小截面铸坯的连铸方法
阅读：810发布：2020-05-13
专利汇可以提供小截面铸坯的连铸方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种小截面 铸坯 的 连铸 方法。该连铸方法采用弯曲型或立式的 连铸机 ，边使铸型上下振动边进行 铸造 ，其中，通过在铸坯 拉拔 用的夹送辊驱动 电动机 与夹送辊之间设置后述的拉拔速度增减机构，使得铸坯的拉拔速度在铸型的上升期比平均拉拔速度慢，且在铸型的下降期比平均拉拔速度快，并且适当设置铸坯长度、二次冷却的比 水 量、 铸造速度 、振动的振幅及振动的振动 频率 ；前述的拉拔速度增减机构由弹性体构成或由弹性体及阻尼器的组合构成，其沿驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙，由该拉拔速度增减机构的自中间 位置 向驱动方向或向驱动方向反方向偏出的游隙所产生的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向为±2～±30mm，该拉拔速度增减机构具有向中间位置的返回 力 。由此，稳定地降低铸型与铸坯之间的摩擦阻力，防止铸坯向铸型中产生粘砂等，能够在稳定操作的 基础 上连铸小截面铸坯。，下面是小截面铸坯的连铸方法专利的具体信息内容。
1.一种小截面铸坯的连铸方法，该连铸方法采用弯曲型或立式的连铸机，边使铸型上
2
下振动边铸造铸坯的横截面积为700cm 以下的铸坯，其特征在于，
设有拉拔速度增减机构，该拉拔速度增减机构设置在以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊的电动机、和拉拔或保持铸坯的上述夹送辊之间，由弹性体构成或者由弹性体及阻尼器的组合构成，该拉拔速度增减机构沿着驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙，由该拉拔速度增减机构的自游隙的中间位置向铸坯驱动方向或向驱动方向反方向偏出的游隙所产生的位移量，在换算成上述夹送辊的周长后，在驱动方向为2～30mm，在驱动方向反方向为2～30mm，该拉拔速度增减机构具有随着由自上述中间位置偏出的游隙所产生的位移量增加、使欲返回到上述中间位置的弹性体的反作用力增大的功能，其中，指示的拉拔速度是指，根据连铸的各个操作因素所确定的铸坯的平均拉拔速度，游隙的中间位置是指，在游隙的容许范围内，弹性体的反作用力在电动机的驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向中的任一个方向上都为零的位置；
通过借助该拉拔速度增减机构将该电动机的驱动旋转传递到上述夹送辊，使铸坯的拉拔速度在振动过程中的铸型的上升期比平均拉拔速度慢、且在振动过程中的铸型的下降期比平均拉拔速度快；
并且，使铸坯的从铸型内的弯液面到切断位置的长度为50m以下，铸坯的二次冷却的比水量为0.8L/kg-steel以下，铸造速度为1.5m/min以上，振动的振幅为±1.5～±4.0mm，振动的振动频率为450cpm以下。
小截面铸坯的连铸方法
技术领域
背景技术
[0002] 以往，作为在连铸过程中提高铸型内的润滑性的技术，对铸型的振动方法进行了各种潜心研究。例如，在日本特开昭61-20653号公报、日本特开昭60-87955号公报中，公开了一种采用铸型振动过程中铸型的上升速度小于下降速度的非正弦振动波形的方法，在日本特开平6-15425号公报中，还公开了一种振动方法，其控制铸型的振动频率或振幅以便针对每个钢种保持所设定的适当的负速拉坯时间。在日本特开平8-19845号公报中，还公开了一种在铸型振动的上升期具有40mm/s以上的高斜率波形的振动方法，而在日本特开平8-187562号公报中，还公开了一种将铸型振动的振动频率保持在恒定范围内而根据铸造速度的上升来增大振动振幅的方法。
[0003] 但是，上述提出的发明都局限于针对铸型的振动方法所进行的研究，所以降低铸型与铸坯之间的摩擦阻力的效果自然受到限制。
[0004] 关于这个问题，本发明人在日本特许第3298586号公报中提出了一种代替上述仅通过调整振动来改良润滑性的技术。即，提出了这样一种连铸机，其通过采用组装在连铸机的夹送辊驱动系统中的、具有游隙的机构，减小铸型上升时的拉拔速度并增大铸型下降时的拉拔速度，从而能够降低铸型内铸型与铸坯之间的摩擦阻力。通过使用该文献所公开的连铸机，能够大幅度降低上述摩擦阻力，但为了稳定地发挥改良润滑性的效果，还存在改良技术的余地。
发明内容
[0005] 本发明即是鉴于上述问题而做成的，其要解决的问题在于，基于在与降低铸型与铸坯之间的摩擦阻力相关的后续技术开发中所明确的事项，提供一种能够更加稳定地发挥上述日本特许第3298586号公报所述的发明效果的小截面铸坯的连铸方法。
[0006] 本发明人为了解决上述问题，针对能够更加稳定地发挥上述日本特许第3298586号公报所公开的发明效果的小截面铸坯的连铸方法进行了研究开发，得到下述(a)～(g)的见解而完成本发明。
[0007] (a)专利文献6所述的铸坯的拉拔速度增减机构适用于实施采用弯曲型或立式连铸机所进行的连铸方法。其原因在于，在将该拉拔速度增减机构应用于上述铸造机的情况下，铸坯的弯曲部中的摩擦阻力较小，伴随着铸型振动产生的铸坯运动易于被传递到下游侧的夹送辊。
[0008] (b)通过采用铸坯的拉拔速度在铸型的上升期比平均拉拔速度慢、在铸型的下降期比平均拉拔速度快的速度增减机构，能够降低铸型与铸坯的摩擦阻力的最大值。其理由在于，上述摩擦阻力在铸型与铸坯的相对速度(速度差)较大的铸型上升期较大，在相对速度较小的铸型下降期较小，所以通过在铸型的上升期降低铸坯的拉拔速度，在铸型的下降期增大铸坯的拉拔速度，能够减小摩擦阻力的最大值。
[0009] (c)对于上述(b)的速度增减机构，适合在后述的电动机与夹送辊之间设置有由弹性体构成或由将弹性体及阻尼器组合而成的、沿驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙的机构；前述的电动机利用与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊而使夹送辊旋转。设置该种机构的原因在于，该机构简单，且能够实现小型化的设计。
[0010] (d)上述(c)的速度增减机构适合采用这样的结构，即，由该速度增减机构的自游隙的中间位置向铸坯驱动方向或向驱动方向反方向偏出的游隙所产生的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向为2～30mm、在驱动方向反方向为2～30mm，该速度增减机构具有随着自上述中间位置偏出的游隙所产生的位移量增加、使欲返回到上述中间位置的弹性体的反作用力增大的功能。
[0011] (e)作为铸造对象的铸坯的截面积须在700mm2以下，而且，铸坯从铸型内的弯液面到切断位置的长度须在50m以下。其原因在于，在铸坯的截面积或铸坯的长度大于上述值时，从铸型到夹送辊的铸坯质量增大，铸型内的摩擦阻力相对于铸坯的惯性相对减小，难以发挥本发明的效果。
[0012] (f)铸坯的二次冷却的比水量须在0.8升(L)/kg-steel以下，铸造速度须在1.5m/min以上。其原因在于，在二次冷却的比水量或铸造速度在上述范围之外时，从铸型到夹送辊的铸坯平均温度下降，铸坯的弹性伸缩变小，所以仅通过设置上述(a)～(d)所述的增减机构，无法充分地抑制铸型内的摩擦阻力。
[0013] (g)振动的振幅须为±1.5～±4.0mm。这是为了确保促进保护渣等润滑剂流入的效果，并且防止拉拔速度发生不必要的变动。另外，振动的振动频率须在450cpm(周期/分)以下。这是为了使铸坯跟随振动而进行运动。
[0014] 本发明即是基于上述见解而做成的，其要点在于下述连铸方法。即，“一种小截面铸坯的连铸方法，该连铸方法采用弯曲型或立式的连铸机，边使铸型上下振动边铸造铸坯2
的截面积为700cm 以下的铸坯，其特征在于，设有拉拔速度增减机构，该拉拔速度增减机构设置在以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊、和拉拔或保持铸坯的夹送辊之间，由弹性体构成或者由弹性体及阻尼器的组合构成，该拉拔速度增减机构沿着驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙，由该拉拔速度增减机构的自游隙的中间位置向铸坯驱动方向或向驱动方向反方向偏出的游隙所产生的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向为2～30mm，在驱动方向反方向为2～30mm，该拉拔速度增减机构具有随着自中间位置偏出的游隙所产生的位移量增加、使欲返回到中间位置的弹性体的反作用力增大的功能；通过借助该拉拔速度增减机构将该电动机的驱动旋转传递到夹送辊，使铸坯的拉拔速度在振动过程中的铸型的上升期比平均拉拔速度慢、且在振动过程中的铸型的下降期比平均拉拔速度快，并且，使铸坯的从铸型内的弯液面到铸坯的切断位置的长度为50m以下，铸坯的二次冷却的比水量为0.8L/kg-steel以下，铸造速度为1.5m/min以上，振动的振幅为±1.5～±4.0mm，振动的振动频率为450cpm以下”。
的截面积为700cm 以下的铸坯，其特征在于，设有拉拔速度增减机构，该拉拔速度增减机构设置在以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊、和拉拔或保持铸坯的夹送辊之间，由弹性体构成或者由弹性体及阻尼器的组合构成，该拉拔速度增减机构沿着驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙，由该拉拔速度增减机构的自游隙的中间位置向铸坯驱动方向或向驱动方向反方向偏出的游隙所产生的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向为2～30mm，在驱动方向反方向为2～30mm，该拉拔速度增减机构具有随着自中间位置偏出的游隙所产生的位移量增加、使欲返回到中间位置的弹性体的反作用力增大的功能；通过借助该拉拔速度增减机构将该电动机的驱动旋转传递到夹送辊，使铸坯的拉拔速度在振动过程中的铸型的上升期比平均拉拔速度慢、且在振动过程中的铸型的下降期比平均拉拔速度快，并且，使铸坯的从铸型内的弯液面到铸坯的切断位置的长度为50m以下，铸坯的二次冷却的比水量为0.8L/kg-steel以下，铸造速度为1.5m/min以上，振动的振幅为±1.5～±4.0mm，振动的振动频率为450cpm以下”。
[0015] 在本发明中，“指示的拉拔速度”是指，根据连铸的各个操作因素所确定的铸坯的平均拉拔速度。
[0018] 图1是示意地表示采用弯曲型连铸机实施本发明的连铸方法的例子的图。
[0019] 图2是表示铸型振动的例子的图。
[0020] 图3是表示铸型振动与铸坯拉拔速度的关系的例子的图。
具体实施方式
[0021] 1.发明的基本结构
[0022] 如上所述，本发明是一种小截面铸坯的连铸方法，该连铸方法采用使弯曲型或立2
式的连铸机，边使铸型上下振动边铸造铸坯的截面积为700cm 以下的铸坯，其特征在于，设有拉拔速度增减机构，该拉拔速度增减机构设置在后述的电动机与夹送辊之间，由弹性体构成或者由弹性体及阻尼器的组合构成，该拉拔速度增减机构沿着驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙，该拉拔速度增减机构的自游隙的中间位置在铸坯驱动方向或向驱动方向反方向的偏出的游隙所产生的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向为
2～30mm，在驱动方向反方向为2～30mm，该拉拔速度增减机构具有随着自上述中间位置偏出的游隙所产生的位移量增加、使欲返回到上述中间位置的弹性体的反作用力增大的功能；前述的电动机以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊；通过借助拉拔速度增减机构将电动机的驱动旋转传递到夹送辊，使铸坯的拉拔速度在铸型的上升期比平均拉拔速度慢、且在铸型的下降期比平均拉拔速度快，并且，使铸坯的从弯液面到铸坯的切断位置的长度为50m以下，铸坯的二次冷却的比水量为0.8L/kg-steel以下，铸造速度为1.5m/min以上，振动振幅为±1.5～±4.0mm，该振动的振动频率为450cpm以下。下面，进一步详细说明本发明的内容。
式的连铸机，边使铸型上下振动边铸造铸坯的截面积为700cm 以下的铸坯，其特征在于，设有拉拔速度增减机构，该拉拔速度增减机构设置在后述的电动机与夹送辊之间，由弹性体构成或者由弹性体及阻尼器的组合构成，该拉拔速度增减机构沿着驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向具有游隙，该拉拔速度增减机构的自游隙的中间位置在铸坯驱动方向或向驱动方向反方向的偏出的游隙所产生的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向为
2～30mm，在驱动方向反方向为2～30mm，该拉拔速度增减机构具有随着自上述中间位置偏出的游隙所产生的位移量增加、使欲返回到上述中间位置的弹性体的反作用力增大的功能；前述的电动机以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊；通过借助拉拔速度增减机构将电动机的驱动旋转传递到夹送辊，使铸坯的拉拔速度在铸型的上升期比平均拉拔速度慢、且在铸型的下降期比平均拉拔速度快，并且，使铸坯的从弯液面到铸坯的切断位置的长度为50m以下，铸坯的二次冷却的比水量为0.8L/kg-steel以下，铸造速度为1.5m/min以上，振动振幅为±1.5～±4.0mm，该振动的振动频率为450cpm以下。下面，进一步详细说明本发明的内容。
[0023] 图1是示意地表示采用弯曲型连铸机实施本发明的连铸方法的例子的图。收容在中间包1内的钢水2经过浸渍喷嘴3被注入到沿上下方向进行振动运动的铸型4内，被铸型内冷却水、以及自铸型4下方的未图示的二次冷却喷雾喷嘴组喷出的喷雾水冷却，形成凝固壳5而成为铸坯6。铸坯6被驱动旋转的夹送辊7向该图中X所示的方向拉拔，被铸坯切断装置(切断用割炬)9切断。
[0024] 夹送辊7被从夹送辊驱动机构8传递来的驱动力驱动而旋转，拉拔铸坯6。在此，夹送辊驱动机构8包括电动机和拉拔速度增减机构；上述电动机以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动夹送辊7而使其旋转；上述拉拔速度增减机构在该电动机与夹送辊之间，由弹性体构成或者由弹性体及阻尼器的组合构成，在电动机的驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向上具有游隙。
[0025] 如上所述，该拉拔速度增减机构在电动机的驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向上具有游隙，其所具有随着由偏离于游隙中间位置的游隙所产生的位移增加、拉拔速度增减机构的欲返回到中间位置的反作用力增大的功能。因而，该作用的结果是，根据铸坯8的拉拔阻力的随着铸型4的上升而增加的这一变化，或者铸坯8的拉拔阻力的随着铸型4的下降而减小的这一变化，使夹送辊7对铸坯6的拉拔速度随着上述变化来减小或增大，该铸型4的上升或下降是基于铸型的振动而产生的。
[0026] 图2是表示铸型振动的例子的图。在铸型4的上升期，铸型4向上移位，经过中间位置(基准位置)并进一步上升至上方的最高高度a的位置，在铸型4的下降期，铸型4向下移位而经过中间位置并进一步下降至下方的最低高度-a的位置。铸型4这样地周期性地进行振动运动。
[0027] 图3表示的是铸型振动与铸坯拉拔速度的关系的例子。在该图中，“铸坯的平均拉拔速度、即平均铸造速度”是指由操作条件决定的上述“指示的拉拔速度”，如该图中所示，为向下的速度。
[0028] 该图中的“铸型振动速度”或者随着铸型4的上升而增大、或者随着铸型4的下降而减小，这将导致铸型4与铸坯6(详细而言是凝固壳5)之间的摩擦阻力发生变化，使铸坯6的拉拔阻力增大或者减小。该拉拔阻力的变化在铸坯6中传播而被传递到夹送辊7，因此，夹送辊7的旋转速度随之减小或增加。结果，实际的铸坯拉拔速度像该图中所示的“本发明的铸坯拉拔速度的增减例”的曲线那样，在铸型上升时，实际的铸坯拉拔速度变得小于平均拉拔速度，而且在铸型下降时，实际的铸坯拉拔速度变得大于平均拉拔速度。这样，能够稳定地降低铸型与铸坯之间的摩擦阻力。
[0029] 2.技术特征的限定理由以及优选实施方式
[0030] 2-1.铸造机的形式
[0031] 在使铸型上下振动的通常连铸中，本发明适用于铸坯的截面积比较小、铸造速度比较大的连铸操作。
[0032] 将用于实施本发明方法的连铸机的形式限定为弯曲型或立式的连铸机的理由在于，在使用竖直带弯型的连铸机的情况下，弯曲部的摩擦阻力较大，铸坯的随着铸型振动产生的运动不易传递至夹送辊。
[0033] 2-2.铸坯拉拔速度的适当模式
[0034] 在振动过程中的铸型上升期，使铸坯的拉拔速度比平均拉拔速度慢，在振动过程中的铸型的下降期，使铸坯的拉拔速度比平均拉拔速度快，采用该模式，能够降低铸型与铸坯的摩擦阻力的最大值。根据本发明人的见解，铸型与铸坯的摩擦阻力取决于两者的速度差(相对速度)。即，在两者的相对速度变大的铸型的上升期，摩擦阻力变大，在两者的相对速度变小的铸型的下降期，摩擦阻力变小。因此，通过在铸型的上升期降低铸坯的拉拔速度，在铸型的下降期增大铸坯的拉拔速度，使得铸型与铸坯的摩擦阻力均值化，能够降低铸型与铸坯的摩擦阻力的最大值。
[0035] 若仅着眼于铸型与铸坯的相对速度，则只要减小振动的振幅或振动频率来降低振动的速度，就应该能获得与上述同样的效果。但是，在仅降低振动的振幅或振动频率的情况下，减弱了振动的本来作用，即，减弱了促进保护渣等润滑剂流入铸型4与铸坯6(详细而言是凝固壳5)之间的效果，反而将增大铸型内的摩擦阻力。
[0036] 针对这个问题，采用本发明的方法，能够稳定且切实地降低铸型内的摩擦阻力。推测其原因在于，通过铸坯的拉拔速度发生变动而促进了保护渣等润滑剂的流入。
[0037] 2-3.铸坯拉拔速度的增减机构以及游隙的大小
[0038] 在本发明中，作为在铸坯的上升期减小铸坯的拉拔速度、在铸坯的下降期增大铸坯的拉拔速度的机构，适合采用在电动机与夹送辊7之间且沿着驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向设有游隙的机构；上述电动机以与指示的拉拔速度相对应的速度驱动旋转夹送辊7而使夹送辊7旋转；上述夹送辊7用于拉拔或保持铸坯6。采用该机构的理由在于，无需对该机构进行复杂的控制，并且能够使设计简单且小型化。
[0039] 并且，该机构需要具有由从游隙的中间位置偏出的游隙形成的位移量越大、弹性体的欲返回到中间位置的反作用就越大的功能，。需具有该功能的原因在于，能够抑制拉拔速度的不必要的变动。通过采用弹性体或由弹性体和阻尼器组合而成的机构，能够容易地实现上述功能。
[0040] 另外，将由上述机构的自游隙的中间位置向铸坯驱动方向或向驱动方向反方向偏出的游隙形成的位移量，在换算成夹送辊的周长后，在驱动方向上为2～30mm较好，在驱动方向反方向上为2～30mm较好。其原因在于，在由游隙形成的位移量换算成夹送辊的周长后，在驱动方向上小于2mm或在驱动方向反方向上小于2mm的情况下，这将使本发明的效果减弱。在由游隙形成的位移量换算成夹送辊的周长后，在向驱动方向上大于30mm或在驱动方向反方向上大于30mm的情况下，将使拉拔速度的变动增大到所需程度以上，将影响操作的稳定性。
[0041] 2-4.对象铸坯的截面积以及长度
[0042] 作为铸造对象的铸坯的横截面积须在700mm2以下，且铸坯6的从铸型4内的弯液2
面10到切断位置9的长度须在50m以下。其原因在于，在铸坯6的截面积大于700mm的情况下、或者在铸坯6的从弯液面10到铸坯切断位置9的长度大于50m的情况下，从铸型
4内到夹送辊7的铸坯6的质量变大，铸型内的摩擦阻力相对于铸坯的惯性相对变小，所以不易发挥本发明的效果。
面10到切断位置9的长度须在50m以下。其原因在于，在铸坯6的截面积大于700mm的情况下、或者在铸坯6的从弯液面10到铸坯切断位置9的长度大于50m的情况下，从铸型
4内到夹送辊7的铸坯6的质量变大，铸型内的摩擦阻力相对于铸坯的惯性相对变小，所以不易发挥本发明的效果。
[0043] 2-5.二次冷却的比水量以及铸造速度
[0044] 二次冷却的比水量须在0.8L/kg-steel以下，铸造速度须在1.5m/min以上。其理由如下。
[0045] 即，在二次冷却的比水量大于0.8L/kg-steel的情况下、或者在铸造速度小于1.5m/min的情况下，从铸型4到夹送辊7的铸坯6的平均温度下降，铸坯6固化。为了防止铸坯6固化，优选使从铸型4到夹送辊7的铸坯6的平均温度为1100℃以上。在此，铸坯6的平均温度是指完全凝固后的凝固壳的平均温度。处于正常铸造过程中的铸坯根据铸型内摩擦阻力的增减而弹性地伸缩，该伸缩现象所起到的作用是，使铸型4内的凝固壳5的拉拔速度与振动运动连动地增大或减小，从而降低铸型4内的摩擦阻力的最大值。但是，如上所述，在铸坯固化结束的情况下，铸坯的弹性伸缩减小，因此铸型内的摩擦阻力的最大值容易变大。其原因在于，在这样的条件下，仅将本发明所采用的拉拔速度增减机构组装在电动机与夹送辊之间，难以充分地抑制铸型内的摩擦阻力。
[0046] 在本发明中，二次冷却的比水量的下限值并没有特别的限定，参照通常连铸操作的下限值，优选使其范围为0.1L/kg-steel左右以上。铸造速度的上限值也没有特别限定，参照通常的连铸操作中的上限值，优选使其范围为5.0m/min左右以下。
[0047] 2-6.铸型振动的振幅以及振动频率
[0048] 铸型振动的振幅须为±1.5～±4.0mm。其原因在于，在振动的振幅小于±1.5mm的情况下，振动的本来作用、即对促进保护渣等润滑剂流入的效果减弱，将使铸型内的摩擦阻力增大，因此，即使应用本发明的方法，也难以充分地抑制铸型内的摩擦阻力。另一方面，在振动的振幅大于±4.0mm的情况下，与振动运动连动的铸坯的运动过大，拉拔速度易于变动到所需程度以上。
[0049] 铸型振动的振动频率须在450cpm(周期/分)。其原因在于，在振动的振动频率大于450cpm时，难以使铸坯跟随振动进行运动。振动的振动频率的下限值没有特别规定，考虑本发明所规定的铸造速度范围以及振动振幅的范围中的通常的下限值，优选使振动频率的范围为100cpm左右以上。
[0050] 实施例
[0051] 为了确认本发明的连铸方法的效果，进行下述铸造试验，评价其结果。表1表示试验条件以及试验结果。
[0052] 表1
[0053] 表1
[0054]
[0055]
[0056] (注)：＊表示的是将未组装本发明的拉拔速度增减机构的情况作为100的相对值。
[0057] 试验编号A及C是与满足本发明所规定的条件的本发明例相关的试验，试验编号B及D是与不满足本发明所规定的条件的比较例相关的试验。在试验编号A、B、C以及D的任一个试验中，从铸型4到夹送辊7的铸坯6的平均温度都在1100℃以上。
[0058] 试验编号A是采用弯曲型的圆钢坯连铸机实施本发明的铸造方法的试验。试验编号A将内置有螺旋弹簧的弹性扭转接头组装在夹送辊驱动电动机的输出轴处，其他试验条件与作为比较例的试验、即试验编号B的试验相同的条件而进行铸造试验。利用上述弹性扭转接头的作用，使试验编号A中的拉拔速度增减机构具有由游隙产生的位移量，该位移量在换算成夹送辊的周长时在驱动方向上为±15mm。另外，试验编号A的试验也同时满足本发明所规定的其他所有条件。
[0059] 结果，在试验编号A中，能够充分发挥减弱铸型与铸坯之间的摩擦阻力的效果，与比较例的试验、即试验编号B的试验相比，能够获得使铸型与铸坯之间的摩擦阻力的最大值降低30％的好成绩。
[0060] 试验编号C是采用立式的先导式连铸机(pilot continuouscasting machine)实施本发明的铸造方法的试验。在试验编号C中，将借助圆盘状的橡胶板传递驱动力的弹性扭转接头组装在夹送辊驱动轴的减速机侧的一端，其他试验条件与比较例的试验、即试验编号D的试验相同，进行铸造试验。该弹性扭转接头具有限制有游隙产生的位移量的机械制动器。利用上述弹性扭转接头的作用，试验编号C中的拉拔速度增减机构中由游隙产生的位移量，该位移量换算成夹送辊的周长时在驱动方向上为±5mm。另外，试验编号C的试验也同时满足本发明所规定的其他所有条件
[0061] 结果，在试验编号C中，也能够充分发挥减弱铸型与铸坯之间的摩擦阻力的效果，与比较例的试验、即试验编号D相比，能够将铸型与铸坯之间的摩擦阻力的最大值降低15％。
[0062] 工业实用性
[0063] 采用本发明的方法，在使铸型上下振动的连铸方法中，在夹送辊的驱动电动机与夹送辊之间设置有，在驱动旋转方向以及驱动旋转方向反方向上具有规定范围内的游隙的拉拔速度增减机构，并且适当设置铸坯截面积、铸坯的从弯液面到铸坯切断位置的长度、铸坯的二次冷却的比水量、铸造速度、振动的振幅及其振动的振动频率，从而使铸坯的拉拔速度在铸型上升时比平均拉拔速度小、且在铸型下降时比平均拉拔速度大，进而能够稳定地降低铸型与铸坯之间的摩擦阻力。
[0064] 因而，本发明的方法作为一种通过设置简便的拉拔速度增减机构而防止铸坯在向铸型中产生粘砂等、能够在稳定操作的基础上制造品质良好的铸坯的连铸方法，能够广泛应用在铸造领域。
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