橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法
专利汇可以提供橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 系关于一种 橡胶 或人造橡胶发泡体之改良制法，包含有下列步骤：步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等混合均匀，其中发泡剂之起泡 温度 必须高于橡胶熟化温度；步骤二、将步骤一之混合料置入并填满成型模具之一模穴，该模穴系按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡倍率缩小制造，对模具加热使模穴中之橡胶料熟化定型，但未发泡；步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体放入 烤箱 中，加热使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而膨胀形成发泡体。，下面是橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法专利的具体信息内容。
1．一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法，包含有下列 步骤：
步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料及预定量之填 充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等混 合均匀；其中发泡剂之起泡温度必须高于橡胶熟化温度；
步骤二、将步骤一之混合料置入并填满成型模具之一模 穴，该模穴系按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所 欲发泡倍率缩小制造，对模具加热使模穴中之橡胶料熟化定 型，但未发泡；
步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体放入烤 箱中，加热使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而膨 胀形成橡胶发泡体。
2．根据权利要求1所述之橡胶或人造橡胶发泡体之改良 制法，其中步骤二模具之加热温度为110-130℃，加热时间 为2-7分钟。
3．根据权利要求1所述之橡胶或人造橡胶发泡体之改良 制法，其中步骤三烤箱之加热温度为160-200℃，加热时间 为4-8分钟。
4．根据权利要求3所述之橡胶或人造橡胶发泡体之改良 制法，其中步骤三烤箱之加热温度为180℃。
5．根据权利要求3所述之橡胶或人造橡胶发泡体之改良 制法，其中步骤三烤箱之加热时间为6分钟。
6．根据权利要求1所述之橡胶或人造橡胶发泡体之改 良制法，其中该化学发泡剂之起泡温度为130-200℃。
7．根据权利要求1所述之橡胶或人造橡胶发泡体之改良 制法，其中该化学发泡剂之起泡温度为150-180℃。
本发明系关于一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法。
习知制造发泡橡胶或人造橡胶之方法系先将橡胶主料与发泡剂、 硬化剂、填充剂等配料掺混揉辗，使分散均匀，然后取预定量之混合 料置入模穴内，加热使发泡剂起泡撑胀橡胶体，并使其架桥硬化定型。 上述成型料置入模穴前需制成预备成型体11，如第一图所示。该成型 体11底面111必须能与底模12模穴密贴，置放时不会残余气泡。盖合 顶模13后加热使成型体11膨胀，将模穴内之空气由排气孔或合模线排 出。或如第二图所示，预备成型体14顶、底面141、142均能与模穴顶 底面密贴，俾合模时可将空气顺利的排出，不会残留在模穴内，造成 橡胶发泡体表面形成凹窝。
习用发泡橡胶制法之缺点在于：
1．其系先对模具加热使发泡剂起泡，将尚未熟化之橡胶混合料膨 胀充满模穴，然后持续对模具加热，使橡胶混合料熟化定型，因此在 模压加热成型后尚必须有冷却定型的时间，以防止开模后橡胶发泡体 因内部膨胀压力而变形，其所需之成型时间较久，产能较低。
2．其发泡倍数小，无法做高倍率的发泡。因发泡时橡胶尚未熟化， 若欲做高倍率发泡，则发泡剂产生之气体量需大，气体量大则内压增 大，橡胶混合料尚未熟化前结构强度不足，气体可能逸出橡胶体外， 造成发泡不足，产品穿孔等不良现象。
3．需要掺混揉辗配料及预备成型之手续，需较多的人工及工时。
本发明之目的旨在提供一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法， 其所需熟化时间较短，产能较高者。
本发明再一目的在提供一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法， 其可生产较高倍率之橡胶发泡体者。
本发明另一目的在提供一种橡胶或人造橡胶发泡体之改良制法， 其所需工时及人工成本较低者。
为达成上述目的，依据本发明所提供之一种橡胶或人造橡胶发泡 体之改良制法，包含有下列步骤：步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合 之主料及预定量之填充料、化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及 安定剂等混合均匀；其中发泡剂之起泡温度必须高于橡胶熟化温度； 步骤二、将步骤一之混合料置入并填满成型模具之一模穴，该模穴系 按照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡倍率缩小制造， 对模具加热使模穴中之橡胶熟化定型，但未发泡，其中所述模具之加 热温度为110-130℃，加热时间为2-7分钟；步骤三、将步骤二已熟 化定型但未发泡之橡胶体放入烤箱中，加热使橡胶体中之发泡剂起化 学变化产生气体，而膨胀形成橡胶发泡体。
兹举二实施例说明于后：
第三图系第一实施例之制程示意图。
第四图系第二实施例之制程示意图。
请参阅第三图所示，本发明第一实施例包含有下列步骤：
步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料、混合预定量之填充料、 化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂，经辊轮机辊压揉辗， 使原料充分混合并分散均匀。其中该化学发泡剂之起泡温度在150℃ 左右。
步骤二、取预定量步骤一之混合料21置入一成型模具22之模穴23 中。该模穴23系依照所欲成型发泡体实际形状大小，并依据所欲发泡 倍率缩小制造。合模使混合料21充满整个模穴23，对模具22加热至 110-120℃，约经5-7分钟，使橡胶混合料21熟化定型形成橡胶体24，但 未发泡。
步骤三、将步骤二已熟化定型但未发泡之橡胶体24放入烤箱(Oven) 25中，加热至160-200℃，以180℃较佳约经4-8分钟，以6分钟左右 较佳，使橡胶体中之发泡剂起化学变化产生气体，而自然膨胀形成具 设定形状及大小之橡胶泡体26。
请参阅第四图所示，本发明第二实施例包含有下列步骤：
步骤一、将橡胶或橡胶与塑胶混合之主料，及预定量之填充料、 化学发泡剂、硬化剂、可塑剂、促进剂及安定剂等在射出机31之缸体 中混练均匀。其中该化学发泡剂之起泡温度在150℃左右，射出机缸 体之温度设在60-90℃左右。
步骤二、将步骤一中之混练料射入一模具32之模穴33中。该模穴 33亦是依照实际生产物品之形状及发泡倍率缩小制造。该模具32之温 度维持在120-130℃左右，约经120-150秒，待橡胶熟化定型形成橡 胶体34(尚未发泡)，开模取出该橡胶体34。
步骤三、将该橡胶体34置入一烤箱35中加热至180℃，约经6分钟 左右，使橡胶体34中之发泡剂起化学变化产生气体，而自然膨胀形成 具设定形状及大小之橡胶发泡体36。
本发明之橡胶可使NR(Natural Rubber)或IR(Synthetic Polyis- oprene)或SBR(Styrene-Butadiene Rubbers)或BR(Polybutadiene Ru- bbers)或IIR(Butyl Rubber)或BIIR(Bromobutyl Rubber)或CIIR(Chl- orobutyl Rubbers)或CR(The Neoprenes)或EPDM(Ethylene Propylene Rubbers)或NBR(Nitrile Elastomers)或ACM(Polyacrylic Rubbrs)或 T(Polysulfide polymers)或MQ(Silicone Elastomers)。
化学发泡剂(Chemical Blowing Agents)可使用DTP(Dinitrosope- ntamehtylenetetramine)或AZC(Azodicarbonamide or Azobisformani- de)或TSH(P-Toluene Sulfonylhydrazide)或OBSH(4．4′-Oxybis or Benzene Sulfonylhydrazide)。化学发泡剂之起泡温度选用130℃- 200℃范围，以150℃-180℃左右较佳。
填充剂可使用碳黑(Carbon Black)或滑石粉或碳酸钙(Caco)。
可塑剂(Processing Oil)可使用Aromatic oil或Naphthemic oil 或Paraffinic oil或Phthalates。
促进剂(Accelerators)可使用Guanidines(DPG)或Thiazoles(MBT， DMBT，……)或Thiurams(DPTT，TET，……)或Dithiocarbamates(EZ，BZ， ……)或Thioureas(NA-22，……)。
主料若以橡胶混合塑胶，则橡胶含量约占10％-95％，塑胶约占 5％-90％。例如以70％之NBR混合30％之PVC。
本发明之优点在于熟化时间缩减为习用之20％-30％。因模具加 热使橡胶熟化后无需再如习用般冷却使其固型，因此模具可保持在设 定温度范围内连续操作，无重覆加热冷却之时间及能量耗费。且以射 出方式为例，原料在射出缸中即被持续加热，当其由射出机之射料嘴 射出时，温度已可达90℃左右，且系直接射入模温在120-130℃左右 之模具中，射料温度立刻上升而熟化，故所需熟化时间仅需120- 130℃秒左右即可，生产速率极快。
本发明最大线发泡倍率可达3倍，普通亦可达1．8倍左右，故发泡 膨胀体积可在5倍以上。
附图简单说明：
第一、二图系习用橡胶混合料置放于模穴之示意图。
第三图系第一实施例之制程示意图。
第四图系第二实施例之制程示意图。
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