技术领域
[0001] 本实用新型涉及
燃料油罐，特别涉及油罐穿孔或产生裂缝后罐体能够自密封并能抑爆的
燃料油罐。
背景技术
[0002] 油罐是储藏和运输燃料油的常用工具。目前，国内在运加油车设计中对油罐的安全性能考虑较少，特别是当油罐穿孔或产生裂缝时，会造成大量
泄漏油料，严重时可能引发油罐爆炸，危及人民群众的生命与财产安全，后果不堪设想。
[0003] 因此，迫切希望油罐具有良好的自
密封性，即当油罐穿孔或产生裂缝时抑制油料泄漏的性能。另外，油料易燃爆炸，对于油罐，同样希望其具有良好的抑爆性能。
发明内容
[0004] 为了解决上述存在的问题，提高油料运输的安全性，本实用新型提供一种自密封抑爆油罐。该自密封抑爆油罐在穿孔时或在产生裂缝时能够有效抑制油料外泄，避免油罐爆炸。
[0005] 本实用新型的目的在于提供一种自密封抑爆油罐，其特征在于，在油罐罐体外壁上设有自密封外覆层，自密封外覆层由内到外依次包括膨胀层、海绵层、和外保护层。 [0006] 本实用新型的目的在于提供一种自密封抑爆油罐，其特征在于，通过
支撑架在油罐罐体内壁上装有自密封
内衬层，自密封内衬层由内到外依次包括耐油层、膨胀层、海绵层和外保护层。
[0007] 本实用新型的目的在于提供一种如上所述的自密封抑爆油 罐，其特征在于，在油罐内部填充抑爆材料。
[0008] 根据本实用新型的自密封抑爆油罐，当其穿孔时或产生裂缝时，其外覆层或自密封内衬层均具有良好的抑制油料泄漏性能；抑爆材料可有效阻挡燃油在油罐内窜油和晃动，防止静电产生，同时，能有效吸收点火
能量和控制火焰锋的传播速度，从而减小火灾爆炸事故的发生。
附图说明
[0009] 图1是根据本实用新型的自密封抑爆油罐一种优选实施方式的结构示意图。 [0010] 图2是根据本实用新型的自密封抑爆油罐另一种优选实施方式的结构示意图。 [0011] 图3是根据本实用新型的自密封抑爆油罐抑爆材料优选填充方式示意图。 [0012] 附图标记说明：
[0013] 1-自密封外覆层
[0014] 11-膨胀层
[0015] 12-海绵层
[0016] 13-外保护层
[0018] 3-金属保护网套
[0019] 4-油罐罐体
[0020] 5-抑爆材料
[0021] 6-自密封内衬层
[0022] 61-外保护层
[0023] 62-海绵层
[0024] 63-膨胀层
[0025] 64-耐油层
具体实施方式
[0026] 下面通过附图和
实施例对本实用新型进一步说明。
[0027] 如图1所示，根据本实用新型的一种优选实施方式，提供一种自密封抑爆油罐，其特征在于，在油罐罐体4外壁上设有自密封外覆层1，自密封外覆层1由内到外依次包括膨胀层11、海绵层12和外保护层13。
[0028] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，膨胀层11优选为天然
橡胶层，厚度为1-1.5mm，优选为约1.2mm；海绵层12优选为天然橡胶海绵层，厚度为2-4mm，优选为约3mm；外保护层13优选为氯丁橡胶层，外面涂覆氟弹性涂料，厚度约为
0.5-1mm，优选为约0.8mm。膨胀层11、海绵层12和外保护层13之间可以通过胶粘剂粘合在一起，膨胀层11通过硫化贴合于油罐罐体4的外表面上。
[0029] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，自密封油罐还包括人孔盖2、从人孔盖到油罐底部设有可拆卸的金属保护网套3和填充于油罐中的抑爆材料5，金属保护网套3不仅可满足顶部灌装需要，同时可防止抑爆材料在罐内窜动。其中，抑爆材料5可以为金属材质的抑爆材料，也可以为非金属材质的抑爆材料。充填抑爆材料后可有效阻挡燃油在油罐内窜油和晃动，防止静电产生；同时，能有效吸收点火能量和控制火焰锋的传播速度，从而减小火灾爆炸事故的发生。抑爆材料的形状优选为网状。对于
铝合金等材质的金属网状抑爆材料，填充时需要在罐内设置
挡板，分
块填充；对于聚
氨酯等材质的非金属网状抑爆材料可模块化填充，根据油罐的形状，可将抑爆材料切割成满足人孔填充要求的任意大小模块。填充时，各 模块单元按照从下到上，由两侧向油罐人孔盖中央依次进行，如图3中所示。
[0030] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，当油罐穿孔或产生裂缝时，膨胀层经油料浸润产生润胀后堵住孔洞而阻止燃油外泄，海绵层则对微渗的油料起到
吸附作用。外保护层则保护海绵层和膨胀层免于受损。
[0031] 如图2所示，根据本实用新型的另一种优选实施方式，提供一种自密封抑爆油罐，其特征在于，通过支撑架（图中未示出）在油罐罐体4内壁上固定设有自密封内衬层6，自密封内衬层由内到外依次包括耐油层64、膨胀层63、海绵层62和外保护层61。 [0032] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，耐油层64优选为丁腈橡胶（NBR）/聚氯乙烯（PVC）共混胶层，厚度为0.5-1mm，优选为约0.8mm；膨胀层63优选为天然橡胶层，厚度为1-1.5mm，优选为约1.2mm；海绵层62优选为天然橡胶海绵层，厚度为2-4mm，优选为约3mm；外保护层61优选为氯丁橡胶层，厚度为0.5-1mm，优选为约0.8mm。耐油层64、膨胀层63、海绵层62和外保护层61之间可以通过胶粘剂粘合在一起。 [0033] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，自密封内衬层通过径向（油罐截面）和轴向相结合的方式由支撑架进行支撑。在进一步优选的实施方式中，径向布置2～3个与油罐截面形状相同的支撑架，其中一个支撑架固定于人孔盖处；轴向布置1个与油罐轴向截面相同的支撑架。径向和轴向支撑架为组装式，均通过螺钉连接。除此之外，自密封内衬层开有与人孔盖及底部卸油口大小相同的
法兰孔，以便于与油罐人孔盖及底部卸油口相连。支撑架材料优选为不锈
钢材质。
[0034] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，自密封油罐还包括人孔盖2、从人孔盖到油罐底部设有的可拆卸的金属保护网套3和填充于油罐中的抑爆材料5，金属保护网套3不仅可满足顶部灌装需要，同时可防止抑爆材料在罐内窜动。其中，抑爆材料5可以为金属材质的抑爆材料，也可以为非金属材质的抑爆材料。充填抑爆材料后可有效阻挡燃油在油罐内窜油和晃动，防止静电产生；同时，能有效吸收点火能量和控制火焰锋的传播速度，从而减小火灾爆炸事故的发生。抑爆材料的形状优选为网状。对于
铝合金等材质的金属网状抑爆材料，填充时需要在罐内设置挡板，分块填充；对于聚氨酯等材质的非金属网状抑爆材料可模块化填充，根据油罐的形状，可将抑爆材料切割成满足人孔填充要求的任意大小模块。填充时，各模块单元按照从下到上，由两侧向油罐人孔盖中央依次进行。 [0035] 在根据本实用新型的自密封抑爆油罐的优选实施方式中，耐油层能够保护自密封内衬层免受油料溶蚀，当油罐穿孔或产生裂缝时，膨胀层经油料浸润产生润胀后堵住孔洞而阻止燃油外泄，海绵层则对微渗的油料起到吸附作用，外保护层则保护耐油层、海绵层和膨胀层免于受损。
[0036] 对于图1和图2中随时的自密封防爆油罐，当油罐尺寸为600mm×600mm×600mm，柴油液位高200mm时，底部穿孔（7.62mm）时，只出现短暂微渗，而未加装自密封内囊情况下最大泄漏量约为3.4L/min左右，这表明根据本实用新型的自密封防爆油罐的自密封性能极其优异，能够有效防止穿孔或产生裂缝时泄漏油料。
[0037] 实验发现，根据本实用新型的自密封防爆油罐能够避免油罐在穿孔（9mm以下）或产生裂缝（宽度在9mm以下）等情况 下造成的油料大量外泄；同时，能够显著抑制油罐爆炸事故的发生。本实用新型安全可靠，对于提高油料运输的安全性具有重要意义。 [0038] 以上结合具体实施方案对本实用新型进行了说明。不过，这些实施方案仅是说明性的，其对本实用新型的保护范围并不构成任何限制。本领域技术人员理解，在不超出或偏离本实用新型保护范围的情况下，本实用新型的技术方案及其实施方式有多种修饰、改进或等价物，这些均应落入本实用新型的保护范围内。
