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多转盘熔渣离心粒化系统

阅读：1027发布：2020-05-26

专利汇可以提供多转盘熔渣离心粒化系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种多转盘熔渣离心粒化系统，它包括渣粒捕集单元(101)、多轴转盘单元(102)和动力及动力传输单元(103)，多轴转盘单元(102)由中心转盘和不同轴的多个辅助转盘等组成。熔渣在粒化系统中由多轴转盘进行粒化，对比单轴系统具有更大的处理量，且节省空间，极具优势。本发明还提出一种更有利于熔渣粒化的新型转盘结构，转盘表面有呈中心旋转对称的导流凸起块，能够使得粒化后的渣粒尺寸较普通转盘更均匀，颗粒粒径分布更加集中。本系统的顺利实施，显著提高了熔渣的处理量，可实现干式离心粒化系统在冶金工业中的大规模应用。，下面是多转盘熔渣离心粒化系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：包括渣粒捕集单元(101)、多轴转盘单元(102)和动力及动力传输单元(103)。
2.根据权利要求1所述的多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：
所述渣粒捕集单元(101)包括渣粒捕集圆筒(7)、耐火砖(8)、进风口(9)和熔渣出口(20)；其中，
所述渣粒捕集圆筒(7)为圆筒状，外层进行保温处理，内衬材料为耐火砖(8)，其顶部有多个熔渣入口；下方部位设有进风口(9)和熔渣出口(20)。
3.根据权利要求2所述的多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：
所述多轴转盘单元(102)包括中心转盘(2)、辅助转盘(3、4、5、6)、锥形料仓(1)、中心熔渣管道(15)和周边熔渣管道(16)；其中，
所述中心转盘(2)位于渣粒捕集圆筒(7)中心处，并与中心熔渣管道(15)处于同一纵轴线上；
多个所述辅助转盘(3、4、5、6)均匀散布在中心转盘(2)周边并且高度依次由高到低排列；
多个所述周边熔渣管道(16)连接锥形料仓底部较高处，并分别对应与多个所述辅助转盘(3、4、5、6)处于同一纵轴线上；所述中心熔渣管道(15)连接锥形料仓中心最底部。
4.根据权利要求2所述的多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：
所述动力及动力传输单元(103)包括电机(14)、主动轴(11)、从动轴(10)、从动齿轮(12)和主动齿轮(13)；其中，
所述动力及动力传输单元(103)位于渣粒捕集圆筒(7)的外部下方，其中电机(14)位于最下方；
所述主动轴(11)连接电机(14)和中心转盘(2)，中间偏下处连接主动齿轮(13)；多根从动轴分别连接多个辅助转盘(3、4、5、6)和对应的多个从动齿轮(12)；多个从动齿轮(12)分别与主动齿轮(13)啮合；
所述电机(14)开启后，电机(14)带动主动轴(11)旋转，主动齿轮(13)带动多个从动齿轮(12)同时旋转；最终中心转盘(2)和辅助转盘(3、4、5、6)通过同一动力同时旋转；
所述主动齿轮(13)、从动齿轮(12)能够更换，通过其直径大小来调节辅助转盘(3、4、5、
6)转速。
5.根据权利要求2所述的多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：
当液态熔渣倒入锥形料仓(1)时，由于锥形设计熔渣向料仓中心流动，高温液态熔渣进入中心熔渣管道(15)和周边熔渣管道(16)内，分别流入中心转盘(2)和多个辅助转盘(3、4、
5、6)中，经边缘离心粒化脱离后，落入渣粒捕集圆筒(7)中；落入渣粒捕集圆筒(7)中的渣粒通过熔渣出口(20)排出。
6.根据权利要求3所述的多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：
所述中心转盘(2)和辅助转盘(3、4、5、6)使用新型带导流块的优化结构；结构包括多个月牙形导流块(18)，均匀分布于转盘表面。
7.根据权利要求6所述的多转盘高炉渣离心粒化系统，其特征在于：
所述中心转盘(2)和辅助转盘(3、4、5、6)结构多样，月牙形导流块转盘、或者槽状结构转盘。

说明书全文

多转盘熔渣离心粒化系统

技术领域

[0001] 本发明属于余热回收和转盘离心粒化技术领域，涉及一种高炉熔渣干法粒化技术，特别涉及一种更利于粒化的转盘结构。

背景技术

[0002] 高炉渣作为生铁冶炼最主要的副产物之一，排渣温度高且产量大，富含高品质余热。目前高炉渣的处理主要采用湿法工艺，即利用水淬的方式使其快速冷却粒化至玻璃态以作为水泥原料，二次利用。湿法工艺不仅浪费了熔渣所含有的高品质余热，消耗水资源，而且造成了环境污染。干法工艺则可以有效回收熔渣所携带余热、节约水资源、减少污染物排放，而且渣粒也可作为水泥的优质原料，是目前国内外所关注的焦点。离心粒化法，尤其转盘离心粒化，是目前最具潜力的干式粒化方法之一，其动力消耗低、设备简单紧凑、易于与各种余热回收设备耦合使用，具有广阔的应用前景。

[0003] 目前普通离心粒化系统处理熔渣量小，但当熔渣产量较大时，需要多个粒化系统同时处理，这既浪费空间也浪费电力能源。基于此，本专利提出了多转盘熔渣离心粒化系统。旨在解决单个粒化系统处理熔渣量小的难题；另一方面，发明了新型带月牙形导流块结构的转盘，解决了粒化后的颗粒直径分布不集中的问题。

发明内容

[0004] 针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种多转盘熔渣离心粒化系统，它利用多轴转盘在同一动力下粒化熔渣，对比单轴系统具有更大的处理量，且节省空间，极具优势。其中转盘使用新型带导流块的优化结构，使得粒化后的颗粒直径更小，直径分布更集中。该系统节约空间且不浪费电能，显著提高了熔渣的处理量，可实现干式离心粒化系统在冶金工业中的大规模应用。

[0005] 为了实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案为：一种新型多转盘熔渣离心粒化系统，包括渣粒捕集单元、多转盘单元和动力及动力传输单元，其特征在于：

[0006] 渣粒捕集单元包括渣粒捕集圆筒、耐火砖、进风口和熔渣出口。渣粒捕集圆筒为圆筒状，外层进行保温处理，内衬材料为耐火砖，其顶部有熔渣入口，下方部位设有进风口和熔渣出口。

[0007] 本发明的核心多转盘单元主要包括中心转盘、四个辅助转盘和锥形料仓。锥形料仓位于所有转盘之上，它为转盘提供熔渣。锥形料仓中心底部有中心熔渣管道，管道口正对中心转盘。另外料仓内中心管道四周分别有四个孔，每个孔连接一根周边熔渣管道，四根周边熔渣管道位置分别正对四个辅助转盘。中心转盘位于渣粒捕集圆筒中心处，其直径较大，这样便于较大量的熔渣处理。四个辅助转盘均匀散布在中心转盘四周。辅助转盘直径较小，便于节约空间、保证渣粒质量。同时，四个辅助转盘高度不同，并依次由高到低排列，以防辅助转盘粒化的渣粒与另一个辅助转盘粒化的渣粒碰撞而导致渣粒直径变大。

[0008] 当熔渣被倒入锥形料仓时，由于锥形设计熔渣向料仓中心流动。首先，高温液态熔渣进入相对较高处的四根管道内，分别流入四个辅助转盘中，经边缘离心脱离后，落入颗粒捕集圆筒中。其次剩余熔渣沿锥形斜面流进中心管道内，流至中心转盘上，经边缘离心脱离后，落入颗粒捕集圆筒中。因为多转盘单元有多轴转盘同时运行，所以可同时处理大量熔渣。最终渣粒通过熔渣锥形出口排出。

[0009] 动力及动力传输单元包括电机、主动轴、四根从动轴、四个从动齿轮和主动齿轮。主动轴连接电机和中心转盘，中间偏下处连接主动齿轮；四根从动轴分别连接四个辅助转盘和四个从动齿轮。四个从动齿轮分别与主动齿轮啮合。当电机开启后，电机带动主动轴旋转，主动齿轮带动四个从动齿轮同时旋转，最终中心转盘和辅助转盘通过同一动力旋转。

[0010] 在实际使用中，可以通过选择主动齿轮、从动齿轮的直径大小来调节辅助转盘转速，来保证辅助转盘离心粒化达到纤维状粒化从而达到最佳离心粒化效果。主动齿轮大而从动齿轮小，则辅助转盘转速较高；主动齿轮小而从动齿轮大，则辅助转盘转速较低；主动齿轮和从动齿轮直径相同，则中心转盘和辅助转盘转速相同。

[0011] 另外，本发明的多轴转盘结构可以多样，比如月牙形导流块转盘、槽状结构转盘等。本发明以月牙形导流块转盘为例，当液态熔渣落入转盘时，沿着月牙形导流块向外甩出。在这种结构下熔渣甩出更加稳定，熔渣粒化效果更佳。

[0012] 本发明具有以下有益效果：

[0013] (1)本发明利用多轴转盘离心粒化，显著提高了高温熔渣的处理量，节省时间和空间。

[0014] (2)本发明的新型带导流块的优化结构的转盘，使得熔渣甩出更加稳定，熔渣粒化效果更佳。附图说明

[0015] 图1为本发明实施例的系统结构示意图。

[0016] 图2为多转盘单元和动力及动力传输单元的三维示意图。

[0017] 图3为单个转盘结构三维示意图。

[0018] 图4为转盘结构俯视图。具体实施方案

[0019] 以下结合附图及具体实施例对本发明进一步详细说明。

[0020] 如图1所示，本发明的多转盘高炉渣离心粒化系统，包括渣粒捕集单元101、多转盘单元102和动力及动力传输单元103。

[0021] 渣粒捕集单元101包括渣粒捕集圆筒7、耐火砖8、进风口9和熔渣出口20。

[0022] 多转盘单元102包括锥形料仓1、中心转盘2、辅助转盘3、4、5、6和中心熔渣管道15、周边熔渣管道16。

[0023] 动力及动力传输单元103包括电机14、主动轴11、从动轴10、从动齿轮12和主动齿轮13。

[0024] 具体操作过程如下：

[0025] 渣粒捕集圆筒7为圆筒状，外层进行保温处理，内衬材料为耐火砖8，其顶部设有锥形料仓1。下方部位设有进风口9和熔渣出口13。

[0026] 渣粒捕集圆筒7下方为动力及动力传输单元103，电机14位于最下方。主动轴11连接电机14和中心转盘2，中间偏下处连接主动齿轮13；四根从动轴分别连接四个辅助转盘3、4、5、6和四个从动齿轮12。四个从动齿轮12分别与主动齿轮13啮合。当电机14开启后，电机
14带动主动轴11旋转，主动齿轮13带动四个从动齿轮12同时旋转，最终中心转盘2和辅助转盘3、4、5、6通过同一动力旋转。

[0027] 在实际使用中，可以通过改变主动齿轮13、从动齿轮12的直径大小来调节辅助转盘转速，来保证辅助转盘离心粒化达到纤维状粒化从而达到最佳离心粒化效果。主动齿轮13大而从动齿轮12小，则辅助转盘3、4、5、6转速较高；主动齿轮13小而从动齿轮12大，则辅助转盘3、4、5、6转速较低；主动齿轮13和从动齿轮12直径相同，则中心转盘2和辅助转盘3、
4、5、6转速相同。

[0028] 结合图2，下面重点描述多转盘单元102具体操作过程。锥形料仓1中心底部有中心熔渣管道15，管道口正对中心转盘2。另外料仓内管道15四周分别有四个孔，每个孔连接一根周边熔渣管道16，四根管道位置分别正对四个辅助转盘3、4、5、6。中心转盘2采用直径较大的转盘，便于较大量熔渣处理。四个辅助转盘3、4、5、6均匀散布在中心转盘四周。辅助转盘3、4、5、6直径较小，便于节约空间、保证渣粒质量。而且，四个辅助转盘3、4、5、6高度不同，并依次由高到低排列，以防辅助转盘粒化的渣粒与另一个辅助转盘粒化的渣粒碰撞而导致渣粒直径变大。

[0029] 当熔渣被倒入锥形料仓1时，由于锥形设计熔渣向料仓中心流动。首先，高温液态熔渣进入相对较高处的四根周边熔渣管道16内，分别流入四个辅助转盘3、4、5、6中，分别经四个辅助转盘边缘离心脱离后，落入渣粒捕集圆筒7中。其次其余熔渣沿锥形斜面流进中心熔渣管道15内，流至中心转盘2上，经边缘离心脱离后，落入渣粒捕集圆筒7中。因为多转盘单元102有多轴转盘同时运行，所以可同时处理大量熔渣。最终渣粒通过熔渣出口20排出。

[0030] 另外，本发明的多轴转盘结构可以多样，比如月牙形导流块转盘、槽状结构转盘等。本发明以月牙形导流块转盘为例，参照图3、4。月牙形结构被放置于多转盘单元102的所有转盘的表面。结构包括多个导流块18，它们均匀分布于转盘17表面，形状呈月牙型，弯曲方向与旋转方向相同。当熔渣落入转盘时，熔渣沿着导流块18向外甩出，在导流块18的引导下熔渣甩出更加稳定，熔渣粒化效果更佳。

[0031] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本发明的核心在于多转盘离心粒化系统，可以运用到各种离心粒化的余热回收中。本发明的保护范围包括本发明原理和宗旨的前提下任何替换、变型、改进和润饰。

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