施工前准备、机械设备就位、钢管顶入、钢管连接及密封注浆，工艺流 程参照图2。
[0053] 4、施工方法
[0054] 1)施工准备
[0055] 管幕钻机及作业平台进场后首先在场地外进行安装调试，安装调试完成后对设备进行预作 业验收，保证设备运转工作正常后方可运至工作面。运输过程注意对管幕设备的保护。管幕钢 管按照设计要求在加工场提前加工，进行加工，根据设计数量提前加工标准管、首节管(工具 管)及普通管，并按照设计要求加工锁扣，运至现场安装，其它辅助设施进场就位。
[0056] 2)测量布点及初支拆除
[0057] 首先由测量人员使用激光全站仪校检控制桩位，测放出管幕的准确位置并在竖井井壁上对 顶管位置按编号进行标记。放样完成后，采用人工手持风镐对管幕范围内井壁初支混凝土进行 拆除，破除高度0.45m。初支破除根据现场实际进度超前施作。顶管施工前，先施工管幕的锁 扣钢板(绑焊板)，钢板的位置根据管幕位置进行测量定位，钢板和初支结构采用围焊方式焊 接。
[0058] 3)钻机就位
[0059] 现场根据钻孔位置确定钻机位置，结合工程管幕的施工范围搭设对应的操作平台。钻机操 作平台采用梁式支架，高度根据钻孔高度确定，沿隧道纵向采用可滑动的轨道式结构，滑轨布 设根据钻机底座尺寸现场确定。操作平台布设完成要求四周平稳，防止在钻进顶管过程中发生 位置偏移造成严重的工程质量和施工安全，钻机位置在调整过程中用水准仪和地质罗盘对钻机 进行测量复核标高。在钻机安装完成定位后，在钻机导向杆后方处安装可成像的电子经纬仪对 导向钻杆的靶盘进行对位，以便在后续掘进过程中进行纠偏观测。
[0060] 4)顶进施工
[0061] 钻机组装调试完成就位后，通过移动平台自带的起吊装置将加工好的工具管从地面起吊至 钻机位置。根据管幕打设顺序先施工标准管(基准管)，然后施工普通管。顶管采用欠土顶进 的方式，边顶进边出土，严格控制顶进速度，使顶进速度与出土相协调，以减少顶推阻力，控 制管幕顶进过程中对土体的扰动。
[0062] 钢管每节长度为2m，为保证相邻钢管接缝错开1m要求，每根钢管第一节长度错开顶入。 钢管连接方式采用焊接，为保证焊接时每节管的水平精度及焊接质量，现场焊接采用爬焊机进 行对位焊接，焊接时管外采用靠尺辅以地质罗盘进行对位控制以保证钢管密贴平顺。管幕大样 参照图3。
[0063] ①标准管作业
[0064] 为保证管幕的整体精度要求，标准管的施工精度要严格按照精准导向+全过程监控的原则， 钢管定位孔误差不得大于5mm，钢管顶进末端水平及竖向施工误差应不大于0.15％L，L为钢管 顶进长度。
[0065] 采用ABS方式进行顶进。标准管顶入土体前，首先根据设计资料准确复核定位钻机及机架 的位置。施工时，先顶进与管幕等长度的导向钻杆，导向钻杆顶进利用激光监控及楔形板纠偏 原理，导向钻杆打设完成后留在土体中做为螺旋钻杆的轴线，螺旋钻杆外套在导向钻杆上进行 钻进。
[0066] 安装首节管时，使用钻机自带的限位器对首节管进行精确定位，同时首节管作为工具管进 行刃口加工。由于导向钻杆已经标准打完，管幕顶进采用旋转顶进同步进行，如有遇到阻力突 然增大，可以采取灌注减阻液或利用钻机的调节量，让钻头伸出钢管进行适当的扩底钻进，随 后收回钻头进行正常同步顶进。
[0067] ②常规管作业
[0068] 常规管施工时候，始终保持采用公扣贴母扣方式，同时在钢管补偿注浆管内安装导向仪的 探棒。钻头采用自制的楔形板钻头，顶进过程中根据导向仪器上的显示结合钻头光源的后成像 系统，实时掌握钢管的姿态，并根据姿态变化情况实时通过钻杆及时调整钻头前端的楔形板方 向进行纠偏，确保施工精度。由于常规管是密贴标准管顶进，常规管纠偏量很小。每节钢管顶 进后，采用液压接管器连接下一节钢管，采用电子水准仪辅助抄平，焊接时先对位点焊进行固 定，以免焊接过程中发生受热不均匀引起的轻微变形。
[0069] 常规管每根施工完后进行复测，当常规管偏差值超允许偏差值，立即重起标准管，为尽量 避免由于轴线偏差补孔时造成补孔不能钻进到设计深度，在重起管时可以标准加工成单边母 扣。
[0070] 5)管幕外补偿注浆
[0071] 根据现场工序组织，暂定顶管完成2～3根后及时进行管外补偿注浆，控制下方地层变形。 根据地表监测情况随时进行调整。补偿注浆采用1：1水泥浆进行灌注。严格控制注浆压力小 于0.1MPa，并加强对既有线监测和巡视，防止注浆对既有10号线盾构管片结构造成变形和 破坏。水泥浆配合比由现场试验确定，施工过程中严格控制配合比。
[0072] 6)管内水泥砂浆填充
[0073] 钢管顶进到位管内渣土清理完成后，在管口采用1cm钢板封端(预留灌浆孔和排气孔，排 气孔与灌浆孔上下布置，排气孔在上方布置)，然后通过注浆机对管内灌注水泥砂浆，注浆导 管必须插至管幕前端50cm处，采取后退式注浆，退管与注浆进度协调一致。水泥砂浆填充作 业暂定为滞后管幕10根后开始进行施工，根据现场实际情况及检测算据实时进行调整。灌浆 终止以注浆量和现场观察溢孔溢浆情况进行双项指标控制，确保管内水泥砂浆填充密实，灌浆 过程中控制好填充速度，不宜过快。
[0074] 对于步骤(8)，预应力锚索施工的具体实施方式介绍如下：
[0075] 既有线区间两侧共设置8道锚索，每道锚索横向设置3根，单根锚索长17m(锚固段10m， 自由段7m)。按前述施工步骤，每区段土方开挖至锚索位置，随即施作锚索，使预应力锚索 拉住管幕及时发挥作用，主动控制既有线隆起。
[0076] 根据地勘资料揭示，本工程锚索施工所处地层主要为卵石圆砾⑤层和卵石圆砾⑦层，同时 考虑钻孔及注浆对10号线影响，锚索施工拟采用“气动潜孔跟管干法钻进成孔，一次常压注 浆”工艺，钻孔和注浆施工过程加强对既有10号线区间的监测。锚索施工前，在南侧区间风 井基坑内先做试验段，同时在距试验孔2m位置设置一土体分层竖向位移监测点和一土体深层 水平位移监测点，掌握在卵石地层中锚索施工对周围地层的影响范围和程度，通过试验验证， 确定后续施工工艺参数。
[0077] 1、钻孔施工
[0078] 1)技术原理
[0079] 气动潜孔锤跟管钻进技术是以压缩空气作为动力，跟管钻具在气动潜孔锤(又称风动冲击 器)和钻机扭矩作用下进行冲击回转钻进并实现同步跟进套管，利用高压风将孔内钻屑吹出来， 当空气量不够或孔屑难以吹出时，考虑泡沫钻进，利用气泡混合体包裹碎屑排出，终孔后跟管 钻具从套管中提出，套管用于护壁。
[0080] ①采用YG-80型锚固钻机，针对卵石地层钻进困难及钻进过程中的塌孔问题，该设备可配 备气动式潜孔锤钻头，采用气动潜孔锤钻头+套管跟进的施工工艺
[0081] 2)工法特点：
[0082] ①采用气动潜孔锤钻头+套管跟进的施工工艺，可以在砂卵石地层进行快速跟管钻进，利 用潜孔锤钻头破碎卵石，用套管跟进进行护壁，防止塌孔造成钻杆、钻头卡死。
[0083] ②采取干式(空气)钻进，具有空气洗孔钻进的特点，无需高压循环水系统也能完成排屑 功能，以确保施工不恶化盾构区间周边地质条件。
[0084] ③钻孔深度长，单级跟管钻进孔深一般为40m，有的可达到80m以上，且套管能回收，重 复使用；
[0085] 2、施工工艺流程
[0086] 锚索施工工艺流程参照图4。
[0087] 3、孔位测放
[0088] 下层导洞开挖至每道锚索位置，停止往前开挖，封闭开挖面，按设计图纸要求，将锚索孔 位准确测放到洞内地面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。锚孔位置偏差不得 超过±50mm。
[0089] 4、钻机就位
[0090] 根据地质条件、孔径尺寸、钻孔深度以及施工场地条件等因素综合考虑选用钻孔机具。按 照测放的孔位，准确安装钻机，钻机安放场地要平整、坚实，保证钻机的稳固性。锚孔开钻前 应将机位调整精确，钻头对准孔位，保证垂直方向孔距误差不应大于100mm。钻孔倾斜率允许 偏差不大于2％。
[0091] 5、钻孔
[0092] 采用等同锚索孔直径(Φ150)的套管跟进钻孔，确保钻孔施工不恶化周围地质和保证孔 壁的稳定，跟管钻具在气动潜孔锤(又称风动冲击器)和钻机扭矩作用下进行冲击回转钻进并 实现同步跟进套管，利用高压风将孔内钻屑吹出来，当空气量不够或孔屑难以吹出时，考虑泡 沫钻进，利用气泡混合体包裹碎屑排出，钻孔速度根据钻机性能和地层条件进行控制，接外套 管时将丝扣处泥沙清除干净，抹上少量黄油，保证连接套管与原有套管在同一轴线上。钻进过 程中要随时注意钻进速度、压力，加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措 施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求，钻进达到要求深度，且不大于设计深度0.5m。
[0093] 6、锚索体制作及安装
[0094] 按设计图纸要求，本工程采用注浆拉力型预应力锚索。预应力锚索由自由段、锚固段、预 留张拉段和扩张环四部分组成，锚索选用高强度低松弛预应力钢绞线，每根锚索由5根Φ S15.2mm钢绞线组成。锚索大样参照图5。
[0095] 钢铰线下料前，将钢绞线放在平坦干净的水泥地面上或工作平台上，摊开理直，用砂轮切 割。钢绞线应严格按设计尺寸加上预留张拉外露长度下料，外露长度应满足台座、腰梁尺寸及 张拉作业要求，每股长度误差不大于50mm，同一孔的钢绞线必须等长，切断后的钢绞线两端 应用铁丝捆扎牢固，钢绞线应无损伤，并应调直、除锈。
[0096] 制作锚索体时应将自由段与锚固段分别作出标记，钢绞线锚固段每隔2m设置一道扩张环， 确保锚索在孔中居中及锚体保护层厚度不小于20mm，紧箍环与扩张环间隔交替每2m设置一道， 紧箍环采用2号铅丝捆扎4道，锚固段钢绞线通过扩张环和紧箍环交替设置而呈波浪形；自由 段每隔2m设置一道架线环，以保证钢绞线顺直，自由段的钢绞线应放入PVC塑料套管内，套 管两头用胶带密封做好隔离措施，防止浆液渗入自由段；锚固端头部用钢制锥形导向帽将钢绞 线组合在一起，便于后期下锚时将锚索送入锚孔底部。
[0097] 人工将一次注浆管与锚索绑在一起一同放入套管内，锚索外露长度等于锚索下料时的张拉 长度，注浆管底口距孔底为0.2m左右，保证孔底能顺利返浆。锚索放送用力要均匀，不要左 右摇摆，检查止浆密封装置定位是否准确，损坏者必须更换。
[0098] 7、注浆
[0099] 锚索注浆以形成锚固段和为锚索体提供防腐蚀保护层，注浆是锚索施工的关键工序之一， 其效果好坏将直接影响到锚索的锚固性能和永久性。注浆采用一次常压注浆+二次补偿注浆方 式。
[0100] (1)灌浆料准备
[0101] 在每个批次的ZYG灌浆料进场后，首先取少量灌浆料，直接加水拌合，加水量为灌浆料的 13～16％，用砂浆搅拌机搅拌3～4mim，用水泥砂浆CA漏斗仪测试初始流动度达到300mm，30mim 流动度保留值不小于230mm后进入灌注使用。
[0102] 每次注浆前，按照锚索工程量计算理论灌浆料使用量，放进搅拌机后按之前试验确定的加 水量添加水，用砂浆搅拌机将浆液搅拌均匀，随拌随用。
[0103] (2)一次注浆
[0104] 用压浆机将灌浆料通过一次注浆管注入孔底，浆液自下而上连续灌注，从钻孔底口向外依 次充满并将孔内空气压出，注浆设备应有足够的浆液生产能力和所需的额定压力，采用的注浆 管应能在0.5h内完成单根锚索的连续注浆。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，以孔口浆 液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
[0105] (3)补浆
[0106] 当孔口冒出的水泥浆与新浆相同时，拔出1～2节套管，在管内注满灌浆料，并在管口加盖 高压注浆帽，继续注浆，注浆压力0.2～0.3MPa，稳定2min后卸管，再拔出2节套管，并继续 上述过程，直至拔管至自由段时停止二步注浆，继续拔管至套管全部拔出。
[0107] (3)自由段注浆
[0108] 锚索张拉完成后，进行自由段的注浆，注浆材料同锚固阶段。由于自由段锚索外套了塑料 套，因此注浆浆液不能进入自由段钢绞线，保证了自由段锚索的自由伸缩。
[0109] 8、腰梁、锚头制作与安装
[0110] 锚索腰梁及张拉台座均在场外按照设计图纸进行加工。腰梁采用两根I28b工字钢通过钢 缀板并排焊接而成，钢腰梁垂直于线路方向横向放置，安装完后在腰梁与与纵向管幕密贴。钢 腰梁参照图6。
[0111] 锚头焊接时把锚索用PVC管套装，避免在焊接过程中损坏钢绞线。锚头钢板均采用Q235 钢，焊条采用E50系列，所有钢构件施焊后清除焊渣，涂刷两道防锈漆；焊接高度与焊接宽度 均满足设计规范要求。
[0112] 9、张拉、锁定、封锚
[0113] 锚具各组件按次序依次安装：将钢绞线平行地逐根穿入锚具，注意钢绞线不得交叉和穿乱， 先安装夹片，用套管适当用力将夹片敲入锚具孔，注意夹片间缝隙要均匀，其端头要在同一平 面上，否则要将之取下重新安装；再安装限位板，限位板凹槽要与锚具对中，不得错开；最后 安装千斤顶及工具锚，千斤顶应与孔道中线对位。张拉机具使用前应进行配套标定，通过标定 后的线性方程计算出每一阶段的油压表读书，进而控制张拉应力。
[0114] 当锚固体强度满足设计强度后，方可进行张拉，锚头台座的承压面应平整，并与锚索轴线 方向垂直。张拉方式采用整体张拉法，张拉过程由预张拉和正式张拉两部分组成。张拉前应仔 细对锚夹具、千斤顶、油路等进行检查，确认无误后启动油泵进入预张拉，预张拉取设计值的 10％，使其各部分接触紧密、锚索杆体完全伸直，使预应力钢绞线受力趋于一致，松弛后再加 夹片分级张拉至锁定荷载，锚索张拉至1.05～1.10倍设计轴向拉力时，应保持15min，然后 卸荷至锁定荷载设计值，记录钢绞线的伸长量，检测指标合格后及时进行锁定。
[0115] 表5.6.8-1锚索轴向拉力标准值表
[0116]锚索预加轴力值(KN) 锚索极限承载力(KN)
900 1440
900 1440
[0117] 锚索张拉应按一定程序进行，张拉顺序应考虑临近锚索的相互影响，严格按照操作规程执 行，张拉过程做好原始记录。每次加载后观测一定得时间，并记录锚头位移量，绘制P-S曲线， 与标准P-S曲线比较，验证实际伸长值是否大于理论伸长值的80％，小于自由段长度与1/2锚 固段长度之和的理论伸长值。
[0118] 张拉锁定验收合格后，用手提砂轮机切除多余钢绞线，外留长度10cm，外露锚具和承压 板涂防腐油脂保护。第一次张拉6～10天，根据监测信息，如预应力明显损失时，应再进行一 次补偿张拉，以便补偿锚索松弛和地层蠕变等因素造成的预应力损失。
[0119] 表5.6.8-2锚索分级加载加荷等级和观测时间
[0120]
[0121] 注：Nt为锚杆轴向拉力设计值。
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