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圆管贯通箱型梁 钢构件的制作方法及其钢构件结构

阅读：878发布：2022-10-04

专利汇可以提供圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法及其钢构件结构专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法。它包括将箱型上翼缘板与第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板、圆管内隔板、节点圆管进行装配，对箱型上翼缘板与节点圆管之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第一箱型腹板分别与箱型内隔板及箱型左侧封板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；装配H型牛腿；将箱型下翼缘板与节点圆管进行装配；装配箱型右侧封板；将三个H型牛腿装配到圆管外壁；对接圆管与节点圆管；焊接H型牛腿与圆管之间的焊缝。具有减小焊接应力及变形的优点。本发明还公开了采用所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法的钢构件结构。，下面是圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法及其钢构件结构专利的具体信息内容。

权利要求

1.圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：将箱型上翼缘板与第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板、圆管内隔板、节点圆管进行装配：将箱型上翼缘板(2.1)放平，将第一箱型腹板(2.3.1)、第二箱型腹板(2.3.2)装配于箱型上翼缘板(2.1)一侧面下端，将第三箱型腹板(2.3.3)装配于箱型上翼缘板(2.1)另一侧面下端，将圆管内隔板(6)一侧面安装于节点圆管(4)内壁、且另一侧面安装于第三箱型腹板(2.3.3)内侧面上；一个H型牛腿(3)根据十字基准线安装于节点圆管(4)外壁；将节点圆管(4)上端安装于箱型上翼缘板(2.1)下侧面上，将第一箱型腹板(2.3.1)和第二箱型腹板(2.3.2)一侧面分别安装于节点圆管(4)的外壁上；将箱型内隔板(5)安装于第一箱型腹板(2.3.1)和第三箱型腹板(2.3.3)之间、且安装于箱型上翼缘板(2.1)下侧面；
将箱型左侧封板(2.4)安装于箱型上翼缘板(2.1)一端面下端，箱型左侧封板(2.4)安装于第一箱型腹板(2.3.1)和第三箱型腹板(2.3.3)之间；
对箱型上翼缘板(2.1)与节点圆管(4)之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型上翼缘板(2.1)分别与箱型内隔板(5)及箱型左侧封板(2.4)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第一箱型腹板(2.3.1)分别与箱型内隔板(5)及箱型左侧封板(2.4)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第三箱型腹板(2.3.3)分别与箱型内隔板(5)及箱型左侧封板(2.4)之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
对圆管内隔板(6)分别与节点圆管(4)及第三箱型腹板(2.3.3) 之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤2：装配H型牛腿：将三个H型牛腿(3)的牛腿上翼缘板(3.1)、牛腿下翼缘板(3.2)、牛腿腹板(3.3)进行装配并焊接：将牛腿腹板(3.3)安装于牛腿上翼缘板(3.1)和牛腿下翼缘板(3.2)之间，并对牛腿腹板(3.3)与牛腿上翼缘板(3.1)及牛腿下翼缘板(3.2)形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤3：将箱型下翼缘板与节点圆管进行装配：将箱型下翼缘板(2.2)安装于箱型左侧封板(2.4)下端面上，将箱型下翼缘板(2.2)安装于第一箱型腹板(2.3.1)和第三箱型腹板(2.3.3)之间、且安装于第二箱型腹板(2.3.2)和第三箱型腹板(2.3.3)之间；将箱型下翼缘板(2.2)上的半圆环(2.2.1)安装于节点圆管(4)外壁，对箱型下翼缘板(2.2)与节点圆管(4)之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型下翼缘板(2.2)与箱型内隔板(5)之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行塞焊焊接；
步骤4：装配箱型右侧封板：箱型右侧封板(2.5)分别安装于箱型上翼缘板(2.1)一端面下端，箱型右侧封板(2.5)安装于第二箱型腹板(2.3.2)和第三箱型腹板(2.3.3)之间；
对箱型右侧封板(2.5)与箱型上翼缘板(2.1)、箱型下翼缘板(2.2)、第二箱型腹板(2.3.2)、第三箱型腹板(2.3.3)之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行部分熔透焊接；
对箱型上翼缘板(2.1)与第一箱型腹板(2.3.1)、第二箱型腹板(2.3.2)、第三箱型腹板(2.3.3)之间形成条状的预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型下翼缘板(2.2)与第一箱型腹板(2.3.1)、第二箱型腹板(2.3.2)、第三箱型腹板(2.3.3)之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤5：将三个H型牛腿装配到圆管外壁上：分三次在圆管(1)端口吊垂线画出三条十字基准线，根据三条十字基准线装配三个H型牛腿(3)；通过三个H型牛腿(3)各端口到圆管(1)端口十字基准线上的空间点进行检测；根据点对点坐标检验三个H型牛腿(3)之间控制点的尺寸误差；
步骤6：将圆管与节点圆管进行对接：根据点对点坐标检验圆管(1)与节点圆管(4)上的H型牛腿(3)之间控制点的尺寸误差；对圆管(1)与节点圆管(4)之间形成的环状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
步骤7：焊接H型牛腿与圆管之间的焊缝：对牛腿上翼缘板(3.1)、牛腿下翼缘板(3.2)与圆管(1)之间形成环形的预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；
对牛腿腹板(3.3)与圆管(1)之间形成条状的预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙进行双面角焊缝焊接，安装完成；
二氧化碳气体保护焊的焊丝为实芯焊丝，气流量为20～25L/min，焊接电压为22～35V，焊接电流为120～320A，焊接速度为14～38cm/min。
2.根据权利要求1所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，其特征在于：箱型内隔板(5)有二块或多块。
3.根据权利要求2所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，其特征在于：焊过程中，最低道间温度不应低于预热温度，最大道间温度小于或等于250℃。
4.根据权利要求3所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，其特征在于：焊接后采用保温棉进行覆盖直至冷却到常温为止。
5.采用权利要求1-4中任一权利要求所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法制作的钢构件结构，包括圆管(1)、箱型构件(2)，其特征在于：还包括节点圆管(4)；节点圆管(4)位于箱型构件(2)一侧，一个H型牛腿(3)根据十字基准线安装于节点圆管(4)外壁上；箱型构件(2)包括箱型上翼缘板(2.1)、箱型下翼缘板(2.2)、腹板(2.3)、箱型左侧封板(2.4)、箱型右侧封板(2.5)，腹板(2.3)包括第一箱型腹板(2.3.1)、第二箱型腹板(2.3.2)、第三箱型腹板(2.3.3)；H型牛腿(3)包括牛腿上翼缘板(3.1)、牛腿下翼缘板(3.2)、牛腿腹板(3.3)，位于H型牛腿(3)上端的箱型上翼缘板(2.1)一侧设置为牛腿上翼缘板(3.1)；箱型左侧封板(2.4)位于箱型构件(2)左端，箱型右侧封板(2.5)位于箱型构件(2)右端，箱型上翼缘板(2.1)位于箱型构件(2)上端，箱型下翼缘板(2.2)位于箱型构件(2)下端，第一箱型腹板(2.3.1)位于箱型上翼缘板(2.1)和箱型下翼缘板(2.2)之间、且位于箱型左侧封板(2.4)和节点圆管(4)之间，第二箱型腹板(2.3.2)位于箱型上翼缘板(2.1)和箱型下翼缘板(2.2)之间、且位于节点圆管(4)和箱型右侧封板(2.5)之间；第三箱型腹板(2.3.3)位于箱型左侧封板(2.4)和箱型右侧封板(2.5)之间、且位于箱型上翼缘板(2.1)、箱型下翼缘板(2.2)之间；
箱型内隔板(5)位于箱型构件(2)内，箱型内隔板(5)位于箱型上翼缘板(2.1)和箱型下翼缘板(2.2)之间，箱型内隔板(5)的外形尺寸与箱型左侧封板(2.4)的外形尺寸一致；圆管内隔板(6)一端安装于节点圆管(4)内壁、且另一端伸出节点圆管(4)侧面安装于第三箱型腹板(2.3.3)上；半圆环(2.2.1)设置于箱型下翼缘板(2.2)上，半圆环(2.2.1)内径与节点圆管(4)外径相等；节点圆管(4)上端安装于箱型上翼缘板(2.1)下侧面、且下端穿过半圆环(2.2.1)向下伸出箱型下翼缘板(2.2)；圆管(1)与节点圆管(4)外径相同，圆管(1)内径大于节点圆管(4)的内径；三个H型牛腿(3)根据十字基准线安装于圆管(1)外壁中部，圆管上端(1)焊接于节点圆管(4)下端。
6.根据权利要求5所述的采用所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法制作的钢构件结构，其特征在于：箱型内隔板(5)有二块或多块。

说明书全文

圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法及其钢构件结构

技术领域

[0001] 本发明涉及建筑钢结构加工制作技术领域，更具体地说它是圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法。本发明还涉及采用所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法的钢构件结构。

背景技术

[0002] 钢结构的构件形式主要包括：十字、H型、箱型、圆管这四种基本形式；当今建筑钢结构造型呈现出多样化，导致建筑结构也日渐多样，结构的多样化势必导致构件的多样化；因此要想实现结构的多样化的造型，必须对各种构件的基本形式进行组合；圆管与箱型组合的一种圆管贯通梁钢构件凭借其在建筑结构体系中所体现出的独特优势，越来越多的应用到钢结构工程之中。

[0003] 我国建筑钢结构领域，建筑的主体结构梁柱连接通常采用柱贯通将钢梁打断的做法；随着我国建筑钢结构加工领域技术的成熟与行业的迅猛发展，梁柱连接单纯采用柱贯通梁的方式已经很难适应结构构件多样化发展的需要；此外，在场馆结构设计时，某些结构从受力方面考利，梁贯通钢柱对于结构更加有利；圆管贯通箱型梁钢构件不像其他常规的钢结构构件有比较成熟的加工制作工艺；但是圆管贯通箱型梁钢构件通常存在与建筑结构的节点区域，如果其制作方法不科学、不合理，将会影响整个建筑的结构安全性。

发明内容

[0004] 本发明的第一目的是提供圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，大大缩短的生产周期；采用合理的焊接工艺，大大减小了焊接应力及变形。

[0005] 本发明的第二目的是提供采用所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法的钢构件结构。

[0006] 为了实现上述本发明的第一目的，本发明的技术方案为：圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：

[0007] 步骤1：将箱型上翼缘板与第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板、圆管内隔板、节点圆管进行装配：将箱型上翼缘板放平，将第一箱型腹板、第二箱型腹板装配于箱型上翼缘板一侧面下端，将第三箱型腹板装配于箱型上翼缘板另一侧面下端，将圆管内隔板一侧面安装于节点圆管内壁、且另一侧面安装于第三箱型腹板内侧面上；一个H型牛腿根据十字基准线安装于节点圆管外壁；将节点圆管上端安装于箱型上翼缘板下侧面上，将第一箱型腹板和第二箱型腹板一侧面分别安装于节点圆管的外壁上；将箱型内隔板安装于第一箱型腹板和第三箱型腹板之间、且安装于箱型上翼缘板下侧面；

[0008] 将箱型左侧封板安装于箱型上翼缘板一端面下端，箱型左侧封板安装于第一箱型腹板和第三箱型腹板之间；

[0009] 对箱型上翼缘板与节点圆管之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型上翼缘板分别与箱型内隔板及箱型左侧封板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第一箱型腹板分别与箱型内隔板及箱型左侧封板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第三箱型腹板分别与箱型内隔板及箱型左侧封板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0010] 对圆管内隔板分别与节点圆管及第三箱型腹板之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0011] 步骤2：装配H型牛腿：将三个H型牛腿的牛腿上翼缘板、牛腿下翼缘板、牛腿腹板进行装配并焊接：将牛腿腹板安装于牛腿上翼缘板和牛腿下翼缘板之间，并对牛腿腹板与牛腿上翼缘板及牛腿下翼缘板形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0012] 步骤3：将箱型下翼缘板与节点圆管进行装配：将箱型下翼缘板安装于箱型左侧封板下端面上，将箱型下翼缘板安装于第一箱型腹板和第三箱型腹板之间、且安装于第二箱型腹板和第三箱型腹板之间；将箱型下翼缘板上的半圆环安装于节点圆管外壁，对箱型下翼缘板与节点圆管之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型下翼缘板与箱型内隔板之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行塞焊焊接；

[0013] 步骤4：装配箱型右侧封板：箱型右侧封板分别安装于箱型上翼缘板一端面下端，箱型右侧封板安装于第二箱型腹板和第三箱型腹板之间；

[0014] 对箱型右侧封板与箱型上翼缘板、箱型下翼缘板、第二箱型腹板、第三箱型腹板之间形成条状的预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行部分熔透焊接；

[0015] 对箱型上翼缘板与第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板之间形成条状的预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型下翼缘板与第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0016] 步骤5：将三个H型牛腿装配到圆管外壁上：分三次在圆管端口吊垂线画出三条十字基准线，根据三条十字基准线装配三个H型牛腿；通过三个H型牛腿各端口到圆管端口十字基准线上的空间点进行检测；根据点对点坐标检验三个H型牛腿之间控制点的尺寸误差(根据点对点坐标检验控制点的尺寸误差是公知技术)；

[0017] 步骤6：将圆管与节点圆管进行对接：根据点对点坐标检验圆管与节点圆管上的H型牛腿之间控制点的尺寸误差；对圆管与节点圆管之间形成的环状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0018] 步骤7：焊接H型牛腿与圆管之间的焊缝：对牛腿上翼缘板、牛腿下翼缘板与圆管之间形成环形的预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对牛腿腹板与圆管之间形成条状的预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙进行双面角焊缝焊接，安装完成；

[0019] 二氧化碳气体保护焊的焊丝为实芯焊丝，气流量为20～25L/min，焊接电压为22～35V，焊接电流为120～320A，焊接速度为14～ 38cm/min。

[0020] 在上述技术方案中，箱型内隔板有二块或多块。

[0021] 在上述技术方案中，焊过程中，最低道间温度不应低于预热温度，最大道间温度小于或等于250℃。

[0022] 在上述技术方案中，焊接后采用保温棉进行覆盖直至冷却到常温为止。

[0023] 预热措施：预热采取火焰加热的方式，预热的加热区域在焊缝坡口两侧，预热的宽度为焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且大于或等于 100mm；

[0024] 当接头最厚部件的板厚度为20～40mm时，钢材最低预热温度为 20～80℃；当接头最厚部件的板厚度为40～60mm时，钢材最低预热温度为40～100℃；当接头最厚部件的板厚度为60～80mm时，钢材最低预热温度为50～120℃；当接头最厚部件的板厚度大于80mm时，钢材最低预热温度为80～150℃；

[0025] 为了实现上述本发明的第二目的，本发明的技术方案为：采用所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法的钢构件结构，包括圆管、箱型构件，其特征在于：还包括节点圆管；节点圆管位于箱型构件一侧，一个H型牛腿根据十字基准线安装于节点圆管外壁上；箱型构件包括箱型上翼缘板、箱型下翼缘板、腹板、箱型左侧封板、箱型右侧封板，腹板包括第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板；H型牛腿包括牛腿上翼缘板、牛腿下翼缘板、牛腿腹板，位于H型牛腿上端的箱型上翼缘板一侧设置为牛腿上翼缘板；箱型左侧封板位于箱型构件左端，箱型右侧封板位于箱型构件右端，箱型上翼缘板位于箱型构件上端，箱型下翼缘板位于箱型构件下端，第一箱型腹板位于箱型上翼缘板和箱型下翼缘板之间、且位于箱型左侧封板和节点圆管之间，第二箱型腹板位于箱型上翼缘板和箱型下翼缘板之间、且位于节点圆管和箱型右侧封板之间；第三箱型腹板位于箱型左侧封板和箱型右侧封板之间、且位于箱型上翼缘板、箱型下翼缘板之间；箱型内隔板位于箱型构件内，箱型内隔板位于箱型上翼缘板和箱型下翼缘板之间，箱型内隔板的外形尺寸与箱型左侧封板的外形尺寸一致；圆管内隔板一端安装于节点圆管内壁、且一端伸出节点圆管侧面安装于第三箱型腹板上；半圆环设置于箱型下翼缘板上，半圆环内径与节点圆管外径相等；节点圆管上端安装于箱型上翼缘板下侧面、且下端穿过半圆环向下伸出箱型下翼缘板；圆管与节点圆管外径相同，圆管内径大于节点圆管的内径；三个H型牛腿根据十字基准线安装于圆管外壁中部，圆管上端焊接于节点圆管下端。

[0026] 在上述技术方案中，箱型内隔板有二块或多块。内隔板根据结构的受力情况而设置。

[0027] 本发明具有如下优点：

[0028] (1)在组立圆管贯通箱型梁结构构件时，以相关国家规范为依据，根据构件实际情况制定了合理的拼装及焊接顺序，使节点内部关键部位的隐蔽焊缝具有较好的可操作性，从而保证了构件的内在质量；

[0029] (2)构件上部结构与下部结构分开装配焊接，同时牛腿等部件也分开制作及焊接；此种由部件到构件的装配顺序，便于焊接时部件翻身移动改变焊接位置，减小了构件的焊接难度，及构件的焊接变形及残余应力；同时构件的外观及尺寸质量都得到有效的保证；

[0030] (3)以规范推荐为依据，结合构件自身特点设计合理的坡口形式，在保证焊接质量的前提下减小焊缝的填充量，并且通过焊接实验选择合理的焊接工艺参数；

[0031] (4)焊接质量较好，大大缩短的生产周期；采用合理的焊接工艺，大大减小了焊接应力及变形；为国内建筑结构设计、加工制作提供了极大的便利。附图说明

[0032] 图1为本发明节点圆管贯穿箱型构件局部立体结构示意图。

[0033] 图2为本发明箱型内隔板、箱型左侧封板装配结构示意图。

[0034] 图3为图2的A-A向结构示意。

[0035] 图4为本发明箱型构件的箱型下翼缘板组装结构示意图。

[0036] 图5为本发明箱型构件的箱型右侧封板组装结构示意图。

[0037] 图6为本发明箱型构件、圆管组装结构示意图。

[0038] 图7为本发明结构示意图。

[0039] 图中1-圆管,2-箱型构件,2.1-箱型上翼缘板，2.2-箱型下翼缘板，2.3-腹板,2.3.1-第一箱型腹板,2.3.2-第二箱型腹板,2.3.3-第三箱型腹板,2.4-箱型左侧封板,
2.5-箱型右侧封板,3-H型牛腿,3.1- 牛腿上翼缘板,3.2-牛腿下翼缘板,3.3-牛腿腹板,4-节点圆管,5-箱型内隔板,6-圆管内隔板。

具体实施方式

[0040] 下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。

[0041] 参阅附图可知：圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：

[0042] 步骤1：将箱型上翼缘板与第一箱型腹板、第二箱型腹板、第三箱型腹板、圆管内隔板、节点圆管进行装配：将箱型上翼缘板2.1放平，将第一箱型腹板2.3.1、第二箱型腹板2.3.2装配于箱型上翼缘板2.1一侧面下端，将第三箱型腹板2.3.3装配于箱型上翼缘板2.1 另一侧面下端，将圆管内隔板6一侧面安装于节点圆管4内壁、且另一侧面安装于第三箱型腹板2.3.3内侧面上；一个H型牛腿3根据十字基准线安装于节点圆管4外壁；将节点圆管4上端安装于箱型上翼缘板2.1下侧面上，将第一箱型腹板2.3.1和第二箱型腹板2.3.2一侧面分别安装于节点圆管4的外壁上；将箱型内隔板5安装于第一箱型腹板2.3.1和第三箱型腹板2.3.3之间、且安装于箱型上翼缘板2.1下侧面；

[0043] 将箱型左侧封板2.4安装于箱型上翼缘板2.1一端面下端，箱型左侧封板2.4安装于第一箱型腹板2.3.1和第三箱型腹板2.3.3之间；

[0044] 对箱型上翼缘板2.1与节点圆管4之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型上翼缘板 2.1分别与箱型内隔板5及箱型左侧封板2.4之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第一箱型腹板2.3.1分别与箱型内隔板5及箱型左侧封板2.4之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对第三箱型腹板2.3.3分别与箱型内隔板5及箱型左侧封板2.4之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0045] 对圆管内隔板6分别与节点圆管4及第三箱型腹板2.3.3之间形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0046] 步骤2：装配H型牛腿：将三个H型牛腿3的牛腿上翼缘板3.1、牛腿下翼缘板3.2、牛腿腹板3.3进行装配并焊接：将牛腿腹板3.3 安装于牛腿上翼缘板3.1和牛腿下翼缘板3.2之间，并对牛腿腹板 3.3与牛腿上翼缘板3.1及牛腿下翼缘板3.2形成的条状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0047] 步骤3：将箱型下翼缘板与节点圆管进行装配：将箱型下翼缘板 2.2安装于箱型左侧封板2.4下端面上，将箱型下翼缘板2.2安装于第一箱型腹板2.3.1和第三箱型腹板2.3.3之间、且安装于第二箱型腹板2.3.2和第三箱型腹板2.3.3之间；将箱型下翼缘板2.2上的半圆环2.2.1安装于节点圆管4外壁，对箱型下翼缘板2.2与节点圆管 4之间形成的圆弧状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型下翼缘板2.2与箱型内隔板5之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行塞焊焊接；

[0048] 步骤4：装配箱型右侧封板：箱型右侧封板2.5分别安装于箱型上翼缘板2.1一端面下端，箱型右侧封板2.5安装于第二箱型腹板 2.3.2和第三箱型腹板2.3.3之间；

[0049] 对箱型右侧封板2.5与箱型上翼缘板2.1、箱型下翼缘板2.2、第二箱型腹板2.3.2、第三箱型腹板2.3.3之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行部分熔透焊接；

[0050] 对箱型上翼缘板2.1与第一箱型腹板2.3.1、第二箱型腹板 2.3.2、第三箱型腹板2.3.3之间形成条状的预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对箱型下翼缘板2.2与第一箱型腹板2.3.1、第二箱型腹板2.3.2、第三箱型腹板2.3.3之间形成的条状预留二氧化碳气保焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0051] 步骤5：将三个H型牛腿装配到圆管外壁上：分三次在圆管1端口吊垂线画出三条十字基准线，根据三条十字基准线装配三个H型牛腿3；通过三个H型牛腿3各端口到圆管1端口十字基准线上的空间点进行检测；最根据点对点坐标检验三个H型牛腿3之间控制点的尺寸误差；

[0052] 步骤6：将圆管与节点圆管进行对接：根据点对点坐标检验圆管 1与节点圆管4上的H型牛腿3之间控制点的尺寸误差；对圆管1与节点圆管4之间形成的环状预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；

[0053] 步骤7：焊接H型牛腿3与圆管1之间的焊缝：对牛腿上翼缘板3.1、牛腿下翼缘板3.2与圆管1之间形成环形的预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙及焊接坡口进行全熔透焊接；对牛腿腹板3.3与圆管 1之间形成条状的预留二氧化碳气体保护焊焊接间隙进行双面角焊缝焊接，安装完成；

[0054] 二氧化碳气体保护焊的焊丝为实芯焊丝，气流量为20～25L/min，焊接电压为22～35V，焊接电流为120～320A，焊接速度为14～ 38cm/min。

[0055] 箱型内隔板5有二块或多块。

[0056] 焊过程中，最低道间温度不应低于预热温度，最大道间温度小于或等于250℃。

[0057] 焊接后采用保温棉进行覆盖直至冷却到常温为止。

[0058] 参阅附图可知：采用所述的圆管贯通箱型梁钢构件的制作方法的钢构件结构，包括圆管1、箱型构件2，其特征在于：还包括节点圆管4；节点圆管4位于箱型构件2一侧，一个H型牛腿3根据十字基准线安装于节点圆管4外壁上；箱型构件2包括箱型上翼缘板2.1、箱型下翼缘板2.2、腹板2.3、箱型左侧封板2.4、箱型右侧封板2.5，腹板2.3包括第一箱型腹板2.3.1、第二箱型腹板2.3.2、第三箱型腹板2.3.3；H型牛腿3包括牛腿上翼缘板3.1、牛腿下翼缘板3.2、牛腿腹板3.3，位于H型牛腿3上端的箱型上翼缘板2.1一侧设置为牛腿上翼缘板
3.1；箱型左侧封板2.4位于箱型构件2左端，箱型右侧封板2.5位于箱型构件2右端，箱型上翼缘板2.1位于箱型构件2 上端，箱型下翼缘板2.2位于箱型构件2下端，第一箱型腹板
2.3.1 位于箱型上翼缘板2.1和箱型下翼缘板2.2之间、且位于箱型左侧封板2.4和节点圆管4之间，第二箱型腹板2.3.2位于箱型上翼缘板 2.1和箱型下翼缘板2.2之间、且位于节点圆管4和箱型右侧封板2.5 之间；第三箱型腹板2.3.3位于箱型左侧封板2.4和箱型右侧封板 2.5之间、且位于箱型上翼缘板2.1、箱型下翼缘板2.2之间；箱型内隔板5位于箱型构件2内，箱型内隔板5位于箱型上翼缘板 2.1和箱型下翼缘板2.2之间，箱型内隔板5的外形尺寸与箱型左侧封板2.4的外形尺寸一致；圆管内隔板6一端安装于节点圆管4内壁、且一端伸出节点圆管4侧面安装于第三箱型腹板2.3.3上；半圆环 2.2.1设置于箱型下翼缘板2.2上，半圆环2.2.1内径与节点圆管4 外径相等；节点圆管4上端安装于箱型上翼缘板2.1下侧面、且下端穿过半圆环2.2.1向下伸出箱型下翼缘板2.2；圆管1与节点圆管4 外径相同，圆管1内径大于节点圆管4的内径；三个H型牛腿3根据十字基准线安装于圆管1外壁中部，圆管上端1焊接于节点圆管4下端。箱型内隔板5有二块或多块。

[0059] 其它未说明的部分均属于现有技术。

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