一种高炉渣显热回收及发电的方法
阅读：1025发布：2020-08-29
专利汇可以提供一种高炉渣显热回收及发电的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种 高炉 渣 显热 回收及发电的方法，它是在流经缓冲预冷 熔渣 液池内的高温液态炉渣用循环空气进行冷却，被加热后的循环空气去加热缓冲预冷熔渣液池的余热 锅炉 产生 水 蒸气发电，冷却后的循环空气回到循环 风 机的进口，高温炉渣熔液通过空气冷却使 温度 降低到接近结晶的温度排出缓冲预冷熔渣液池，通过结晶包流落到连续运动中的托盘 履带 机上，继续空冷和适度喷水冷却，形成高温结晶体，将该高温结晶体送到固体 余热锅炉 内继续冷却到200℃排出固体余热锅炉，然后进一步冷却和 破碎 、筛分，实现冷却高炉炉渣的技术目标，并通过两台余热锅炉-即缓冲预冷熔渣池的余热锅炉和固体余热锅炉组合产生的 蒸汽 共同推动一台发 电机 组发电。，下面是一种高炉渣显热回收及发电的方法专利的具体信息内容。
1.一种高炉渣显热回收及发电的方法，其特征在于：它在流经缓冲预冷熔渣液池内的高温液态炉渣用循环空气进行冷却，被加热后的循环空气去加热缓冲预冷熔渣液池的余热锅炉产生水蒸气发电，冷却后的循环空气回到循环风机的进口，高温炉渣熔液通过空气冷却使温度降低到接近结晶的温度排出缓冲预冷熔渣液池，通过结晶包流落到连续运动中的托盘履带机上，继续空冷、适度喷水冷却形式，形成高温结晶体，将该高温结晶体送到固体余热锅炉内继续冷却到200℃排出固体余热锅炉，然后进一步冷却和破碎、筛分，实现冷却高炉炉渣的技术目标，并通过两个余热锅炉-即缓冲预冷熔渣池的余热锅炉和固体余热锅炉组合产生的蒸汽共同推动一台发电机组发电。
2.根据权利要求1所述的一种高炉渣显热回收及发电的方法，其特征在于：炉渣冷却过程由三个阶段组成，第一步是在缓冲预冷熔渣液池中，通过空气交换和/或辐射的方法降低液态炉渣的温度并加热余热锅炉产生水蒸气发电，使熔液的温度降低到适合开始结晶的温度，为炉渣结晶做准备；第二步是在托盘履带机上进一步降低液体炉渣温度实现结晶，完成造高温固体结晶块的目的；第三步是将高温结晶块送到固体炉渣余热锅炉内进一步降低温度实现余热发电的目的。
3.根据权利要求1所述的一种高炉渣显热回收及发电的方法，其特征在于：对冷却到常温的炉渣采取破碎、筛分处理；处理后的部分炉渣作为回流炉渣返回第二步作为铺底料使用，以隔离热熔渣液与设备的接触，并且迅速吸收结晶体表面热量，形成预定形状的固态，保证设备的金属部分处于低温状态，实现机械设备稳定运行的目标，多余的炉渣运出；
在托盘履带机托盘上的铺底层铺成等厚层或按设计的断面形状进行铺垫，也可做成固定距离的球形坑，将熔液浇筑到坑中形成预想的结晶体形状，结晶体是不连续的单体，即称为结晶块；必要时在结晶体的上表面，在托盘履带机的出口段，再铺上回流炉渣，使上部尚未完全结晶的炉渣迅速降温完成结晶；将完成结晶的高温固体块与铺垫炉渣分离后送入固体炉渣余热锅炉继续降温，产生蒸汽发电。
4.根据权利要求1所述的一种高炉渣显热回收及发电的方法，其特征在于：在高温液体炉渣进入缓冲预冷熔渣池预冷处理时，热交换有两种形式：一种是在热熔液的上方设置余热锅炉热交换器，通过循环轴流风机和辐射方法将热熔液热量转移到余热锅炉产生蒸汽；另一种是用鼓风机将冷却循环气体吹进缓冲预冷熔渣池，热熔液出口端上部为进风口，从热熔液进口端上方的为出风口，并流到余热锅炉逆向冷却，空气冷却后回到循环风机的进口，采用这种方法缓冲预冷熔渣池内空气压力为风机出口压力。
一种高炉渣显热回收及发电的方法
技术领域
[0002] 钢铁生产是国民经济建设中重要的基础性结构材料和功能材料。当世界进入经济全球化和信息化新的历史时代，仍需要有钢铁作为支撑。随着钢铁产量高速增长，资源、能源和污染物排放已成为制约我国钢铁工业进一步发展的限制性因素。因此，在我国钢铁工业走新型工业化道路的进程中，应着力降低能耗、水耗和原料消耗，做好环境保护工作，实现增长方式的转变，实现钢铁生产发展与生态资源的协调和可持续发展。 [0003] 我国的钢铁产量生产绝大部分是采用高炉一转炉流程生产出来的。高炉渣是在高炉冶炼过程中，由矿石中的脉石、燃料中的灰分和熔剂中非挥发组分形成的副产物。冶炼一吨生铁约产生0.3～0.6吨高炉渣。2004年我国产铁2.5亿吨，即使按0.3t渣/t铁计算，高炉渣的产量约为7500万吨。
[0005] 为回收高炉炉渣的热能，国内外学者提出很多的利用方法，例如，NKK的研究人员将转炉渣倒在两个内部通有低沸点有机工质的转鼓之间，炉渣被快速冷却并形成薄膜，采用换热器回收有机工质的热量并用于发电；这种方法的主要缺点是必须用刮渣器去除粘在转鼓上的渣膜，否则将会导致传热效率的急剧下降。Kawasaki钢厂将液态渣倒入一个搅拌器中破碎成小于100mm的颗粒，通过辐射传热回收热量，渣从初始温度冷却到1000℃，产生的蒸汽可以达到450℃。然后将破碎的渣送入到冷却塔中，用空气将其进一步冷却到250℃，能量回收效率达到76％，这种方法只能是阶段性的生产。
[0006] 俄罗斯RU2018494公开一种《渣处理方法及实施装置》，高温液态炉渣被注入放置的滚筒内，当炉渣与置于滚筒内的钢球接触时被急剧冷却，炉渣由液态转成脆状可塑态并凝固在球体表面，由于球体的运动和球体间彼此碰撞，炉渣被破碎成700℃左右，直 径小于120mm的固态渣，专利98123555.7利用这个技术，使用滚筒装置生产出的600～700℃固态热渣，连续输入到汽渣热交换器内与循环气体进行热交换，加热到350～400℃，炉渣被冷却到200℃以下由汽渣热交换器连续排出。这种技术的缺点在于滚筒对液态炉渣冷却时滚筒与钢球在高温的作用下，设备温度升高、容易发生变形，影响液态渣的冷凝，其次冷却后的钢渣温度低，可利用的热量减少。
[0007] 利用高温炉渣发电是一种大节约能源的方法，为减少污染改善环境起到重要作用。发明内容：
[0008] 高温炉渣是在金属铁冶炼时产生的，其温度在1500℃左右，炉渣的结晶温度在1100℃或更高。在钢铁冶炼中，炉渣不属于需控制技术指标的产品，故其成分不被控制，所以不同矿石冶炼过程所产生的炉渣，其物理特性具有一定的差异。余热发电关注的技术指标有：炉渣的出炉温度、结晶温度、高温状态的流动性、日总产渣量和比热容五个技术指标。
具体炉渣的物理特性与高炉冶炼工艺和铁矿石有关，不同炉渣物理特性，应用于余热发电系统时，运行参数也应有所调整。
具体炉渣的物理特性与高炉冶炼工艺和铁矿石有关，不同炉渣物理特性，应用于余热发电系统时，运行参数也应有所调整。
[0009] 本发明对冶炼产生炉渣处理的基本要求是：冷却炉渣和使炉渣颗粒化，实现从高温降到常温，产生颗粒度大小适宜方便下一步利用的要求。用高温液态炉渣制造高温固态炉渣，以便装入余热锅炉和在这两个阶段都回收热能的技术是本专利申请的主要内容，其关键点是回收炉渣结晶前的热能和炉渣结晶后的热能发电；结晶过程中高温炉渣不与非耐热材料的设备直接接触，使得设备中采用金属材料制造的零部件，在运行中温度处于常温状态，不发生因温度升高导致的设备变形，保证设备稳定、连续和低成本运行。 [0010] 本发明一种高炉渣显热回收及发电的方法，其技术方案为：
[0011] 在流经缓冲预冷熔渣液池内的高温液态炉渣用循环空气进行冷却，被加热后的循环空气去加热缓冲预冷熔渣液池的余热锅炉产生水蒸气发电，冷却后的循环空气回到循环风机的进口。高温炉渣熔液通过空气冷却使温度降低到接近结晶的温度排出缓冲预冷熔渣液池，通过结晶包流落到连续运动中的托盘履带机上，继续空冷、适度喷水等冷却形式，形成高温结晶体，(其表面温度控制在1000℃以上)将该高温结晶体送到固体余热锅炉内继续冷却到200℃排出固体余热锅炉，然后进一步冷却和破碎、筛分，实现冷却高炉炉渣的技术目标。并通过 两个余热锅炉组合产生的蒸汽共同推动一台发电机组发电。(即缓冲预冷熔渣池的余热锅炉和固体余热锅炉。)
[0012] 其中，炉渣冷却过程由三个阶段组成，第一步是在缓冲预冷熔渣液池中，通过空气交换和/或辐射的方法降低液态炉渣的温度并加热余热锅炉产生水蒸气发电，使熔液的温度降低到适合开始结晶的温度，为(炉渣)结晶做准备；第二步是在托盘履带机上进一步降低液体温度实现结晶，完成造高温固体结晶块的目的；第三步是将高温结晶块送到固体炉渣余热锅炉内进一步降低温度实现余热发电的目的。
[0013] 其中，对冷却到常温的炉渣采取破碎、筛分处理。处理后的部分炉渣作为回流炉渣返回第二步作为铺底料使用，以隔离热熔渣液与设备的接触，并且可以迅速吸收结晶体表面热量，形成预定形状的固态，保证设备的金属部分处于低温状态，实现机械设备稳定运行的目标，多余的炉渣运出。在托盘履带机托盘上的铺底层可以铺成等厚层或按设计的断面形状进行铺垫，也可做成固定距离的球形坑等，将熔液浇筑到坑中形成预想的结晶体形状，结晶体是不连续的单体，即称为结晶块。必要时在结晶体的上表面，在托盘履带机的出口段，再铺上回流炉渣，使上部尚未完全结晶的炉渣迅速降温完成结晶。将完成结晶的高温固体块与铺垫炉渣分离后送入固体炉渣余热锅炉继续降温，产生蒸汽发电。冷却后排出余热锅炉并具有一定温度能量的固体炉渣是否可以继续利用其能量不是本专利申请涉及的范围。上述炉渣处理过程满足了炉渣冷却的目标。即将炽热液态炉渣冷却到可以外运的温度，经过破碎和筛分实现了适度颗粒化的技术目标。
[0014] 其中，结晶前的预冷却方式如下：高温液体炉渣温度在1500℃左右，需进入缓冲预冷熔渣池预冷处理，达到预冷和保证系统连续稳定作业需要的缓冲池作用。热交换有两种形式可以选择：
[0015] 一种是在热熔液的上方设置余热锅炉热交换器，通过循环轴流风机和辐射方法将热熔液热量转移到余热锅炉产生蒸汽。采用这种方法缓冲预冷熔渣池内的空气压力与外部环境压力相同；详见图1。
[0016] 另一种方法是用鼓风机将冷却循环气体吹进缓冲预冷熔渣池，热熔液出口端上部为进风口，从热熔液进口端上方的为出风口，并流到余热锅炉(逆向冷却)，空气冷却后回到循环风机的进口。采用这种方法缓冲预冷熔渣池内空气压力为风机出口压力。热熔液的进、出口 要有特殊设计，以保证热空气不从热熔液的进、出口流出，从而需要调控出口的流量。热熔液出口开1个或数个排出口。熔液流到下方的结晶包内，由结晶包完成分流浇铸任务。详见图2。
[0017] 下面涉及本发明的一些具体问题说明如下：
[0018] 3.1热熔液的浇注与结晶包
[0019] 结晶包的作用是解决从固定缓冲预冷熔渣池出口流出的热熔液落到运动中的托盘履带机上，实现下落热熔液落着点随托盘履带机同步运动，完成结晶体为独立结晶块的目的。当结晶包做快速返回运动时，在加速度作用下，虽然从缓冲预冷熔渣池出口流出热熔液是连续的，结晶包出口应没有热熔液流出。达到产出结晶块的外观形状和尺寸变化受控，相互不连接。必要时在返回时先通过机械动作使结晶包倾斜角度，抬高出口高度，实现更彻底的断流设计。
[0020] 结晶包的出口形状和通径依据结晶块的设计形状等多个参数经试验后确定。驱动结晶包运动的设备不作论述，应满足工作行程的运动速度与托盘履带机的运行速度相同，实现高速返回。
[0021] 结晶包可做成一个整体或多个单体，当结晶包为整体时，缓冲预冷熔渣池出口设计成1个或几个，熔液落到结晶包，由结晶包完成分流和跟随托盘履带机同步运动的浇铸。缓冲预冷熔渣池的出口设计成1个还是几个，需要通过实验确定，以满足分流到各浇铸出口流量误差在一定的范围内。结晶包工况示意图见图3。
[0022] 3.2炉渣熔液的结晶
[0023] 从结晶包流出的熔液向下落到一带有连续托盘的履带机上，该设备称为：托盘履带机。热熔液在托盘履带机运送结束前完成结晶，结晶块的心部可以是液体状态或软化状态，保存尽量多的热能提高系统能量的利用率。
[0024] 通过实验参数设计结晶体形状和体积大小是重要的一环，当形状是半球形时需要在铺底料层做出球形坑。液体遇到铺底料热量被大量吸收，上表面层靠空气冷却，必要时可以适量喷水冷却，产生水蒸气不利设备的维护。使用铺底料覆盖在上面会加速结晶。 [0025] 由托盘履带机运速度、熔渣流速和结晶包往复运行节拍以及铺底料形成的断面形状决定了各自的参数。改变铺底层断面形状和托盘履带机运行速度，对调整结晶体的形状起主要作 用。调整结晶包跟随托盘履带机同速运行的距离和设计液体流量，确定了单个结晶体的重量。
[0026] 经过冷却后形成的结晶固体平均温度应在1000-1200℃。通过固体余热锅炉排出的结晶体的温度在200℃，托盘履带机采用变频电机驱动，通过调整运行的速度达到调整结晶块的重量。由于结晶包是往复运动，托盘履带机是连续运动，形成了单块的结晶体，以便用于余热锅炉发电。必要时在托盘履带机的出口端处安装一台冲击器将可能出现的结晶连接情况打开，确保形成单块的结晶体。形成高温结晶体后落入高温运输车或保温容器中。采用带盖的高温运输车或保温容器，实现保温，减少热损失，而后运送到余热锅炉，也可设计成直接装入余热锅炉进行冷却的方式，依据实际技术条件而定。托盘履带机可以设计成进料端低，尾部高的形式，实现提升物料高度，以满足出口端卸料高度的等物流技术要求。其托盘履带机工况示意图见图5。
[0027] 利用高温炉渣熔液发电的主要技术难点是将熔液变成固态物。从液态冷却到固态的过程中，高温炉渣不能与金属设备有直接接触，也不能将热量直接和大量传送到设备体上，设备温度较大的升高将使设备加速损坏或不能正常工作。
[0028] 解决此问题的关键是在托盘上铺一层常温的高炉渣垫层，粒度和厚度由试验决定，以隔离液体炉渣与托盘的接触，保护托盘不受高温影响发生裂纹和损坏，同时起到迅速降低底部温度，杜绝粘接情况。结晶包运动特点也是关键点之一，通过结晶包的运动实现了固定出料口满足相对运行中托盘履带机的定点浇铸要求。
[0029] 3.3.余热锅炉
[0030] 利用高温物料冷却过程释放出能量的技术已经很成熟了，例如高温焦炭的冷却(干熄焦技术)。炽热燃烧的焦炭在熄焦炉内通过无氧气体的循环将热量传给锅炉实现余热发电，炽热的焦炭从余热锅炉的顶部连续进入炉内，经冷却后连续排出，即干熄焦余热发电。结晶后炽热炉渣的冷却类似于干熄焦系统，其不同点是炉渣不能燃烧，热交换气体可以含氧。另一方面由于炉渣物料特性不同于焦炭，炉底的给料机应采用板式给料机，以适应较高的温度、较大的载荷和具有良好的设备耐磨性。排出余热锅炉的炉渣应低于200℃的温度，而后是否需要继续采取措施强制冷却，应视实际要求而定。
[0032] 图1余热锅炉安装在外部的结构示意图
[0033] 图2余热锅炉安装在外部的另一种结构示意图
[0034] 图3结晶包工况示意图
[0035] 图4本发明的高温炉渣熔液能源发电流程图
[0036] 图5本发明托盘履带机工况示意图
具体实施方式
[0037] 见图4，本发明一种高炉渣显热回收及发电的方法，其具体实施方式为： [0038] 在流经缓冲预冷熔渣液池内的高温液态炉渣用循环空气进行冷却，被加热后的循环空气去加热缓冲预冷熔渣液池的余热锅炉产生水蒸气发电，冷却后的循环空气回到循环风机的进口。高温炉渣熔液通过空气冷却使温度降低到接近结晶的温度排出缓冲预冷熔渣液池，通过结晶包流落到连续运动中的托盘履带机上，继续空冷、适度喷水等冷却形式，形成高温结晶体，(其表面温度控制在1000℃以上)将该高温结晶体送到固体余热锅炉内继续冷却到200℃排出固体余热锅炉，然后进一步冷却和破碎、筛分，实现冷却高炉炉渣的技术目标。并通过两个余热锅炉组合产生的蒸汽共同推动一台发电机组发电。(即缓冲预冷熔渣池的余热锅炉和固体余热锅炉。)
[0039] 其中，炉渣冷却过程由三个阶段组成，第一步是在缓冲预冷熔渣液池中，通过空气交换和/或辐射的方法降低液态炉渣的温度并加热余热锅炉产生水蒸气发电，使熔液的温度降低到适合开始结晶的温度，为(炉渣)结晶做准备；第二步是在托盘履带机上进一步降低液体温度实现结晶，完成造高温固体结晶块的目的；第三步是将高温结晶块送到固体炉渣余热锅炉内进一步降低温度实现余热发电的目的。
[0040] 其中，对冷却到常温的炉渣采取破碎、筛分处理。处理后的部分炉渣作为回流炉渣返回第二步作为铺底料使用，以隔离热熔渣液与设备的接触，并且可以迅速吸收结晶体表面热量，形成预定形状的固态，保证设备的金属部分处于低温状态，实现机械设备稳定运行的目标。多余的炉渣运出。在托盘履带机托盘上的铺底层可以铺成等厚层或按设计的断面形状进行铺垫，也可做成固定距离的球形坑等，将熔液浇筑到坑中形成预想的结晶体形状，结晶体是不 连续的单体，即称为结晶块。必要时在结晶体的上表面，在托盘履带机的出口段，再铺上回流炉渣，使上部尚未完全结晶的炉渣迅速降温完成结晶。结晶后的高温炉渣送到固体炉渣余热锅炉发电。
[0041] 将完成结晶的高温固体块与铺垫炉渣分离后送入固体炉渣余热锅炉继续降温，产生蒸汽发电。冷却后排出余热锅炉并具有一定温度能量的固体炉渣是否可以继续利用其能量不是本专利申请涉及的范围。上述炉渣处理过程满足了炉渣冷却的目标。即将炽热液态炉渣冷却到可以外运的温度，经过破碎和筛分实现了适度颗粒化的技术目标。 [0042] 其中，结晶前的预冷却方式如下：高温液体炉渣温度在1500℃左右，需进入缓冲预冷熔渣池预冷处理，达到预冷和保证系统连续稳定作业需要的缓冲池作用。热交换有两种形式可以选择：
[0043] 一种是在热熔液的上方设置余热锅炉热交换器，通过循环轴流风机和辐射方法将热熔液热量转移到余热锅炉产生蒸汽。采用这种方法缓冲预冷熔渣池内的空气压力与外部环境压力相同；详见图1。
[0044] 另一种方法是用鼓风机将冷却循环气体吹进缓冲预冷熔渣池，热熔液出口端上部为进风口，从热熔液进口端上方的为出风口，并流到余热锅炉(逆向冷却)，空气冷却后回到循环风机的进口。采用这种方法缓冲预冷熔渣池内空气压力为风机出口压力。热熔液的进、出口要有特殊设计，以保证热空气不从热熔液的进、出口流出，从而需要调控出口的流量。热熔液出口开1个或数个排出口。熔液流到下方的结晶包内，由结晶包完成分流浇铸任务。详见图2。
[0045] 下面涉及本发明的一些具体问题说明如下：
[0046] 3.1热熔液的浇注与结晶包
[0047] 结晶包的作用是解决从固定缓冲预冷熔渣池出口流出的热熔液落到运动中的托盘履带机上，实现下落热熔液落着点随托盘履带机同步运动，完成结晶体为独立结晶块的目的。当结晶包做快速返回运动时，在加速度作用下，虽然从缓冲预冷熔渣池出口流出热熔液是连续的，结晶包出口应没有热熔液流出。达到产出结晶块的外观形状和尺寸变化受控，相互不连接。必要时在返回时先通过机械动作使结晶包倾斜角度，抬高出口高度，实现更彻底的断流设计。结晶包的出口形状和通径依据结晶块的设计形状等多个参数经试验后确定。驱动结晶 包运动的设备不作论述，应满足工作行程的运动速度与托盘履带机的运行速度相同，实现高速返回。结晶包可做成一个整体或多个单体，当结晶包为整体时，缓冲预冷熔渣池出口设计成1个或几个，熔液落到结晶包，由结晶包完成分流和跟随托盘履带机同步运动的浇铸。缓冲预冷熔渣池的出口设计成1个还是几个，需要通过实验确定，以满足分流到各浇铸出口流量误差在一定的范围内。结晶包工况示意图见图3。
[0048] 3.2炉渣熔液的结晶
[0049] 从结晶包流出的熔液向下落到一带有连续托盘的履带机上，该设备称为：托盘履带机。热熔液在托盘履带机运送结束前完成结晶，结晶块的心部可以是液体状态或软化状态，保存尽量多的热能提高系统能量的利用率。通过实验参数设计结晶体形状和体积大小是重要的一环，当形状是半球形时需要在铺底料层做出球形坑。液体遇到铺底料热量被大量吸收，上表面层靠空气冷却，必要时可以适量喷水冷却，产生水蒸气不利设备的维护。使用铺底料覆盖在上面会加速结晶。由托盘履带机运速度、熔渣流速和结晶包往复运行节拍以及铺底料形成的断面形状决定了各自的参数。改变铺底层断面形状和托盘履带机运行速度，对调整结晶体的形状起主要作用。调整结晶包跟随托盘履带机同速运行的距离和设计液体流量，确定了单个结晶体的重量。
[0050] 经过冷却后形成的结晶固体平均温度应在1000-1200℃。通过固体余热锅炉排出的结晶体的温度在200℃，托盘履带机采用变频电机驱动，通过调整运行的速度达到调整结晶块的重量。由于结晶包是往复运动，托盘履带机是连续运动，形成了单块的结晶体，以便用于余热锅炉发电。必要时在托盘履带机的出口端处安装一台冲击器将可能出现的结晶连接情况打开，确保形成单块的结晶体。形成高温结晶体后落入高温运输车或保温容器中。采用带盖的高温运输车或保温容器，实现保温，减少热损失，而后运送到余热锅炉，也可设计成直接装入余热锅炉进行冷却的方式，依据实际技术条件而定。托盘履带机可以设计成进料端低，尾部高的形式，实现提升物料高度，以满足出口端卸料高度的等物流技术要求。其托盘履带机工况示意图见图5。
[0051] 利用高温炉渣熔液发电的主要技术难点是将熔液变成固态物。从液态冷却到固态的过程中，高温炉渣不能与金属设备有直接接触，也不能将热量直接和大量传送到设备体上，设备温度较大的升高将使设备加速损坏或不能正常工作。
[0052] 解决此问题的关键是在托盘上铺一层常温的高炉渣垫层，粒度和厚度由试验决定，以隔离液体炉渣与托盘的接触，保护托盘不受高温影响发生裂纹和损坏，同时起到迅速降低底部温度，杜绝粘接情况。
[0053] 结晶包运动特点也是关键点之一，通过结晶包的运动实现了固定出料口满足相对运行中托盘履带机的定点浇铸要求。
[0054] 3.3.余热锅炉
[0055] 利用高温物料冷却过程释放出能量的技术已经很成熟了，例如高温焦炭的冷却(干熄焦技术)。炽热燃烧的焦炭在熄焦炉内通过无氧气体的循环将热量传给锅炉实现余热发电，炽热的焦炭从余热锅炉的顶部连续进入炉内，经冷却后连续排出，即干熄焦余热发电。结晶后炽热炉渣的冷却类似于干熄焦系统，其不同点是炉渣不能燃烧，热交换气体可以含氧。另一方面由于炉渣物料特性不同于焦炭，炉底的给料机应采用板式给料机，以适应较高的温度、较大的载荷和具有良好的设备耐磨性。排出余热锅炉的炉渣应低于200℃的温度，而后是否需要继续采取措施强制冷却，应视实际要求而定。
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