技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种轴承压装设备，特别是一种后桥轮毂
轴承内圈单头压装机。
背景技术
[0002] 目前后桥轮毂轴承内圈的装配方法有两种，一种是采用热胀冷缩的装配工艺，即先把轴承内圈加热，然后把加热好的轴承内圈挂上轴管，套上轴承压筒，敲击轴承，压入轴承位。批量生产时使用这种装配方法，需人工事先把大量的轴承放入加热厢加热，准备时间长，效率低，劳动强度大，而且消耗大量
电能。此种装配法每次装配耗时40秒，耗电量为10kw/h。另一种方法是双头
冷压工艺，即无需加热轴承内圈，采用液压压装机两头同时压装。但是因为整根
桥壳总成长度较长，受限于桥壳总成的长度，双头压装时，整个压装机就必须做得较大较重，占用较大的场地面积，且不安全，最大的
缺陷是压装盘式桥时不易
定位，压装时间较长，效率较低。授权公告号为：CN202292060U公开了一种轴承内圈压装机，根据该
专利申请提供的原理图，该装置工作的原理为，将固定套置于
工件内，通过汽缸提供的驱动
力，驱动涨紧芯轴向后运动，进而驱动与芯轴连接斜楔向后运动，斜楔为三棱体的结构件，通过斜楔的斜面使滑
块推动涨紧
钢球沿着固定套的内孔向外张开，此时涨紧钢球涨开后形成的外径比轴管内径大，从而该压装
机芯轴部分卡在工件的轮毂轴管内壁的过渡圆弧处，最后通过气液
增压装置提供的动力驱动压装机推着压头向前运动，顶着轮毂轴承内圈与卡在轴管过渡圆弧处的芯轴形成反力作用，进而实现轮毂轴承内圈的压装。该压装机涨紧结构是通过气压驱动的，而通常气体施加的压力比较不稳定，而且力量不如油压大；而且该装置的压装部分和
锁紧部分是分开的，涨紧机构是棱形体，这种结构不易加工，并且是采用钢球涨紧，需要伸入轴管至圆弧过渡处，钢球与轴管
接触面积过小，涨紧范围过小，无法
定心，适用的后桥品种范围比较小，而且整体结构较长。实用新型内容
[0003] 本实用新型要解决的技术问题是：提供一种后桥轮毂轴承内圈单头压装机，以解决
现有技术存在的上述能耗高、效率低、占用场地大、操作不便、不易加工、压力不稳定的不足之处。
[0004] 解决上述技术问题的技术方案是：一种后桥轮毂轴承内圈单头压装机，包括复合油缸、胀心机构、过渡连接盘、用于顶压轮毂轴承内圈的轴承压头，以及用于为复合油缸提供动力的液压站，所述的液压站通过油管与复合油缸连接，复合油缸通过平衡吊与
导轨柔性连接，所述的胀心机构位于后桥总成的轴管内，轴承压头位于后桥总成的轴管外，该胀心机构、轴承压头分别与复合油缸的同一端连接。
[0005] 本实用新型的进一步技术方案是：所述的复合油缸包括外缸体、前端盖、外
活塞、后端盖、内缸后端盖、内活塞，所述的外缸体上分别设有进油孔和出油孔，所述的前端盖、后端盖分别安装在外缸体的前、后两端，所述的外活塞为整体加工件，活塞中部的内外壁上分别设有外缸的
活塞头和内缸的内缸前端盖，外活塞两端的外径作为外缸的
活塞杆，内孔作为内缸的缸体部分，并且在外活塞上设有内缸的进油孔。该外活塞安装在外缸体内，外活塞两端的活塞杆分别穿过前、后端盖的内孔；所述的内缸后端盖安装在外活塞内孔的后端，该内缸后端盖上设有回油孔，所述的内活塞一端为活塞头、另一端为活塞杆，该内活塞的活塞头安装在外活塞内的内缸后端盖与内缸前端盖之间，内活塞的活塞杆伸出内缸前端盖与胀心机构连接。
[0006] 本实用新型的进一步技术方案是：所述的胀心机构包括拉杆、导向筒、活动胀块组件、封盖以及位于活动胀块组件内的楔形顶杆，所述的导向筒一端端部设有
法兰，导向筒另一端并排设有所述的活动胀块组件；所述的拉杆一端与内活塞的活塞杆连接，拉杆另一端依次穿过导向筒、楔形顶杆的内孔并与位于楔形顶杆一端的
螺母紧固连接，所述的封盖紧固连接在活动胀块组件的后端，该封盖、活动胀块组件、导向筒依次位于后桥总成的轴管内。
[0007] 本实用新型的进一步技术方案是：所述的楔形顶杆上设有至少4个呈对称分布的斜面，斜面的斜
角α=5～15°。
[0008] 本实用新型的进一步技术方案是：所述的轴承压头为带有凸肩的筒状结构，该轴承压头的凸肩上对称分布有至少2个便于快速更换的弧形缺口，该轴承压头的凸肩通过过渡连接盘与复合油缸的前端盖连接。
[0009] 由于采用上述结构，本实用新型之后桥轮毂轴承内圈单头压装机与现有技术相比，具有以下有益效果：
[0010] 1. 能耗低、效率高:
[0011] 由于本实用新型复合油缸、胀心机构、过渡连接盘、用于顶压轮毂轴承内圈的轴承压头，以及用于为复合油缸提供动力的液压站，所述的胀心机构位于后桥总成的轴管内，轴承压头位于后桥总成的轴管外，该胀心机构、轴承压头分别与复合油缸的同一端连接。在压装时，首先把胀心机构推入后桥总成的轴管内，复合油缸的内活塞向后运动，使胀心机构的活动胀块组件胀开，从而使胀心机构与轴管胀紧成形成一体，并且胀紧过程也能起到自动定心的作用。当胀心机构胀紧后，使复合油缸的外体向前运动，一并将轴承压头向前推动，进而推动轮毂轴承内圈向前运动，最终即可实现轮毂轴承内圈的压装。因此，本实用新型无需加热轴承内圈，从而降低了能耗，减少了加工成本；而且也无需工前装备，装配平均耗时仅为20秒左右，大幅提高了压装效率，降低了劳动强度，从而降低了企业的成本，提高了产量和价值，大大提高了企业的竞争力。
[0012] 2. 结构紧凑：
[0013] 由于本实用新型只是单头压装机，无需双头前桥液压机的中间连接附件以及悬挂架，其结构紧凑，占地面积也较小；
[0014] 此外，本实用新型的复合油缸是采用的是内外缸合体，而且胀心结构不必伸入到轴管过渡圆弧处，在轴管内壁任何地方均可胀紧，可以大大减小压装机的体积。
[0015] 3．操作方便，加工容易：
[0016] 由于本压装机的单人单机操作，而且将压装机安装到位后，只要启动液压站的控制按钮，即可进行压装，自动化程度较高，操作非常方便快捷。
[0017] 另外，本压装机胀心机构的楔形顶杆上设有至少4个呈对称分布的斜面，由于采用的是对称的四面斜面，更容易加工，而且也更容易维修。
[0018] 4．性能更可靠：
[0019] 由于本实用新型采用的是液压压装，相比气压压装，其施加的压力较大，而且压力比较稳定；此外，由于本压装机胀心机构的楔形顶杆采用的是对称的四面斜面，接触面积更大，形成的胀紧力更大，可把轮毂轴承内圈更有效地压装到位，因此，本实用新型的性能更可靠。
[0020] 5．通用性强：
[0021] 本压装机胀心机构的楔形顶杆上设有至少4个呈对称分布的斜面，由于采用的是对称的四面斜面，接触面积更大，形成的胀紧力更大，而且采用四面的胀心结构可以自动定心，能自动找正轴管的轴心，因此，本实用新型胀紧的范围更大，对于不同桥型品种的轴管内径和轴承内圈，如若不合，也只需更换活动胀块和轴承压头即可，本实用新型的通用性更强，在车桥行业中具有良好的推广应用前景。
[0022] 下面，结合
附图和
实施例对本实用新型之后桥轮毂轴承内圈单头压装机的技术特征作进一步的说明。
附图说明
[0023] 图1：本实用新型之后桥轮毂轴承内圈单头压装机的安装示意图，[0024] 图2：本实用新型之后桥轮毂轴承内圈单头压装机的结构示意图；
[0025] 图3：实施例一所述述复合油缸的结构示意图，
[0026] 图4：实施例一所述述胀心机构的结构示意图，
[0027] 图5-图6：实施例一所述述轴承压头的结构示意图，其中，
[0028] 图5：主视剖视图，图6：图5的左视图。
[0029] 在上述附图中，各零件的标号如下：
[0030] 1-复合油缸，11-外缸体，12-前端盖，
[0031] 13-外活塞，131-活塞头，132-活塞杆，133-内缸前端盖，
[0032] 14-后端盖，15-内缸后端盖，16-内活塞，161-活塞头，
[0033] 162-活塞杆，17-吊环安装架，
[0034] 2-胀心机构，21-拉杆，22-导向筒，221-法兰，
[0035] 23-活动胀块组件，24-楔形顶杆，25-封盖，
[0036] 3-轴承压头，31-凸肩，32-弧形缺口，
[0037] 4-轮毂轴承内圈，5-轴管，6-过渡连接盘
[0038] 7-导轨，8-平衡吊，9-控制按钮，10-液压站。
具体实施方式
[0039] 实施例一：
[0040] 一种后桥轮毂轴承内圈单头压装机，包括复合油缸1、胀心机构2、过渡连接盘6、用于顶压轮毂轴承内圈的轴承压头3，以及用于为复合油缸1提供动力的液压站10（参见图2），所述的液压站10通过油管与复合油缸1连接，复合油缸1通过平衡吊8与导轨7柔性连接（参见图1），所述的胀心机构2位于后桥总成的轴管5内，轴承压头3位于后桥总成的轴管5外，该胀心机构2、轴承压头3分别与复合油缸1的同一端连接，复合油缸1上安装有用于控制液压站10的控制按钮9；通过按下液压站10的控制按钮9，即可启动液压站10为复合油缸1提供动力，使复合油缸1对轴承内圈进行压装。
[0041] 所述的复合油缸1包括外缸体11、前端盖12、外活塞13、后端盖14、内缸后端盖15、内活塞16（参见图3），所述的外缸体11上分别设有进油孔和出油孔，所述的前端盖12、后端盖14分别安装在外缸体11的前、后两端，所述的外活塞13为整体加工件，活塞中部的内外壁上分别设有外缸的活塞头131和内缸的内缸前端盖133，外活塞13两端的外径作为外缸的活塞杆132，内孔作为内缸的缸体部分，并且在外活塞13上设有内缸的进油孔。该外活塞13安装在外缸体11内，外活塞13两端的活塞杆132分别穿过前、后端盖的内孔；所述的内缸后端盖15安装在外活塞13内孔的后端，该内缸后端盖15上设有回油孔，所述的内活塞16一端为活塞头161、另一端为活塞杆162，该内活塞的活塞头161安装在外活塞13内的内缸后端盖15与内缸前端盖133之间，内活塞16的活塞杆162伸出内缸前端盖133与胀心机构2连接。
[0042] 所述的胀心机构2包括拉杆21、导向筒22、活动胀块组件23、封盖25以及位于活动胀块组件23内的楔形顶杆24（参见图4），所述的导向筒22一端端部设有法兰221，导向筒22另一端并排设有所述的活动胀块组件23；所述的拉杆21一端与内活塞16的活塞杆162连接，拉杆21另一端依次穿过导向筒22、楔形顶杆24的内孔并与位于楔形顶杆24一端的螺母紧固连接；所述的楔形顶杆24上设有4个呈对称分布的斜面，斜面的斜角α=10°；
所述的封盖25紧固连接在活动胀块组件23的后端，该封盖25、活动胀块组件23、导向筒22依次位于后桥总成的轴管5内。
[0043] 所述的轴承压头3为带有凸肩31的筒状结构（参见图5-图6），该轴承压头3的凸肩31上对称分布有3个便于快速更换的弧形缺口32，该轴承压头3的凸肩31通过过渡连接盘6与复合油缸1的前端盖12连接。
[0044] 作为本实施例一的一种变换，楔形顶杆24上的斜面还可以是对称分布的5个、6个、7个、8个……。
[0045] 作为本实施例一的又一种变换，所述斜面的斜角α还可更大或更小，一般取5～15°。
[0046] 作为本实施例一的一种变换，所述弧形缺口32的数量还可以是2个或4个，5个……。
[0047] 本实用新型之后桥轮毂轴承内圈单头压装机的工作原理如下：
[0048] 压装时，首先把胀心机构2推入后桥总成的轴管5内，通过液压站提供的驱动力驱动活塞杆162带着拉杆21和楔形顶杆24向后运动，楔形顶杆24有4个对称分布的呈10°角的斜面，通过楔形顶杆24的斜面使活动胀块23沿着的导向筒22的内孔向外张开，从而胀紧轴管5的内壁，使外活塞13、内活塞16和胀心机构2固定不动，然后使复合油缸1的外缸体11、前端盖12和后端盖14推着轴承压头3向前运动，进而顶着轮毂轴承内圈压装到位。
