技术领域
[0001] 本
发明涉及一种
船舶用板材及其生产工艺，确切地说是一种双相
不锈钢化学品船压载舱舱壁及加工方法。
背景技术
[0002] 目前随着航运业的飞速法装，船舶运输是当今重用的物流运输手段之一，因此船舶的使用量十分巨大，因此为了提高船舶的使用安全性，降低其运行成本，因此对船舶的船体及各舱室所使用的材料均在进行着不断的创新和改造，其中压载舱是船舶运行安全及物料运输及储备的重用舱室，因此其结构的
稳定性直接影响这船舶整体的安全性及使用可靠性，同时由于压载舱内部通常需要存放大量的货物、
水、
燃料等物资，因此导致压载舱始终需要承受降到的
载荷，同时也极因所存放物资的撞击、摩擦、
腐蚀等对现象而对舱壁造成严重损伤，尤其是当在压载舱内存放污染性或腐蚀性的化学物品时，这一现象更为严重，于此同时，由于当前传统压载舱的舱壁结构均为简单的
合金板材并配合强化筋板，其承载能
力强，韧性、抗冲击性、
耐腐蚀性及
耐磨性能均十分有限，从而导致需要频繁对压载舱进行检修维护处理，同时，为了提高压载舱舱壁的结构性能，同时是增加舱壁的厚度，但同时也导致了舱壁自重增加，从而增加了船舶的建设及使用运行成本，因此针对这一现状，迫切需要开发一种全新的压载舱舱壁结构及生产工艺，以满足实际使用的需要。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供本发明提供一种
双相不锈钢化学品船压载舱舱壁加工方法。
[0004] 为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0005] 一种双相不锈钢化学品船压载舱舱壁，包括前覆板、后覆板及强化筋板，其中前覆板、后覆板相互平行分布，前覆板与后覆板间另由强化筋板连接，强化筋板包括形变槽及连接板，其中连接板以形变槽中线对称分布在形变槽两侧，强化筋板均布在前覆板与后覆板之间，并与前覆板、后覆板的轴线平行分布，相邻的强化筋板间相互连接，前覆板厚度为后覆板厚度的至少1倍。
[0006] 进一步的，所述的形变槽横截面为矩形或等腰梯形。
[0007] 进一步的，所述的连接板宽度不大于形变槽宽度的1/2。
[0008] 进一步的，所述的强化筋板上另均布减荷孔。
[0009] 进一步的，所述的形变槽内另设颗粒状硬质填充物。
[0010] 进一步的，所述的颗粒状硬质填充物为硬质陶瓷颗粒。
[0011] 一种双相不锈钢化学品船压载舱舱壁加工方法，包括如下步骤：
[0012] 第一步，预连接，将前覆板、后覆板及强化筋板进行安装
定位，并通过
点焊对前覆板、后覆板及强化筋板进行定位连接；
[0013] 第二步，高温
熔焊，将经过预连接的前覆板、后覆板及强化筋板同时升温到900℃—1200℃进行高温熔焊，并保持至少1分钟，其中
温度速度不低于每分钟50℃，且在熔焊时另对前覆板和后覆板外表面平均施加不低于300公斤每平方米的压力，完成高温熔焊后，自然降温，并在降温到200℃—500℃时进行回火调制处理，然后在降至室温，并根据使用需要将颗粒状硬质填充物填充到形变槽内；
[0014] 第三步，表面强化处理，将经过熔焊后的板材的外表面及内表面进行首先利用酸液清洗，然后用高压水进行清洗，完成清洗后，在对板材的外表面进行
喷砂强化处理，最后对板材的内表面及外表面就行酸液
钝化处理即可。
[0015] 进一步的，所述的第二步中，在进行高温熔焊时，前覆板、后覆板及强化筋板均置于高压氩气环境氛围中进行。
[0016] 进一步的，所述的第三步进行喷砂强化时，采用硬度不低于55HRC的铸钢砂。
[0017] 进一步的，所述的第三步在对板材进行钝化处理前，另采用
铁铝石榴砂对板材表面进行
净化处理。
[0018] 本发明生产工艺简单，同体积情况下，较当前传统的船舶压载舱舱壁板材结构，具有结构强度大，重量轻，承载能力强，韧性、抗冲击性、耐腐蚀性及耐磨性能好，从而一方面有效的提高了船舶压载舱的承载能力及抗冲击能力，另一方面可有效的提高船舶压载舱的使用寿命，降低日常维持成本，从而达到提高船舶安全性及降低船舶维护成本的目的。
附图说明
[0019] 为了更清楚地说明本发明
实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020] 图1为本发明结构示意图；
具体实施方式
[0022] 下面将结合本发明的附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0023] 如图1所示的一种双相不锈钢化学品船压载舱舱壁，包括前覆板1、后覆板2及强化筋板3，其中前覆板1、后覆板2相互平行分布，前覆板1与后覆板2间另由强化筋板3连接，强化筋板3包括形变槽31及连接板32，其中连接板32以形变槽31中线对称分布在形变槽31两侧，强化筋板3均布在前覆板1与后覆板2之间，并与前覆板1、后覆板2的轴线平行分布，相邻的强化筋板3间相互连接，前覆板1厚度为后覆板2厚度的至少1倍。
[0024] 本实施例中，所述的形变槽31横截面为矩形或等腰梯形。
[0025] 本实施例中，所述的连接板32宽度不大于形变槽31宽度的1/2。
[0026] 本实施例中，所述的强化筋板3上另均布减荷孔4。
[0027] 本实施例中，所述的形变槽31内另设颗粒状硬质填充物5。
[0028] 本实施例中，所述的颗粒状硬质填充物5为硬质陶瓷颗粒。
[0029] 如图2所述一种双相不锈钢化学品船压载舱舱壁加工方法
[0030] 实施例1
[0031] 一种双相不锈钢化学品船压载舱舱壁加工方法，包括如下步骤：
[0032] 第一步，预连接，将前覆板、后覆板及强化筋板进行安装定位，并通过点焊对前覆板、后覆板及强化筋板进行定位连接，且
焊接点成矩形阵列分布，相邻焊接点间间距大于前覆板及后覆板最小边长的1/5；
[0033] 第二步，高温熔焊，将经过预连接的前覆板、后覆板及强化筋板同时升温到1000℃进行高温熔焊，并保持至少3分钟，其中温度速度为每分钟100℃，且在熔焊时另对前覆板和后覆板外表面平均施加500公斤每平方米的压力，完成高温熔焊后，自然降温，并在降温到400℃时进行回火调制处理，然后在降至室温，并根据使用需要将颗粒状硬质填充物填充到形变槽内；
[0034] 第三步，表面强化处理，将经过熔焊后的板材的外表面及内表面进行首先利用酸液清洗，然后用高压水进行清洗，完成清洗后，在对板材的外表面进行喷砂强化处理，最后对板材的内表面及外表面就行酸液钝化处理即可。
[0035] 本实施例中，所述的第二步中，在进行高温熔焊时，前覆板、后覆板及强化筋板均置于高压氩气环境氛围中进行，其中氩气压力为1-3倍标准
大气压。
[0036] 本实施中，所述的第三步进行喷砂强化时，采用硬度为80HRC的铸钢砂。
[0037] 本实施中，所述的第三步在对板材进行钝化处理前，另采用铁铝石榴砂对板材表面进行净化处理。
[0038] 实施例2
[0039] 一种双相不锈钢化学品船压载舱舱壁加工方法，包括如下步骤：
[0040] 第一步，预连接，将前覆板、后覆板及强化筋板进行安装定位，并通过点焊对前覆板、后覆板及强化筋板进行定位连接，且焊接点成矩形阵列分布，相邻焊接点间间距大于前覆板及后覆板最小边长的1/6；
[0041] 第二步，高温熔焊，将经过预连接的前覆板、后覆板及强化筋板同时升温到1100℃进行高温熔焊，并保持至少2分钟，其中温度速度为每分钟50℃，且在熔焊时另对前覆板和后覆板外表面平均施加300公斤每平方米的压力，完成高温熔焊后，自然降温，并在降温到300℃时进行回火调制处理，然后在降至室温，其在焊接时，另使边缘
位置的前覆板、后覆板的内表面均与强化筋板的连接板焊接；
[0042] 第三步，表面强化处理，将经过熔焊后的板材的外表面及内表面进行首先利用酸液清洗，然后用高压水进行清洗，完成清洗后，在对板材的外表面进行喷砂强化处理，最后对板材的内表面及外表面就行酸液钝化处理即可。
[0043] 本实施例中，所述的第二步中，在进行高温熔焊时，前覆板、后覆板及强化筋板均置于高压氩气环境氛围中进行，其中氩气压力为1-2倍标准大气压。
[0044] 本实施中，所述的第三步进行喷砂强化时，采用硬度为60HRC的铸钢砂。
[0045] 本实施中，所述的第三步在对板材进行钝化处理前，另采用铁铝石榴砂对板材表面进行净化处理。
[0046] 本发明生产工艺简单，同体积情况下，较当前传统的船舶压载舱舱壁板材结构，具有结构强度大，重量轻，承载能力强，韧性、抗冲击性、耐腐蚀性及耐磨性能好，从而一方面有效的提高了船舶压载舱的承载能力及抗冲击能力，另一方面可有效的提高船舶压载舱的使用寿命，降低日常维持成本，从而达到提高船舶安全性及降低船舶维护成本的目的。
[0047] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以
权利要求的保护范围为准。
