一种低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620及其生产方法
专利汇可以提供一种低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620及其生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种低温 焊接 裂纹敏感性高强度 钢 板HYQ620及其生产方法。本 发明 公开了一种通过选取优质 铁 水 、KR铁水预处理、吹氩处理、LF炉精炼、VD 真空 工艺、浇注、堆冷、加热、TMCP 轧制 技术、钢板堆垛缓冷及精整一系列步骤来完成钢板的生产。与 现有技术 相比，本发明在轧制过程中，通过采TMCP轧制技术，即能够保证低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620原始组织良好，又保证了低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620各项性能满足要求，也确保钢板达到了使用要求，由于不需要进行复杂的 热处理 程序，因此生产周期大为缩短，制造成本也得以降低。，下面是一种低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620及其生产方法专利的具体信息内容。
1.一种低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620，其特征在于：该钢板的厚度为12-
70mm，包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C 0.04～0.09、Si 0.10～0.25、Mn
1.50～1.60、P≤0.010、S≤0.003 、Als 0.015～0.035、Cr 0.22-0.25、Mo 0.20-0.25、Nb
0.030-0.040、Ti 0.008-0.016、V 0.05-0.06，其它为Fe和残留元素；碳当量Ceq≤0.40%，焊接裂纹敏感指数Pcm≤0.19%，其中Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15，Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B。
2.一种低温焊接裂纹敏感性钢HYQ620板的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期≤20min，脱硫温降≤20℃；
b.转炉炼钢：转炉装入废钢全部采用边角料；转炉终点控制：出钢温度≥1620℃、0.03%≤C≤0.06%，出钢过程中不允许吹氩、不允许向钢水中加入任何脱氧剂和合金；出钢结束采用挡渣锥挡渣，避免出钢下渣，若挡渣失败，必须提前抬炉，确保转炉下渣厚度控制在40mm以下，以避免下渣回P；钢水到氩站后，杜绝向钢水中加入合金、铝线或辅料和脱氧剂，同时也杜绝吹氩，钢水直接吊至LF炉处理，离站温度按照≥1590℃控制；
c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩5-8min，流量300-500NL/min，钢液面裸眼直径控制在300～500mm，离氩站温度不得低于1580℃；
d.LF精炼工艺：钢水到站后加100-200kg萤石，500-700kg石灰，加入后开始造渣，造渣过程中鉴于温度较低，操作过程中谨慎操作，避免LF电极损坏；造渣过程中，根据炉渣情况配料，若渣较粘稠增加萤石，保证稀渣操作，提高炉渣流动性，倒渣时容易倒；控制LF精炼脱碳结束后，C≤0.03%，脱碳结束后进行倒渣；第二次精炼严格按照大渣量工艺标准进行造渣，其中单炉石灰用量为800Kg以上，杜绝渣稀现象发生；按照现有3#连铸精炼工艺执行，到站参考加入2.0m/t钢铝线，过程脱氧剂采取铝粒，铝粒参考用量控制在30-60Kg，白渣保持时间≥15min；加热结束根据钢水中Als含量采取加喂铝线进行微调Als，加入量不超过
2.5m/t钢；LF精炼过程中，待一加热结束后，在二加热进行贵重合金加入，其中铬铁、钼铁、镍板、铌铁、钒铁加入分两次加入，第一次加入按照内控下限控制，待根据第一次合金元素含量在二加热后续过程进行合金补加，保证成分达到内控中限；钛铁要求在所有合金加入完后再加入；LF精炼离站上VD炉钢水温度按照1600-1620℃范围控制；
e.VD真空工艺： 要求真空度≤67Pa时保压时间按≥18min进行控制，破真空后软吹3-
5min，离站温度确保中包钢水过热度控制在5～20℃范围内；
f.连铸工艺：采取3#连铸机350mm断面进行生产；
g.加热：预热段<1050℃，二加热1210～1230℃，均热段1200～1220℃（走中限），加热时间按照10～13min/cm控制，可适当延长钢坯均热时间，均热时间＞30min），保证钢坯均匀烧透，严禁过热过烧；
h.控轧:采用Ⅱ型控轧：一阶段开轧温度控制在1000～1120℃之间，开轧温度不低于
1000℃，≤16mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢60-65mm，二阶段保证单道次压下率≥ 15%，累计压下率≥ 60%；二阶段开轧温度≤950℃、终轧温度820～850℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞725℃，返红温度520-540℃，冷速控制在12～
20℃/s，可以多次冷却，辊速1.3～2.0m/s；＞16-30mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢80-90mm，二阶段开轧温度≤900℃、终轧温度810～840℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞730℃，返红温度510-530℃，冷速控制在10～16℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；＞30-50mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢90-100mm，二阶段开轧温度≤850℃、终轧温度800～820℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞730℃，返红温度500-520℃，冷速控制在11～17℃/s，可以多次冷却，辊速
1.0～1.5m/s；＞50-70mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢120-140mm，二阶段开轧温度≤900℃、终轧温度790～810℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞740℃，返红温度490-510℃，冷速控制在11～19℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；
确保钢板温度均匀，最后1道次不允许使用高压水，抛钢时抛远一点，严禁辊身水浇到头部；
轧制时采用循环轧制方式，用于协调轧制和矫直的节奏：根据钢板厚度采用“两块半”或“三块半”的轧制方法，即轧一块晾一块，或轧一块晾二块，此时入水温度低于返红温度10-20℃执行；
i.矫直: 抢温矫直，确保钢板板形，视板型情况至少矫直3遍，≤20mm厚钢板再带温矫直过程中在现有的控制矫直温度的前提下，矫完后及时用磁盘吊下，上下各用一块厚板夹住刚矫完的钢板，防止矫平后的钢板由于温度变低造成的板形恢复，导致再次瓢曲，据此解决薄板板型飘曲问题；
j.堆冷:钢板下线后在缓冷坑中进行堆冷，堆冷温度≥450℃，堆冷时间≥36小时，并做好保温措施，降低冷速，提高钢板探伤质量，钢板温度降至50℃-80℃以下后可拆垛，制得本发明。
一种低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620及其生产方法
技术领域
背景技术
发明内容
Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B。
b.转炉炼钢：转炉装入废钢全部采用边角料；转炉终点控制：出钢温度≥1620℃、0.03%≤C≤0.06%，出钢过程中不允许吹氩、不允许向钢水中加入任何脱氧剂和合金；出钢结束采用挡渣锥挡渣，避免出钢下渣，若挡渣失败，必须提前抬炉，确保转炉下渣厚度控制在40mm以下，以避免下渣回P；钢水到氩站后，杜绝向钢水中加入合金、铝线或辅料和脱氧剂，同时也杜绝吹氩。钢水直接吊至LF炉处理，离站温度按照≥1590℃控制；
c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩5-8min，流量300-500NL/min，钢液面裸眼直径控制在300～500mm，离氩站温度不得低于1580℃；
d.LF精炼工艺：钢水到站后加100-200kg萤石，500-700kg石灰，加入后开始造渣，造渣过程中鉴于温度较低，操作过程中谨慎操作，避免LF电极损坏；造渣过程中，根据炉渣情况配料，若渣较粘稠增加萤石，保证稀渣操作，提高炉渣流动性，倒渣时容易倒；控制LF精炼脱碳结束后，C≤0.03%，脱碳结束后进行倒渣；第二次精炼严格按照大渣量工艺标准进行造渣，其中单炉石灰用量为800Kg以上，杜绝渣稀现象发生；按照现有3#连铸精炼工艺执行，到站参考加入2.0m/t钢铝线，过程脱氧剂采取铝粒，铝粒参考用量控制在30-60Kg，白渣保持时间≥15min；加热结束根据钢水中Als含量采取加喂铝线进行微调Als，加入量不超过
2.5m/t钢；LF精炼过程中，待一加热结束后，在二加热进行贵重合金加入，其中铬铁、钼铁、镍板、铌铁、钒铁加入分两次加入，第一次加入按照内控下限控制，待根据第一次合金元素含量在二加热后续过程进行合金补加，保证成分达到内控中限；钛铁要求在所有合金加入完后再加入；LF精炼离站上VD炉钢水温度按照1600-1620℃范围控制；
e.VD真空工艺： 要求真空度≤67Pa时保压时间按≥18min进行控制，破真空后软吹3-
5min，离站温度确保中包钢水过热度控制在5～20℃范围内；
f.连铸工艺：采取3#连铸机350mm断面进行生产；
g.加热：预热段<1050℃，二加热1210～1230℃，均热段1200～1220℃（走中限），加热时间按照10～13min/cm控制，可适当延长钢坯均热时间，均热时间＞30min），保证钢坯均匀烧透，严禁过热过烧；
h.控轧:采用Ⅱ型控轧：一阶段开轧温度控制在1000～1120℃之间，开轧温度不低于
1000℃，≤16mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢60-65mm，二阶段保证单道次压下率≥ 15%，累计压下率≥ 60%；二阶段开轧温度≤950℃、终轧温度820～850℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞725℃，返红温度520-540℃，冷速控制在12～
20℃/s，可以多次冷却，辊速1.3～2.0m/s；＞16-30mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢80-90mm，二阶段开轧温度≤900℃、终轧温度810～840℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞730℃，返红温度510-530℃，冷速控制在10～16℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；＞30-50mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢90-100mm，二阶段开轧温度≤850℃、终轧温度800～820℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞730℃，返红温度500-520℃，冷速控制在11～17℃/s，可以多次冷却，辊速
1.0～1.5m/s；＞50-70mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢120-140mm，二阶段开轧温度≤900℃、终轧温度790～810℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞740℃，返红温度490-510℃，冷速控制在11～19℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；
确保钢板温度均匀，最后1道次不允许使用高压水，抛钢时抛远一点，严禁辊身水浇到头部；
轧制时采用循环轧制方式，用于协调轧制和矫直的节奏：根据钢板厚度采用“两块半”或“三块半”的轧制方法，即轧一块晾一块，或轧一块晾二块，此时入水温度低于返红温度10-20℃执行；
i.矫直: 抢温矫直，确保钢板板形，视板型情况至少矫直3遍，≤20mm厚钢板再带温矫直过程中在现有的控制矫直温度的前提下，矫完后及时用磁盘吊下，上下各用一块厚板夹住刚矫完的钢板，防止矫平后的钢板由于温度变低造成的板形恢复，导致再次瓢曲，据此解决薄板板型飘曲问题；
j.堆冷:钢板下线后在缓冷坑中进行堆冷，堆冷温度≥450℃，堆冷时间≥36小时，并做好保温措施，降低冷速，提高钢板探伤质量，钢板温度降至50℃-80℃以下后可拆垛，制得本发明。
具体实施方式
0.016、V：0.05-0.06，其它为Fe和残留元素；
碳当量[Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15]≤0.40%，焊接裂纹敏感指数[Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B]≤0.19%。
500mm，离氩站温度不得低于1580℃；在所述LF精炼中，钢水到站后加100-200kg萤石，500-
700kg石灰，加入后开始造渣，造渣过程中鉴于温度较低，操作过程中谨慎操作，避免LF电极损坏；造渣过程中，根据炉渣情况配料，若渣较粘稠增加萤石，保证稀渣操作，提高炉渣流动性，倒渣时容易倒；控制LF精炼脱碳结束后，C≤0.03%，脱碳结束后进行倒渣；第二次精炼严格按照大渣量工艺标准进行造渣（单炉石灰用量必须控制在800Kg以上），杜绝渣稀现象发生；按照现有3#连铸精炼工艺执行，到站参考加入2.0m/t钢铝线，过程脱氧剂采取铝粒，铝粒参考用量控制在30-60Kg，白渣保持时间≥15min；加热结束根据钢水中Als含量采取加喂铝线进行微调Als，加入量不超过2.5m/t钢；LF精炼过程中，待一加热结束后，在二加热进行贵重合金加入，其中铬铁、钼铁、镍板、铌铁、钒铁加入分两次加入，第一次加入按照内控下限控制，待根据第一次合金元素含量在二加热后续过程进行合金补加，保证成分达到内控中限；钛铁要求在所有合金加入完后再加入；LF精炼离站上VD炉钢水温度按照1600-1620℃范围控制；在所述VD精炼中，要求真空度≤67Pa时保压时间按≥18min进行控制，破真空后软吹3-5min，离站温度确保中包钢水过热度控制在5～20℃范围内；在所述连铸中，采取3#连铸机350mm断面进行生产；在所述钢坯清理中，钢坯缓冷结束后用火焰枪对钢锭宽度1/2位置进行清理，清理宽度控制在30-50CM，清理深度控制在5-10mm；在所述加热中，加热温度及加热时间如下：预热段<1050℃，二加热1210～1230℃，均热段1200～1220℃（走中限），加热时间按照10～13min/cm控制，可适当延长钢坯均热时间（均热时间＞30min）；保证钢坯均匀烧透，严禁过热过烧；在所述控轧中，控轧：采用Ⅱ型控轧：一阶段开轧温度控制在1000～
1120℃之间，开轧温度不低于1000℃，≤16mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢60-
65mm，二阶段保证单道次压下率≥ 15%，累计压下率≥ 60%；二阶段开轧温度≤950℃、终轧温度820～850℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞725℃，返红温度
520-540℃，冷速控制在12～20℃/s，可以多次冷却，辊速1.3～2.0m/s；＞16-30mm开轧温度
1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢80-90mm，二阶段开轧温度≤900℃、终轧温度810～840℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞730℃，返红温度510-530℃，冷速控制在10～16℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；＞30-50mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢90-100mm，二阶段开轧温度≤850℃、终轧温度800～820℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞730℃，返红温度500-520℃，冷速控制在11～17℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；＞50-70mm开轧温度1020-1100℃，晾钢厚度停轧晾钢120-140mm，二阶段开轧温度≤900℃、终轧温度790～810℃，钢板轧制后进入ACC层流冷却装置快速冷却，入水温度＞740℃，返红温度490-510℃，冷速控制在11～19℃/s，可以多次冷却，辊速1.0～1.5m/s；确保钢板温度均匀，最后1道次不允许使用高压水，抛钢时抛远一点，严禁辊身水浇到头部；为了协调轧制和矫直节奏，轧制时必须采用循环轧制方式：根据钢板厚度采用“两块半”或“三块半”的轧制方法，即：轧一块晾一块，或轧一块晾二块。注：
①入水温度低于工艺要求，需降低返红温度10-20℃执行。在所述矫直中:抢温矫直，确保钢板板形，视板型情况至少矫直3遍。<20mm钢板再带温矫直过程中在现有的控制矫直温度的前提下，矫完后及时用磁盘吊下，上下各用一块厚板夹住刚矫完的钢板，防止矫平后的钢板板形恢复（防止板子冷却后温度变低），导致再次瓢曲；从而有效的解决了薄板板型飘曲的问题。在所述缓冷中:钢板下线后在缓冷坑中进行堆冷，堆冷温度≥450℃，堆冷时间≥36小时，从而制得本发明。
HYQ620 12-70mm加做低温冲击性能
本次试生产12-70mm厚HYQ620共计24批，其中：屈服强度控制在520～626 MPa，平均达到了556 MPa，比标准富裕66MPa；抗拉强度控制在660-709MPa，平均达到了672MPa，比标准富裕52MPa；伸长率控制在24%-41%，平均达到31%，比标准富裕13%；其中 -20℃ V型冲击功控制在216-332J，平均达到了277J，加做的-40℃ V型冲击功控制在182-275J，平均达到了
211J，加做的-60℃ V型冲击功控制在162-205J，平均达到了180J，从数据上看，完全达到低温焊接裂纹敏感性高强度钢板HYQ620的水平。
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