1.一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，它包括以下步骤：
Step1：将承船厢进行模块化分段；根据承船厢结构形式，结合船厢室土建施工及进船厢室道路运输情况，同时考虑避开分段最大应力处，将承船厢分为主纵梁、底铺板、船厢头和中部电气室四个模块化分段，其中主纵梁共计24个分段、底铺板17个分段、船厢头8个分段、中部电气室1个分段，共50个分段组成；
 Step2：依据承船厢结构制造基本工艺，对主纵梁进行制造；其中主纵梁包括上下翼板、内外腹板、中纵隔板、横隔板、T型次梁、工型梁以及加劲板部件；其分段制造质量总体要求为，主纵梁部件拼装时焊接收缩余量按0.5/1000mm预留；焊接后，除110和210分段长度预留修割余量30～50mm外，其它主梁节段长度偏差：0mm～＋5mm；主纵梁高度偏差±4mm，并且相邻节的高度差控制在2mm以内；主纵梁宽度偏差：±2mm；主纵梁分段制造基本步骤包括下料及部件组装、主纵梁拼装、主纵梁焊接和主纵梁检验；
Step3：依据承船厢结构制造基本工艺，对底铺板进行制造；底铺板共17个单元，单个铺板单元由面板、T型横梁（Π形横梁）、T型中纵梁、次梁（角钢）以及加强筋组成；其分段制造质量总体要求为，底铺板面板、T型横梁部件拼装时，焊接收缩余量按0.5/1000mm预留，其中
315分段上对应的面板、中纵梁长度预留修割余量30～50mm；中纵梁部件焊接后，高度偏差：
±2mm；长度偏差：0～＋5mm；横梁焊接后高度偏差：±2mm；长度偏差：0～＋5mm；面板拼装焊接后，长度偏差：＋2～＋7mm；宽度偏差：＋2～＋8mm；底铺板分段拼装焊接后，除315分段长度预留修割余量30～50mm外，其它底铺板节段长度偏差：0mm～＋5mm；底铺板高度偏差±
2mm，并且相邻节的高度差控制差控制在2mm以内；底铺板宽度偏差：-2mm～＋3mm；底铺板分段制造基本步骤包括下料及部件组装、底铺板节段拼装、底铺板节段焊接和底铺板节段检验；
Step4：依据承船厢结构制造基本工艺，对船厢头进行制造；
Step5：依据承船厢结构制造基本工艺，对中部电气室进行制造；
Step6：制造场内模块化预拼；承船厢分段制造并检验合格后，在制造场进行预拼装，其具体步骤为，
1）在总拼装场地进行整体放样，三条纵向中心线和三条横向中心线作为检验测量基准；
2）搭设平台，要求支撑平台牢固可靠，要求厢头两头比中间段垫高，高度差70mm±2mm，检验合格，进行船厢整体拼装；
3）按照预定的船厢总拼装顺序对其进行拼装；
4）整体拼装完成后，进行整体尺寸的检查，验收合格后，完成预组装；
Step7：检验合格后，做好各标识和安装定位线，并将定位块焊接牢固；拆分后转防腐处理。
2.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述Step1中模块化分段原则为：
1）底铺板分段处位于底横梁中线位置，为便于船厢室安装拼装及焊接，采用坡口焊，腹板当垫板用；
2）两侧主纵梁的对应位置分段线相互错开250mm，其断面的翼缘与腹板错开100mm；
3）主纵梁与底铺板分节间最小错缝550 mm，主纵梁与横梁间最小错缝350 mm。
3.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述承船厢结构制造基本工艺原则为 ：
1）预变形的原则：承船厢预变形控制要求应根据承船厢结构在提升/平衡重钢丝绳、水体、平衡链、锁定、顶紧机构、夹紧机构及自重等载荷作用下将产生变形，承船厢结构设计过程中应对各工况下承船厢整体结构变形进行分析，并保证刚度符合技术要求；制造和安装过程中，应按设计分析计算的变形值提出承船厢结构预变形控制要求，在承船厢的制造、拼装过程中按该变形值对承船厢进行预变形制造和安装，从而满足运行过程中对承船厢变形的符合要求；
2）分段制造和制造场预拼装尺寸控制应考虑分节焊接收缩量、制造场内预拼装修整量，以及预留工地焊缝收缩量；承船厢结构的外形尺寸大，采取分段制造时应考虑分节焊接收缩量、制造场内预拼装修整量，同时还应预留工地焊缝收缩量；
3）采用数控下料，控制零件尺寸精度，控制部件拼焊尺寸精度和形位公差，预留反变形，补偿焊接变形，制订合理焊接工艺，控制焊接变形，发生变形及时校正；
4）工序合理分解，通过小拼、中拼、大拼及总拼将大量的焊接工作进行分解，使每次的焊接均能自由收缩，减少集中焊接相互之间的制约，也便于更多的焊缝可以采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属量，降低了焊接热输入总量；
5）优化焊接工艺，实时监测并及时调整焊接顺序，优化焊缝尺寸和坡口形式，厚板尽量采用双面坡口及窄间隙坡口，降低金属填充，在焊接过程中，通过对工件的多次翻转，不至于焊接集中在一侧一次焊接完成，以达到减少焊接变形目的，另外，可增加胎夹具约束控制构件变形，焊接过程中，通过实时监测变形及时调整焊接顺序，有效控制焊接变形；
6）主纵梁尺寸高，宽度相对窄，采用卧式拼装，当主纵梁受场地限制分段制造时，应在分段制造的分节接口处的内、外腹板与上、下翼缘板之间的组合焊缝留300～500mm不焊，该处留在承船厢工厂预拼装或工地拼装时做调整后焊接；
7）承船厢外形尺寸大，各分段的尺寸关联性强，制造过程中，应对分段拼装线、中心线、检查线进行刻划及复核，对焊接收缩及变形值进行测量，使焊接过程可控，分段制造完成后，应对分段结构尺寸线进行检验控制。
4.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述承船厢结构制造基本工艺要求为 ：
1）采用半自动切割机或者数控切割机下料，按照制定的焊接工艺留有一定的刨边和焊接收缩余量；
2）部件及分段单元的制造，均在有相应刚度的平台上进行；
3）为减少分段单元的焊接填充量和焊接变形，先将如T形梁、小横梁、箱形梁等上构件拼焊成小单元，经校正、检验合格后，参与分段单元的拼装；
4）按照焊缝的具体情况，分段采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊接，船厢结构的焊接，原则上采用偶数焊工对称等速施焊，避免多人集中一个区域施焊，以减少焊接变形；
5）底部分段单元构件拼焊时，按设计及工艺要求分别预留10mm以上上拱量；
6）经校正检验合格的各分段单元构件，在制造场内整体预拼装成船厢体；
7）吊耳孔在船厢体预拼装合格后，按划线位置镗孔；
8）两端与船厢门接触的止水构件、防撞梁导槽均单独制成加工后，在制造场预拼，以便进行船厢门及防撞梁预拼试验。
5.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述Step2中主纵梁分段制造具体步骤为：
1）下料及部件组装：上、下翼板和中纵隔板采用整板下料，腹板由4块钢板拼装焊接而成；T型梁、工型梁的领件下料后拼焊校正完成后形成合格部件，内腹板上的加强T型梁和工型梁先拼焊在内腹板上形成大部件，其它横隔板与护圈拼焊成部件；
腹板对接缝为一类焊缝，腹板对接采用埋弧自动焊，施焊时，由合格焊工按工艺焊接，背缝采用碳弧气刨进行清根，用砂轮修整无缺陷后，埋弧自动焊焊接，T型次梁、工型梁三类焊缝，采用埋弧自动焊；
拼装独立部件：T型和工型部件——翼缘板、腹板，在专用胎模上拼装后，翼缘板加固，腹板对称双边焊，焊后校直；横隔板部件——横隔板、筋板，上胎模装配完成后进行焊接，焊后校平；
2）主纵梁拼装：主纵梁拼装为保证焊接质量，设计专用拼装焊接胎架，采用卧式拼装，拼装流程：
拼装独立部件（T型、工型部件、横隔板部件）→外侧腹板平铺在→拼装加强“T”“工”形梁 →拼装上翼缘板（带加强肋）→拼装上隔板（带护圈）→装配中纵隔板（带加强肋）→拼装下隔板（带护圈）→加固→拼装内腹板（带加强肋）拼装内部加强板→拼装下翼缘板（带加强肋）→焊接→检验；
外侧腹板铺在平台上，平台的平面度按1/1000mm控制，将腹板与平台加固，划线主纵梁中心线、长度线及定位线等基准线（主纵梁纵、横二个方向留有焊接收缩补偿量，保证焊后主纵梁分段尺寸；若主纵梁尺寸与场地允许，应尽可能单根主纵梁一起拼装焊接）；
3）主纵梁焊接；外形尺寸检验合格，并加固后，转入焊接工序；焊接过程中应严格按焊接工艺对称焊接，并对主纵梁尺寸和变形进行实时检测，必要时调整焊接顺序，控制焊接变形；
焊接方法：梁内的焊缝采用CO2气体保护焊，外侧焊缝采用埋弧自动焊；
焊前准备：将坡口两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净，焊丝在使用前清除铁锈、油污，焊剂在不低于260℃的烘干箱中干燥1小时；在焊缝两端设引弧板和熄弧板，不需预热和后热；
焊缝类别：梁内焊缝均为三类焊缝，翼板与腹板组合缝为二类焊缝；
焊接原则：从中间向两端分散、先立焊后横焊的焊接原则；
焊接顺序：
焊接横隔板与上下翼板及中纵隔板组成的立缝；
焊接加强劲与隔板、上下翼板的立焊；
焊接隔板与外腹板的平角焊缝；
焊接加强劲与外腹板的平角焊缝；
焊接中纵隔板与外腹板的平角焊缝；
焊接外腹板与上下翼板的内部焊缝；
翻身，内腹板在平台上；
焊接加强劲与内腹板的平角焊缝；
焊接中纵隔板与内腹板的平角焊缝；
焊接内腹板与上下翼板的内部焊缝；
焊接梁外部的焊缝；
4）主纵梁检验；焊缝检验合格后，进行局部矫正，翼板与腹板的组合缝的变形不做强行矫正，但是梁外部的焊缝变形一定要进行矫正，外腹板（吊耳位置）只能是向外侧偏斜；检查尺寸合格后划出主纵梁分段中心线、水平腰线、节间对位线等，待承船厢制造场内预拼装。
6.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述Step3底铺板分段制造具体步骤为：
1）下料及部件组装：面板、T型梁、Π形梁单个零件下料、拼装、焊接、校正作为一个整部件参与分段拼装；次梁、加强筋下料、矫正后参与分段拼装；
拼装独立部件：面板、T型梁、Π型梁为独立部件；T型、Π型部件——翼缘板、腹板，在专用胎模上拼装后，翼缘板加固，焊后在型钢矫正机上校直；
面板对接为一类焊缝，板厚10mm，采用埋弧自动焊，不开坡口不留拼装间隙，正反面各焊接一道；
T型梁、Π型梁的零件整板下料，其腹板与翼板的组合焊缝为二类，腹板开单面坡口，采用船形埋弧焊；
2）底铺板节段拼装；其节段拼装顺序，底铺板铺在弧台胎架上→划出各部件拼装线→吊装纵向次梁初步定位→定位基准端，吊装第一根横梁→吊装第一中纵梁→吊装第二根横梁→吊装第二中纵梁→直到最后一根横梁→精确调整横梁、纵梁进行定位→装配横梁上劲板、次梁上筋板；
3）底铺板节段焊接；检验合格后、整体焊接，焊接应严格按焊接工艺进行对称焊接，焊接过程中对底铺板分段尺寸进行实时检测，必要时及时调整焊接顺序，控制焊接变形；
焊接方法：采用CO2气体保护焊；
焊接原则：底铺板单元开焊前应进行加固，焊接采用从中间向两端对称分散焊接、先立焊后平焊的原则；
焊缝要求：中纵梁翼板与横梁翼板的对接焊缝为一类焊缝；中纵梁腹板与横梁腹板组合焊缝为一类焊缝，其他为三类焊缝；
焊接顺序：
焊接中纵梁与横梁腹板的立焊缝；
焊接次梁与横梁腹板的立焊缝；
焊接横梁腹板上劲板、次梁上加筋板立焊缝；
焊接中纵梁翼板与横梁翼板的对接焊缝，不开坡口，中纵梁翼板短出6-8mm作间隙，贴陶瓷垫板单面焊双面成形；
焊接中纵梁腹板与面板的平角焊缝；
焊接横梁腹板与面板的平角焊缝；
焊接次梁、加劲板与面板的平角焊缝；
4）底铺板节段检验；焊缝检验合格后，采用机械压力加火焰矫正的办法，对焊接变形进行校正，检验及划线，检查分段接口尺寸，划出底铺板分段纵横向中心线、节间对位线、两侧纵向与主纵梁腹板拼装对位线。
7.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述Step6中预定的船厢总拼装顺序：
1）船厢拼装采取递推的方式进行拼装
在搭设的拼装平台上先将主纵梁101与102节段拼装成整体，调整、检查、固定；
2）分别将厢头机房底铺板401、402、403节段与已拼装完成的101、102节段进行拼装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
3）进行船厢厢头701节段的吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
4）在拼装完成的401、402、403面板上搭设支撑，搭设完成后，进行301、302节段的吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
5）分别将主纵梁201、202节段进行吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
6）吊装主纵梁103节段，调整、检查、固定后，进行底铺板303节段的吊装，调整、检查、固定后，再进行主纵梁203的吊装，调整、检查、固定，合格进行下一步拼装；
7）吊装主纵梁104节段，调整、检查、固定后，进行底铺板304节段和305节段的吊装，调整、检查、固定后，进行主纵梁204的吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
8）吊装主纵梁105节段，调整、检查、固定后，进行底铺板306、307节段的吊装，调整、检查、固定后，进行主纵梁205的吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
9）吊装主纵梁106节段，调整、检查、固定后，进行底铺板308节段的吊装，调整、检查、固定后，进行主纵梁206的吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
10）吊装主纵梁107节段，调整、检查、固定后，吊装中间电气室底铺板601节段，待调整、检查、固定后，进行底铺板309、310节段的吊装，调整、检查、固定后，再进行主纵梁207的吊装，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
11）吊装主纵梁108节段，调整、检查、固定后，吊装底铺板311、312节段，调整、检查、固定后，再吊装主纵梁208节段，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
12）吊装主纵梁109节段，调整、检查、固定后，进行底铺板313、314节段的吊装，调整、检查、固定后，再吊装主纵梁209节段的，调整、检查、固定，合格后进行下一步拼装；
13）分别吊装主纵梁110、111、112节段，调整、检查、固定后，进行厢头底铺板503、502、
501节段的吊装，调整、检查、固定之后，进行底铺板 315、316、317节段的吊装，调整、检查、固定后，再进行中纵梁210、211、212节段的吊装，调整、检查、固定。
8.根据权利要求1所述的一种适用于干式船厢室的大型承船厢制造方法，其特征在于：
所述Step6预拼装中，船厢主要结构尺寸的测量值要满足以下要求：
船厢长度（节间拼装间隙按0-5mm留取）误差：30mm≤L≤50mm；
船厢宽度(与主梁连接处拼装间隙按0-5mm留取)误差： 5mm≤B≤10mm；
水平面对角线相对差：≤5mm；
端面对水平基准面的垂直度：≤10 mm（只允许上部向内倾斜）；
端面对角线相对差：≤3mm；
侧面对角线相对差：≤5mm；
主纵梁纵向弯曲：≤5mm；
主纵梁横向弯曲：≤3mm；
主纵梁中心线对船厢中心线间距误差：≤±2mm；
两主纵梁中心线间距(实际值+预留5mm)偏差：≤±3mm；
主纵梁腹板垂直度：≤5mm（外腹板只允许向外倾斜）；
主纵梁翼板局部不平度：≤3mm/m2；
主纵梁腹板局部不平度：≤4mm/m2；
底铺板局部不平度：≤5mm/m2；
拼接处错位：≤2mm。