1.一种高速列车制动盘，所述制动盘包括摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)；其特征在于：所述摩擦盘(1)的材质为碳陶复合材料，所述复合式双层金属骨架(2)由铜基合金盘(2-1)和铝基合金盘(2-2)构成；所述铜基合金盘(2-1)的材质为铜合金或弥散强化铜合金；所述铝基合金盘(2-2)的材质为铝合金或弥散强化铝合金；将摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)组装后，得到高速列车制动盘；沿高速列车制动盘厚度的方向，所述铜基合金区域到摩擦盘(1)的最小距离小于铝基合金区域到摩擦盘(1)的最小距离。
2.根据权利要求1所述的一种高速列车制动盘，其特征在于：所述铜合金以质量百分比计包括下述组分：
Ni 0.5～8wt％；
Cr 0.1～2wt％；
Mg 0～0.3wt％；
Sn 0～0.2wt％；
Al 0～8wt％；
Zn 0～1wt％；
Fe 0～3wt％；
Si 0～1.5wt％；
余量为Cu和不可避免杂质。
所述弥散强化铜合金以质量百分比计包括下述原料：
水雾化Cu-Al合金粉；
Cu2O粉末；
余量为不可避免杂质；
水雾化Cu-Al合金粉和Cu2O粉末的质量比65～85:1。
所述水雾化Cu-Al合金粉以质量百分比包括下述组分：
Al 2-10wt％；
余量为Cu；
所述铝合金以质量百分比计包括下述组分：
Zn 7.0-9.6wt％；
Mg 1.5-3.5wt％；
Cu 2.0-3.0wt％；
Zr 0.15-0.35wt％；
Sc 0.15-0.4wt％；
余量为Al和不可避免杂质。
所述弥散强化铝合金以质量百分比计包括下述组分：
SiC颗粒3～10wt％；
Zn 7.0-9.6wt％；
Mg 1.5-3.5wt％；
Cu 2.0-3.0wt％；
Zr 0.15-0.35wt％；
Sc 0.15-0.4wt％；
余量为Al和不可避免杂质。
3.根据权利要求1所述的一种组合式复合材料制动盘，其特征在于：摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)通过铆接构成一体。
4.根据权利要求2所述的一种高速列车制动盘，其特征在于：
所述制动盘包括碳陶摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)；所述碳陶摩擦盘(1)包括B面和A面，所述A面为摩擦面，B面为非摩擦面；所述铜基合金盘(2-1)和铝基合金盘(2-2)通过热压构成所述复合式双层金属骨架(2)；将摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)组装后，沿制动盘厚度的方向，所述铜基合金盘(2-1)到B面的最小距离小于其到A面的最小距离。
5.根据权利要求2所述的一种高速列车制动盘，其特征在于：
所述碳陶摩擦盘(1)包括n个摩擦盘沉孔(3)；
所述复合式双层金属骨架(2)上设有n个位置与摩擦盘沉孔(3)相对应的沉孔(4)，以及m个中孔(5)；所述沉孔(4)中孔(5)均贯穿铜基合金盘(2-1)和铝基合金盘(2-2)；
用铆钉通过摩擦盘沉孔(3)以及相对应的沉孔(4)将摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)冷铆接成一个整体；冷铆接成一个整体后，铆接力为0.7～1MPa；冷铆接后，得到制动盘，沿制动盘厚度的方向铜基合金盘(2-1)到B面的最小距离为-0.05mm～0.05mm。
6.一种制备如权利要求1-5任意一项所述的高速列车制动盘的方法，其特征在于：
将摩擦盘(1)和复合式双层金属骨架(2)组装起来，得到所述制动盘；所述摩擦盘(1)的材质为碳陶复合材料；所述复合式双层金属骨架(2)由铜基合金盘(2-1)和铝基合金盘(2-
2)通过复合而成；
所述铜基合金盘(2-1)为铜合金或弥散强化铜合金；所述铜合金以质量百分比计包括下述组分：
Ni 0.5～8wt％；
Cr 0.1～2wt％；
Mg 0～0.3wt％；
Sn 0～0.2wt％；
Al 0～8wt％；
Zn 0～1wt％；
Fe 0～3wt％；
Si 0～1.5wt％；
余量为Cu和不可避免杂质。
所述弥散强化铜合金以质量百分比计包括下述原料：
水雾化Cu-Al合金粉；
Cu2O粉末；
余量为不可避免杂质；
水雾化Cu-Al合金粉和Cu2O粉末的质量比65～85:1。
所述水雾化Cu-Al合金粉以质量百分比包括下述组分：
Al 2-10wt％；
余量为Cu；
所述铝合金以质量百分比计包括下述组分：
Zn 7.0-9.6wt％；
Mg 1.5-3.5wt％；
Cu 2.0-3.0wt％；
Zr 0.15-0.35wt％；
Sc 0.15-0.4wt％；
余量为Al和不可避免杂质。
所述弥散强化铝合金以质量百分比计包括下述组分：
SiC颗粒3～10wt％；
Zn 7.0-9.6wt％；
Mg 1.5-3.5wt％；
Cu 2.0-3.0wt％；
Zr 0.15-0.35wt％；
Sc 0.15-0.4wt％；
余量为Al和不可避免杂质。
7.根据权利要求6所述的一种高速列车制动盘的制备方法，其特征在于：制备复合式双层金属骨架(2)包括下述步骤：
步骤Ⅰ
按铜基合金盘(2-1)的设计组分制备出铜基合金；对所得铜基合金进行粗加工，得到铜基合金盘粗坯；
按铝基合金盘(2-2)的设计组分制备出铝基合金；对所得铝基合金进行粗加工，得到铝基合金盘粗坯；
步骤Ⅱ
将铜基合金盘粗坯与铝基合金盘粗坯的待连接面打磨至表面粗糙度Ra 0.5～2.5μm，清洗、烘干；
步骤Ⅲ
将步骤Ⅱ处理后铜基合金和铝基合金的待连接面贴合并沿贴合面的垂直方向施加20～40MPa的压力，空气中热压，热压温度为520～620℃，保温时间为5～30分钟，之后卸压，空气中自然冷却，得到复合式双层金属骨架坯体；
步骤Ⅳ
将步骤Ⅱ的复合式双层金属骨架坯体机加工成图纸设计的形状和尺寸，以及沉孔(4)和中孔(5)；即得到由铜基合金盘(2-1)和铝基合金盘(2-2)组成的复合式双层金属骨架(2)。
8.根据权利要求7所述的一种高速列车制动盘的制备方法，其特征在于；
当铜基合金盘(2-1)的材质为铜合金时，其制备方法包括下述步骤：
步骤①
按设计组分配取Ni源、Sn源、Mg源、Al源、Cr源、Zn源、Fe源、Si源、Cu，将Cu在真空感应熔炼炉内熔化，然后将配取的Ni源、Sn源、Cr源、Fe源、Si源置于熔融铜中；然后降温至650～
760℃，加入配取的Mg源、Al源和Zn源，搅拌均匀，再升温至在1200-1250℃，在氮气保护下浇铸；得到铸坯；
步骤②
对步骤①所得铸坯进行均匀化处理，得到均匀化处理后的铸坯；所述均匀化处理的温度为900～1060℃、时间为4-8小时；
步骤③
对步骤②所得均匀化处理后的铸坯进行热挤压或热轧，控制热挤压或热锻造温度为
820～860℃，热挤压比为10～12：1，热轧控制变形量为75-85％，得到变形件；
步骤④
将变形件进行固溶处理，固溶温度为960～980℃，固溶时间0.5～4小时，之后出炉水淬至淬件的温度为10～40℃；
步骤⑤
淬火后的坯料继续进行冷轧或冷锻，冷轧或冷锻变形量为50-70％；
步骤⑥
对步骤⑤得到的冷变形件进行时效处理，控制时效温度为440～490℃、时效时间为0.3～4小时；时效处理后，进行粗加工，得到铜合金盘粗坯，铜合金盘粗坯按设计尺寸加工，得到铜合金盘。
当铜基合金盘(2-1)的材质为弥散强化铜合金时，其制备方法包括下述步骤：
步骤一
按按设计组分配取水雾化Cu-Al合金粉和Cu2O粉，其中水雾化Cu-Al合金粉的粒度为40～150μm，Cu2O粉的平均粒度约为50μm。
步骤二
将步骤一的原材料投入混料器中，混料1～4小时。
步骤三
将混合料在氮气中于900～920℃内氧化1～2.5h。再在氢气中于900～920℃还原1～
2h，经粉碎、过筛后制得Al2O3弥散铜合金粉末。
步骤四
冷压成型，压制压力500～600MPa，压制速度为5～8mm/min，保压40～50秒，得到Al2O3弥散铜合金压坯。
步骤五
将Al2O3弥散铜合金压坯在H2气氛炉中进行烧结处理，烧结温度为950～1080℃，保温时间为1～2小时，得到弥散强化铜烧结坯。
步骤六
将烧结坯经200MPa冷等静压致密化处理，处理时间1～2h。再将其冷轧或冷锻成板状件，冷轧或冷锻变形量为50-70％；
步骤七
对步骤六得到的冷变形件在H2气氛保护下进行中间退火处理，控制时效温度为800～
850℃、时效时间为0.5～2小时；处理后进行粗加工，得到弥散强化铜合金盘粗坯，弥散强化铜合金盘粗坯按设计尺寸加工后得到弥散强化铜合金盘；
当所述铝基合金盘(2-2)的材质为铝合金时，其制备方法包括下述步骤：
步骤A-1
按设计组分配取Zn源、Mg源、Cu源、Zr源、Sc源、Al，将Al在熔炼炉内熔化，然后将配取的Zr源、Sc源、Cu源置于熔融铝中；在780～900℃搅拌均匀；然后降温至650～760℃，加入配取的Mg源和Zn源，搅拌均匀，精炼、静置浇铸；得到铸坯；
步骤B-1
对步骤A-1所得铸坯进行均匀化处理，得到均匀化处理后的铸坯；所述均匀化处理的温度为460～465℃、时间为36-48小时；
步骤C-1
对步骤B-1所得均匀化处理后的铸坯进行热挤压或热锻造，控制热挤压或热锻造温度为390～440℃，热挤压比为8～12：1，热锻造控制道次变形量为60-90％，得到变形件；
步骤D-1
将变形件进行固溶处理，固溶温度为480～510℃，固溶时间1～3小时，之后出炉水淬或油淬至淬件的温度为10～40℃；
步骤E-1
固溶处理后，立即进行时效处理，控制时效温度为120～130℃、时效时间为20～24小时；时效处理后，进行粗加工，得到铝合金盘粗坯，按设计尺寸对铝合金盘粗坯进行加工后，得到铝合金盘；
当所述铝基合金盘(2-2)的材质为弥散强化铝合金时；其制备方法包括下述步骤：
步骤1-1
按设计组分配取SiC颗粒、Zn源、Mg源、Cu源、Zr源、Sc源、Al，将Al在熔炼炉内熔化，然后将配取的Zr源、Sc源、Cu源、SiC颗粒置于熔融铝中；在780～900℃搅拌均匀；然后降温至650～760℃，加入配取的Mg源和Zn源，搅拌均匀，精炼、静置浇铸；得到铸坯；
步骤1-2
对步骤1-1所得铸坯进行均匀化处理，得到均匀化处理后的铸坯；所述均匀化处理的温度为460～465℃、时间为36-48小时；
步骤1-3
对步骤1-2所得均匀化处理后的铸坯进行热挤压或热锻造，控制热挤压或热锻造温度为390～440℃，热挤压比为8～12：1，热锻造控制道次变形量为60-90％，得到变形件；
步骤1-4
将变形件进行固溶处理，固溶温度为480～510℃，固溶时间1～3小时，之后出炉水淬或油淬至淬件的温度为10～40℃；
步骤1-5
固溶处理后，立即进行时效处理，控制时效温度为120～130℃、时效时间为20～24小时；时效处理后，进行粗加工，得到弥散强化铝合金盘粗坯，按设计尺寸对弥散强化铝合金盘粗坯进行加工后，得到弥散强化铝合金盘。
9.根据权利要求6所述的一种高速列车制动盘的制备方法，其特征在于；碳陶摩擦盘(1)的制备方法包括下述步骤：
步骤A
按炭布和炭毡质量比7.5～9：3～1，将0°无纬炭布、炭纤维网胎、90°无纬炭布、炭纤维网胎依次逐层循环叠加后，采用接力式针刺的方法在垂直于铺层方向引入炭纤维束制成密度为0.3～0.6g/cm3的2.5D炭纤维针刺整体毡；
步骤B
将步骤A所得炭纤维针刺整体毡固定后置于高温炉中，在氩气气氛下，于1500～2100℃，进行3～10小时的前高温热处理，压力为微正压，得到前高温热处理后的整体毡；
步骤C
将步骤B所得前高温热处理后的整体毡进行化学气相沉积热解碳处理，得到沉积均匀且密度为1.0～1.5g/cm3的低密度碳碳复合材料，化学气相沉积的碳源气体为甲烷、丙烯、天然气中的至少一种，稀释气体为氮气和/或氢气，碳源气体与稀释气体的体积比为1:1～
3，沉积温度为900～1050℃，沉积时间为100～300小时。
步骤D
在惰性保护气氛下，于1800～2300℃，对步骤C所得的低密度碳碳复合材料进行高温石墨化处理，处理时间2～5小时，之后对各面进行机加工成要求的外形及尺寸，厚度方向留出厚度为1mm的加工余量，并加工出与复合式双层金属骨架连接的沉孔(3)；
步骤E
将步骤D得到的碳碳复合材料坯体放置于铺满硅粉的石墨坩埚中，硅粉粒度为0.01～
0.1μm，纯度不低于99％，硅粉的质量为理论需要的硅粉的1.2～2.0倍，将碳碳复合材料坯体平放在硅粉上，再在高温真空炉中于1500～1900℃进行渗硅，处理时间为1～2小时，炉內为负压或是充入惰性气体的微正压，得到密度为1.8～2.5g/cm3的碳陶复合材料；
步骤F
将步骤E制得的碳陶复合材料预成品在磨床上将厚度面加工成产品要求的厚度尺寸，得到碳陶摩擦盘。
10.一种如权利要求1-5任意一项所述制动盘的应用，包括将所述制动盘应用于高速列车上。