1.一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：包括膜片上料组件（2）、取膜及检测机械手（3）、膜片中转台（4）、校正及贴装机械手（5）、撕膜组件（6）、玻璃上料组件（7）及转盘（8），其中，上述转盘（8）设置于机架（1）上，转盘（8）上设置有至少二个工位，各工位沿转盘（8）的周沿间隔设置；上述膜片上料组件（2）设置于转盘（8）的侧部，膜片上料组件（2）内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手（3）设置于膜片上料组件（2）的侧部，取膜及检测机械手（3）将膜片上料组件（2）处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台（4）上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片的膜片经膜片中转台（4）翻转倒出；上述膜片校正及取膜机械手（5）设置于膜片中转台（4）的侧部，校正及贴装机械手（5）将膜片中转台（4）上检测为单片的膜片取出后，移动至转盘（8）侧部的撕膜组件（6）处，撕膜组件（6）将校正及贴装机械手（5）上膜片的膜耳夹紧后向外翻转，校正及贴装机械手（5）带动膜片直线滑动使膜耳所在膜体与膜片撕离，并对膜片进行位置校正；上述玻璃上料组件（7）设置于转盘（8）的侧部，玻璃上料组件（7）上放置有待贴膜的玻璃片，且将玻璃片搬运至转盘（8）工位处，转盘（8）旋转将玻璃片移动至膜片校正及取膜机械手（5）下方，膜片校正及取膜机械手（5）将校正后的膜片贴附于工位处夹装的玻璃片上。
2.根据权利要求1所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的膜片上料组件（2）包括膜片支板（21）、膜片升降板（22）、膜片竖板（24）及膜片限位部件，其中，上述膜片支板（21）水平设置于机架（1）上；上述膜片竖板（24）沿膜片支板（21）的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板（22）设置于膜片支板（21）上方，位于膜片竖板（24）内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板（21）的导杆支撑，膜片升降板（22）通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板（22）上叠放有至少二片膜片；上述膜片限位部件设置于膜片升降板（22）的侧部，并从外侧朝膜片升降板（22）方向来回运动，以便限位膜片升降板（22）上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸（25）、限位板（26）、第二限位气缸（27）及限位杆（28），其中，上述第一限位气缸（25）设置于膜片升降板（22）的一侧，限位板（26）连接于第一限位气缸（25）的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸（27）设置于膜片升降板（22）的另一侧，限位杆（28）连接于第二限位气缸（25）上，并竖直向上延伸；第一限位气缸（27）及第二限位气缸（27）分别驱动限位板（26）及限位杆（28）从外侧靠近膜片升降板（22），并与膜片竖板（24）协同，从四侧限位固定膜片。
3.根据权利要求2所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的取膜及检测机械手（3）包括取膜支架（31）、取膜直线模组（32）、取膜升降气缸（33）、取膜支板（34）、取膜吸嘴（35）及膜片检测组件，其中，上述取膜支架（31）设置于机架（1）上；取膜直线模组（32）水平设置于取膜支架（31）上；上述取膜升降气缸（33）可滑动地设置于取膜直线模组（32）上，并与取膜直线模组（32）的输出端连接，取膜直线模组（32）驱动取膜升降气缸（33）沿直线方向在膜片上料组件（2）与膜片中转台（4）之间来回移动；上述取膜支板（34）水平设置于取膜升降气缸（33）的下方，且与取膜升降气缸（33）的输出端连接，取膜升降气缸（33）驱动取膜支板（34）升降运动；上述取膜吸嘴（35）包括至少二个，取膜吸嘴（35）竖直设置于取膜支板（34）上，且向下延伸至取膜支板（34）的下方，取膜升降气缸（33）通过取膜支板（34）驱动取膜吸嘴（35）升降运动，以便取膜吸嘴（35）从膜片上料组件（2）处吸取膜片（02）或将膜片（02）放置于膜片中转台（4）。
4.根据权利要求3所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的膜片检测组件包括膜片检测气缸（36）、膜片检测滑座（37）、膜片检测固定座（38）及膜片检测传感器（39），其中，上述膜片检测气缸（36）竖直设置于取膜升降气缸（33）的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座（37）连接于膜片检测气缸（36）的输出端上，且穿过上述取膜支板（34）前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座（37）的底部设有水平的压板；
上述膜片检测固定座（38）固定设置于取膜升降气缸（33）的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座（38）的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座（38）位于膜片检测滑座（37）的一侧；膜片检测滑座（37）的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器（39），膜片检测传感器（39）竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座（38），膜片检测传感器（39）预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器（39）接触膜片检测固定座（38）；取膜吸嘴（35）将膜片（02）放置于膜片中转台（4）上后，膜片检测气缸（36）驱动膜片检测滑座（37）带动膜片检测传感器（39）向下滑动，直至膜片检测滑座（37）底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器（39）接触膜片检测固定座（38），产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器（39）悬空在膜片检测固定座（38）上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片；
上述膜片中转台（4）包括膜片中转支座（41）、膜片中转电机（42）、膜片中转支台（43）、夹膜气缸（44）、夹膜板（45）及收料盒（46），其中，上述膜片中转支座（41）设置于机架（1）上，膜片中转电机（42）设置于膜片中转支座（41）的一侧壁上部；上述膜片中转支台（43）水平设置，其内端与膜片中转电机（42）的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒（46）设置于膜片中转支台（43）的下方，且顶部开口；膜片检测传感器（39）检测到膜片中转支台（43）上的膜片为至少二片时，膜片中转电机（42）驱动膜片中转支台（43）旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒（46）内；上述夹膜气缸（44）设置于膜片中转支台（43）的外侧，且输出端朝膜片中转支台（43）设置；上述夹膜板（45）竖直连接于夹膜气缸（44）的输出端上，且沿膜片中转支台（43）的侧边方向延伸，夹膜气缸（44）驱动夹膜板（45）直线移动，以便夹紧膜片中转支台（43）上的膜片。
5.根据权利要求4所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的校正及贴装机械手（5）包括直线模组（51）、升降模组（52）及贴装头（53），其中，上述直线模组（51）设置于机架（1）上，升降模组（52）可滑动地设置直线模组（51）上，且与直线模组（51）的输出端连接，直线模组（51）驱动升降模组（52）在膜片中转台（4）与撕膜组件（6）及转盘（8）之间来回直线移动；上述贴装头（53）连接于升降模组（52）的输出端上，贴装头（53）在膜片中转台（4）处吸取单片膜片（02）后，移动至撕膜组件（6）处，经撕膜组件（6）将膜片（02）上的膜体撕除后，贴装头（53）对撕膜后的膜片（02）进行位置校正，并将校正后的膜片（2）移动且贴附于转盘（8）工位处的玻璃片（01）上。
6.根据权利要求5所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的贴装头（53）包括贴装支座（531）、贴装支板（532）、校正电机（533）、贴装座（534）、光源气缸（535）、贴装板（536）及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支座（531）连接于升降模组（52）的输出端；上述贴装支板（532）水平连接于贴装支座（531）的侧壁上；上述校正电机（533）包括至少二个，校正电机（533）连接于贴装支板（532）的底部；上述贴装座（534）水平连接于校正电机（533）的输出端上，并经校正电机（533）驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源气缸（535）连接于贴装座（534）的一侧，且输出端朝贴装座（534）设置，光源气缸（535）的输出端上连接有板状的光源板，该光源板可滑动地连接于贴装座（534）的下部，光源气缸（535）驱动光源板直线运动；上述贴装板（536）设置于光源板的下方，且与贴装座（534）固定连接，贴装板（536）的底部通过真空吸口吸附固定膜片（02），光源气缸（535）驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板（536）的外侧，提供照射至膜片（02）上的光源；上述侧吸压膜组件设置于贴装座（534）的另一侧，侧吸压膜组件将贴装板（536）上向外延伸出的膜片（02）吸附，且在贴膜时下压膜片（02）的一侧，使膜片（02）与玻璃片（01）贴膜时线接触；
所述的侧吸压膜组件包括侧支座（537）、侧压气缸（538）、侧压滚轮（539）及侧吸嘴（5310），其中，上述侧支座（537）设置于贴装座（534）的另一侧，侧支座（537）的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座（534）一侧设有避空槽；上述侧吸嘴（5130）包括至少二个，侧吸嘴（5310）沿着贴装座（534）侧边方向间隔设置，侧吸嘴（5310）将延伸出贴装板（536）外侧的膜片（02）吸附固定；上述侧压气缸（538）竖直设置于侧支座（537）的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮（539）可转动地连接于侧压气缸（538）输出端的底部，且沿贴装座（534）的侧边方向延伸，侧压滚轮（539）的长度大于膜片（02）的宽度，贴膜时侧压气缸（538）驱动侧压滚轮（539）下压膜片（02）的一侧，且随着整个贴装头（53）直线移动，侧压滚轮（539）在膜片（02）上辊压，直至膜片（02）完全贴附于玻璃片（01）上。
7.根据权利要求6所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的撕膜组件（6）包括撕膜直线模组（61）、撕膜直线滑座（62）、撕膜气缸（63）、撕膜滑座（64）、撕膜升降气缸（65）、撕膜升降座（66）及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组（61）设置于机架（1）上，且朝膜片中转台（4）设置；撕膜直线滑座（62）可滑动地连接于撕膜直线模组（61）上，且与撕膜直线模组（61）的输出端连接；上述撕膜气缸（63）设置于撕膜直线滑座（62）上，撕膜滑座（64）沿垂直于撕膜直线模组（61）方向可滑动地设置在撕膜直线滑座（62）上，并与撕膜气缸（63）的输出端连接；上述撕膜升降气缸（65）设置于撕膜滑座（64）侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座（66）沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座（64）上，且与撕膜升降气缸（65）的输出端连接，撕膜升降气缸（65）驱动撕膜升降座（66）沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座（66）上，并随撕膜升降座（66）升降运动；
上述撕膜头包括旋转电机（67）、抓膜气缸（68）、夹爪（69）、压膜气缸（610）及压膜轮（611），其中，上述旋转电机（67）设置于撕膜升降座（66）的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座（66）延伸至撕膜升降座（66）的另一侧；上述抓膜气缸（68）设置于旋转电机（67）的输出端上，抓膜气缸（68）向一侧延伸；上述夹爪（69）包括二个，两夹爪（69）分别连接于抓膜气缸（68）的输出端上，抓膜气缸（68）驱动两夹爪（69）相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片（02）的膜耳；上述压膜气缸（610）连接于抓膜气缸（68）上，且输出端朝夹爪（69）方向设置；
上述压膜轮（611）可转动地连接于压膜气缸（610）的输出端上，夹爪（69）夹住膜耳后，旋转电机（67）驱动夹爪（69）向外翻转，压膜气缸（610）驱动压膜滚轮（611）下压贴装板（536）上的膜片（02），以防止膜耳翻转时，将膜片（02）向外带出。
8.根据权利要求7所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的玻璃上料组件（7）设置于转盘（8）的外侧，玻璃上料组件（7）包括上料支板（71）、限位片（72）、传送轮（73）、分盘气缸（74）、分盘板（75）及上料机械手（76），其中，上述上料支板（71）设置于机架（1）上，上料支板（71）上并列设有待料工位及叠合工位，待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮（73），传送轮（73）上套设有传送带，传送轮（73）与设置于上料支板（71）下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮（73）旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动；待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片（72），限位片（72）竖直向上延伸，四片限位片（72）之间形成料架空间，以便导向料架（77）；上述分盘气缸（74）设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板（75）水平连接于分盘气缸（74）的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手（76）跨设在上料支板（71）上，且靠近叠合工位；叠合工位的下方设有顶升气缸（78），顶升气缸（78）的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸（78）的输出端上水平连接有顶升板；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片（01）的料架（77），分盘板（75）经分盘气缸（74）驱动插入最下层的料架（77）上方，并将最下层的料架（77）上方的料架（77）托举支撑，最下层的料架（77）经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架（77），将该料架（77）托举，使料架（77）脱离传输带，以便上料机械手（76）从该料架（77）的玻璃通槽内吸取玻璃片（01），并将玻璃片（01）搬运至转盘（8）的工位处，料架（77）上的玻璃片（01）取完后，叠合工位处的分盘板（75）插入料架（77）下方，托举料架（77）；待料工位处的分盘板（75）将另一装满玻璃片（01）的料架（77）放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料；
上述转盘（8）包括载板（81）及载座（82），其中，上述载板（81）水平设置于机架（1）上方，其下部连接有分割器，分割器驱动载板（81）旋转运动；上述载座（82）包括至少二个，载座（82）设置于载板（81）的各个工位上，载板（81）上设有真空吸孔及限位槽，玻璃片经真空吸孔吸附固定，且经限位槽内可滑动地插设的限位杆校正限位。
9.根据权利要求8所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的转盘（8）的一侧还设有玻璃除尘组件（9），玻璃除尘组件（9）延伸至转盘（8）的载座（82）处，以便将载座（82）上待贴膜的玻璃片进行表面除尘；玻璃除尘组件（9）包括除尘支座（91）、除尘支架（92）、除尘驱动电机（93）、除尘传动带（94）、除尘连接块（95）及粘尘轮（96），其中，上述除尘支座（91）竖直设置于机架（1）上，并位于转盘（8）的一侧；上述除尘驱动电机（93）设置于除尘支座（91）的一侧，且其输出端上设置有主动轮，主动轮与可转动地设置于除尘支座（91）另一侧的被动轮之间通过除尘传动带（94）连接；上述除尘支架（92）水平设置于除尘传动带（94）的侧部，且通过除尘连接块（95）与除尘传动带（94）连接固定，除尘支架（92）的端部设有U型安装口；上述粘尘轮（96）可转动地连接在U型安装口内，载座（82）上的玻璃片（01）在贴膜前移动至粘尘轮（96）下方，粘尘轮（96）从玻璃片（01）的表面辊过，以对玻璃片（01）表面除尘。
10.一种如权利要求1所述的全自动膜片检测及贴膜生产线的贴膜工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：
S1、料架转移：玻璃上料组件的待料工位处叠合的多层装满玻璃片的最下层料架放置于传送带上，经传送带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板托住料架；
S2、取玻璃片及空料架叠合：上料机械手将步骤S1中叠合工位处料架上的玻璃片吸取并搬运至转盘的载座处，料架上的玻璃片取完后，分盘板插入料架下侧，将料架托举，顶升板下降，并将传送带传递来的下一料架向上抵住，下一料架上的玻璃片取完后，顶升板将该料架上顶贴紧上部的料架，如此循环叠空料架；
S3、玻璃片除尘及拍照：步骤S2中的玻璃片随载座移动至玻璃除尘组件处，载座上的玻璃片经玻璃除尘组件进行除尘，除尘后载座带动玻璃片移动至机架上方设置的CCD镜头处，经CCD镜头拍摄玻璃片上贴膜的基准；载座带动拍照后的玻璃片移动至校正及贴装机械手下方；
S4、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；
S5、双片检测及校正：步骤S4中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；
S6、膜片回收或初校正：步骤S5中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；
S7、取膜及撕膜：步骤S6中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，校正及贴装机械手将膜片从膜片中转台上取下，并移送至撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；
S8、膜片位置校正：步骤S7中校正及贴装机械手上移动至机架处设置的下CCD镜头上方，校正及贴装机械手的光源板经光源气缸驱动移动至贴装板的外侧，并向下照射延伸至贴装板外侧的膜片，下CCD镜头拍摄膜片位置信息，工控机将膜片位置信息与步骤S3中玻璃片上的贴膜基准进行比对后，控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；
S9、贴膜：步骤S8膜片位置校正后，校正及贴装机械手带动膜片移动至转盘上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至步骤S3中载座的玻璃片上；且侧压滚轮随着校正及贴装机械手直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。