一种钧玉釉瓷器及其制造方法
专利汇可以提供一种钧玉釉瓷器及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉一种钧玉釉瓷器及其制造方法，它是由以下重量份数的原料制做而成的：坯料： 钾 长石 15至25份， 石英 20至30份，湖南洗泥25至36份，湖南来阳土15至25份，界碑土10至16份；底釉料：钾长石7至15份，石英6至20份，玉山红长石35至55份，方解石8至18份，本石岳5至15份，滑石2至12份， 氧 化锌2至5份，二氧化 锡 0.5至2.5份；面釉料：钾长石10至20份，石英5至15份，玉山红长石45至65份，方解石10至18份， 铜 矿石 4至8份，滑石2至6份，氧化锌1至4份，二氧化锡0.5至2.5份；本发明既具备了日用瓷的实用特点，又具备了艺术瓷美观的特点，无毒无害，既健康又 隔热 。，下面是一种钧玉釉瓷器及其制造方法专利的具体信息内容。
1.一种钧玉釉瓷器，其特征在于，它是由以下重量份数的原料制做而成的：
坯料：钾长石15至25份，石英20至30份，湖南洗泥25至36份，湖南耒阳土15至25份，界碑土10至16份；
底釉料：钾长石7至15份，石英6至20份，玉山红长石35至55份，方解石8至18份，本石岳5至15份，滑石2至12份，氧化锌2至5份，二氧化锡0.5至2.5份；
面釉料：钾长石10至20份，石英5至15份，玉山红长石45至65份，方解石10至18份，铜矿石4至8份，滑石2至6份，氧化锌1至4份，二氧化锡0.5至2.5份。
2.一种如权利要求1所述的钧玉釉瓷器的制作方法，其特征在于，其制作方法如下：
步骤一：泥、釉料制备
1）将除滑石以外的全部原料拣选、淘洗、中碎后过40目筛，滑石经1320℃煅烧、拣选、中碎后过40目筛，上述原料过筛后备用；
2）将坯料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间18至20小时，得泥料， 坯料细度万孔筛余控制在0.20%至0.30%；将底釉料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间30至
40小时，得底釉浆，底釉细度万孔筛余控制在0.01%以下；将面釉料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间30至40小时，得面釉浆，面釉细度万孔筛余控制在0.05%至0.10%；
3）将上述2）中泥料过250目筛，并通过两台串联磁选机除铁，磁场强度不低于7000高斯，过滤后用压滤机压滤，使压滤后的泥饼水分达24%至25%，然后真空练泥3次，真空压力为0.096Mpa，陈腐5至7天封闭保存备用；将上述2）中底釉浆过250目筛、面釉浆过200目筛，并分别通过两台串联磁选机除铁，磁场强度不低于7000高斯，底釉比重控制在1.66至
1.64，面釉比重控制在1.6值1.58，封闭保存备用；
步骤二：制作素坯
1）按照设计图纸先做出石膏工作模，石膏与水重量比为1.5至1.6:1，模具含水率为
10%至15%；
2）使用步骤一中得到的泥料，并使用本步骤中1）中所述的石膏工作模制作坯体，将坯体干燥、修洗、焙干、检验后，裸装素烧，素烧温度为970℃至1000℃，素烧时间为7小时至10小时；
步骤三：施釉
将步骤二中素烧过的坯体经检验剔除有变形、开裂、铁点缺陷的坯体，并打磨、扫去浮尘后，浸入步骤一中已制备好的底釉浆中，停两秒钟提起，待焙 干后再按照上厚下薄的标准喷上一层步骤一已制备好的面釉浆，底釉浆和面釉浆总厚度控制在1毫米至1.5毫米，待烘干后擦足，备用；
步骤四：烧制
1）预热氧化时期：将步骤三中烘干后的上有底釉浆和面釉浆的坯体放入窑中，窑温至
980℃之间可快速升温，闸板开至最大值，每分钟升温5℃，到980℃保温30分钟，窑内为最大负压，最大值为-3mm水柱；
2）重还原期：当窑温至980℃保温30分钟后，闸板合至最小值，温度在980℃至
1000℃，升温速度为每分钟1℃，窑内一氧化碳体积含量为18%，此段时间控制在20分钟至
30分钟，此时窑内压力在1.8mm至2mm水柱；
3）强还原期：温度从1000℃到1180℃，此阶段升温速度又分两段，在1000℃至1100℃之间，闸板少量开启，控制升温速度为每分钟1℃，窑内压力控制在1.8mm水柱；从1100℃至
1180℃，微合闸板，升温速度控制在每分钟0.5℃，压力不变，一氧化碳体积含量控制在16%至8%；
4）弱还原期：温度从1180℃到最高烧成温1280℃，微启闸板，窑内压力控制在1.8mm至1mm水柱，气氛值一氧化碳体积含量控制在7%至2%之间，升温速度保持在每分钟1℃，到
1280℃时保温30分钟，停火；
5）冷却期：1280℃到800℃，降温速度控制在每分钟8℃；800℃至573℃，降温速度控制在每分钟1℃至1.2℃；573℃以下快速冷却，降温速度控制在每分钟2℃，烧成后检验既得本产品。
一种钧玉釉瓷器及其制造方法
技术领域
背景技术
发明内容
底釉料：钾长石7至15份，石英6至20份，玉山红长石35至55份，方解石8至18份，本石岳5至15份，滑石2至12份，氧化锌2至5份，二氧化锡0.5至2.5份；
面釉料：钾长石10至20份，石英5至15份，玉山红长石45至65份，方解石10至18份，铜矿石4至8份，滑石2至6份，氧化锌1至4份，二氧化锡0.5至2.5份；
一种如上所述的钧玉釉瓷器的制作方法，其制作方法如下：
步骤一：泥、釉料制备
1）将除滑石以外的全部原料拣选、淘洗、中碎后过40目筛，滑石经1320℃煅烧、拣选、中碎后过40目筛，上述原料过筛后备用；
2）将坯料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间18至20小时，得泥料， 坯料细度万孔筛余控制在0.20%至0.30%；将底釉料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间30至
40小时，得底釉浆，底釉细度万孔筛余控制在0.01%以下；将面釉料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间30至40小时，得面釉浆，面釉细度万孔筛余控制在0.05%至0.10%；
3）将上述2）中泥料过250目筛，并通过两台串联磁选机除铁，磁场强度不低于7000高斯，过滤后用压滤机压滤，使压滤后的泥饼水分达24%至25%，然后真空练泥3次，真空压力为0.096Mpa，陈腐5至7天封闭保存备用；将上述2）中底釉浆过250目筛、面釉浆过200目筛，并分别通过两台串联磁选机除铁，磁场强度不低于7000高斯，底釉比重控制在1.66至
1.64，面釉比重控制在1.6值1.58，封闭保存备用；
步骤二：制作素坯
1）按照设计图纸先做出石膏工作模，石膏与水重量比为1.5至1.6:1，模具含水率为
10%至15%；
2）使用步骤一中得到的泥料，并使用本步骤中1）中所述的石膏工作模制作坯体，将坯体干燥、修洗、焙干、检验后，裸装素烧，素烧温度为970℃至1000℃，素烧时间为7小时至10小时；
步骤三：施釉
将步骤二中素烧过的坯体经检验剔除有变形、开裂、铁点缺陷的坯体，并打磨、扫去浮尘后，浸入步骤一中已制备好的底釉浆中，停两秒钟提起，待焙 干后再按照上厚下薄的标准喷上一层步骤一已制备好的面釉浆，底釉浆和面釉浆总厚度控制在1毫米至1.5毫米，待烘干后擦足，备用；
步骤四：烧制
1）预热氧化时期：将步骤三中烘干后的上有底釉浆和面釉浆的坯体放入窑中，窑温至
980℃之间可快速升温，闸板开至最大值，每分钟升温5℃，到980℃保温30分钟，窑内为最大负压，最大值为-3mm水柱；
2）重还原期：当窑温至980℃保温30分钟后，闸板合至最小值，温度在980℃至
1000℃，升温速度为每分钟1℃，窑内一氧化碳体积含量为18%，此段时间控制在20分钟至
30分钟，此时窑内压力在1.8mm至2mm水柱；
3）强还原期：温度从1000℃到1180℃，此阶段升温速度又分两段，在1000℃至1100℃之间，闸板少量开启，控制升温速度为每分钟1℃，窑内压力控制在1.8mm水柱；从1100℃至
1180℃，微合闸板，升温速度控制在每分钟0.5℃，压力不变，一氧化碳体积含量控制在16%至8%；
4）弱还原期：温度从1180℃到最高烧成温1280℃，微启闸板，窑内压力控制在1.8mm至1mm水柱，气氛值一氧化碳体积含量控制在7%至2%之间，升温速度保持在每分钟1℃，到
1280℃时保温30分钟，停火；
5）冷却期：1280℃到800℃，降温速度控制在每分钟8℃；800℃至573℃，降温速度控制在每分钟1℃至1.2℃；573℃以下快速冷却，降温速度控制在每分钟2℃，烧成后检验既得本产品。
具体实施方式
底釉料：钾长石7至15份，石英6至20份，玉山红长石35至55份，方解石8至18份，本石岳5至15份，滑石2至12份，氧化锌2至5份，二氧化锡0.5至2.5份；
面釉料：钾长石10至20份，石英5至15份，玉山红长石45至65份，方解石10至18份，铜矿石4至8份，滑石2至6份，氧化锌1至4份，二氧化锡0.5至2.5份；
2、一种如权利要求1所述的钧玉釉瓷器的制作方法，其特征在于，其制作方法如下：
步骤一：泥、釉料制备
1）将除滑石以外的全部原料拣选、淘洗、中碎后过40目筛，滑石经1320℃煅烧、拣选、中碎后过40目筛，上述原料过筛后备用；
2）将坯料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间18至20小时，得泥料， 坯料细度万孔筛余控制在0.20%至0.30%；将底釉料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间30至
40小时，得底釉浆，底釉细度万孔筛余控制在0.01%以下；将面釉料按照配方称量后加水球磨，按照料：球：水=1:1.6至1.8: 0.8的重量比加水，球磨时间30至40小时，得面釉浆，面釉细度万孔筛余控制在0.05%至0.10%；
3）将上述2）中泥料过250目筛，并通过两台串联磁选机除铁，磁场强度不低于7000高斯，过滤后用压滤机压滤，使压滤后的泥饼水分达24%至25%，然后真空练泥3次，真空压力为0.096Mpa，陈腐5至7天封闭保存备用；将上述2）中底釉浆过250目筛、面釉浆过200目筛，并分别通过两台串联磁选机除铁，磁场强度不低于7000高斯，底釉比重控制在1.66至
1.64，面釉比重控制在1.6值1.58，封闭保存备用；
步骤二：制作素坯
1）按照设计图纸先做出石膏工作模，石膏与水重量比为1.5至1.6:1，模具含水率为
10%至15%；
2）使用步骤一中得到的泥料，并使用本步骤中1）中所述的石膏工作模制作坯体，将坯体干燥、修洗、焙干、检验后，裸装素烧，素烧温度为970℃至1000℃，素烧时间为7小时至10小时；
步骤三：施釉
将步骤二中素烧过的坯体经检验剔除有变形、开裂、铁点缺陷的坯体，并打磨、扫去浮尘后，浸入步骤一中已制备好的底釉浆中，停两秒钟提起，待焙 干后再按照上厚下薄的标准喷上一层步骤一已制备好的面釉浆，底釉浆和面釉浆总厚度控制在1毫米至1.5毫米，待烘干后擦足，备用；
步骤四：烧制，如图1所示：
1）预热氧化时期：将步骤三中烘干后的上有底釉浆和面釉浆的坯体放入窑中，窑温至
980℃之间可快速升温，闸板开至最大值，每分钟升温5℃，到980℃保温30分钟，以利进入还原阶段时缩小上下温差，窑内为最大负压，最大值为-3mm水柱；
2）重还原期：当窑温至980℃保温30分钟后，闸板合至最小值，温度在980℃至
1000℃，升温速度为每分钟1℃，窑内一氧化碳体积含量为18%，此段时间控制在20分钟至
30分钟，此时窑内压力在1.8mm至2mm水柱；此阶段作用一可充分还原，使一氧化碳及碳素透入坯体，二可进一步缩小温差；
3）强还原期：温度从1000℃到1180℃，此阶段升温速度又分两段，在1000℃至1100℃之间，闸板少量开启，控制升温速度为每分钟1℃，窑内压力控制在1.8mm水柱；从1100℃至
1180℃，釉料开始部分溶解，为了便于各种盐类充分分解，熔融，微合闸板，升温速度控制在每分钟0.5℃，压力不变，一氧化碳体积含量控制在16%至8%；便于釉料中的三氧化二铁充分还原为氧化亚铁和铜矿石中微量氧化铜还原为氧化亚铜；
4）弱还原期：温度从1180℃到最高烧成温1280℃，微启闸板，窑内压力控制在1.8mm至1mm水柱，气氛值一氧化碳体积含量控制在7%至2%之间，升温速度保持在每分钟1℃，到1280℃时保温30分钟，停火；保温便于底釉与面釉中晶体的生长发育，产生自然窑变的神奇效果；
5）冷却期：1280℃到800℃，降温速度控制在每分钟8℃；800℃至573℃，降温速度控制在每分钟1℃至1.2℃；573℃以下快速冷却，降温速度控制在每分钟2℃，烧成后检验既得本产品。
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